机床下料部分
机床自动上下料的工作流程
机床自动上下料的工作流程机床自动上下料是现代制造业中一个非常重要且常见的工艺流程。
它使用自动化设备，以及适当的控制系统，实现了机床的自动化运行、材料的自动供给和卸载，从而提高了生产效率和产品质量。
本文将详细描述机床自动上下料的工作流程。
第一步：设定加工程序在进行机床自动上下料之前，操作人员需要根据产品的加工要求和机床的性能，设定加工程序。
加工程序包括切削参数、加工路径等信息。
这些信息将用于控制机床，在自动化过程中完成加工操作。
第二步：材料准备在机床自动上下料过程中，需要将原料（如铁块、铝块等）放置在进料区域。
这一步骤可以手动完成，也可以通过自动化设备进行，根据实际生产情况确定。
在放置材料时，需要注意材料的摆放方式和数量，确保每次加工过程中都有足够的材料供给。
第三步：自动上料自动上料是机床自动化过程中的一个重要环节。
它的作用是将准备好的材料从进料区域移动到机床的工作区。
这一步骤通常由搬运机器人完成，搬运机器人根据预设的路径和指令，将材料准确地搬运到机床，并放置在正确的位置上。
第四步：机床加工一旦材料被自动放置在机床上，机床开始自动进行加工操作。
加工过程中，机床会按照预设的加工程序，依次进行各个工序的切削、铣削、打孔等操作。
控制系统根据加工程序和实时数据，对机床进行精确的控制，确保加工质量和产品精度。
第五步：自动下料机床完成加工后，自动下料环节开始。
这一步骤与自动上料类似，同样由搬运机器人完成。
搬运机器人将加工完成的零件从机床上搬运到卸料区域。
在这个过程中，搬运机器人需要根据指令和路径，将零件准确地放置在指定的位置上。
第六步：检验和质量控制在自动下料后，操作人员通常会对零件进行检验。
这个环节是为了确保加工结果符合要求，产品质量达到标准。
检验可以通过目视、量测和使用其他检测设备等方式进行。
如果发现零件有问题，需要及时采取纠正措施，以确保产品质量。
第七步：重复循环机床自动上下料的工作流程通常是一个循环过程。
零部件车间产品工艺简介
主讲：韩福现 时间：2011.8
车间概况
零部件车间现有员工107人，厂房面积3500平 方，员工大多数是各类中专学校毕业。 车间现有剪板机、折弯机、液压机床、冲床、 放卷机、钻床、激光下料机等各类大型机床30多台； 主要为股份公司及金达公司内部配套各类型冲压件、 内外蒙皮件、各类焊接小总成以及部分外协件的生 产。 车间现分下料、钳工、焊接及后勤四个生产及管 理工段，下面分别予以介绍：
剪板机图片及结构
机床操作开关
安全防护罩。
工作台
下料工正在操作机床
剪板机下料工需要掌握以下基本知识： 1）了解剪板下料机的名称、规格、性能、结构和传动系统及 设备维护保养的方法、使用规则和润滑系统。 2）剪板机下料的原理及间隙的选择。 3）车间常用板料的种类、牌号及物理化学性能。 4）剪切时产品出现的各种质量原因及预防方法。 5）针对工件的情况，进行合理的套裁。 6）下料产品的基本尺寸公差。 7）具有一定的识图能力。 8）安全技术规程。
二）冲压： 冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对 材料施加压力，使其产生分离或变形，从 而获得一定形状、尺寸和性能的零件加工 方法。它是一种压力加工方法，是机械制 造中的先进加工方法之一。
冷冲压概述
1：冷冲压概念
冲压生产三要素
合 理 的 冲 压 工 艺
先 进 的 模 具
高 效 的 冲 压 设 备
2：各种焊接方法的选择 1、焊接顺序应根据具体结构条件合理确定。 2、定位焊缝应有足够的强度，如定位焊缝有飞溅、气孔、裂纹等缺陷，
上述各参数均指手工操作之范围值,并需注意：根据不同材料厚度、不同焊接位置<平、立、仰焊>选取不同值， 其余焊接方向、角度等按规范要求。
下料机安全操作规程(12篇范文)
下料机安全操作规程（12篇范文）第1篇下料机安全操作规程1、操作人员必须经培训、考核合格后,方可进行本岗位操作,严禁非专业人员操作。
2、操作前检查机器设备配件是否齐全,电源开关是否完好,线路是否有脱落,破皮形象等其他异常。
3、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。
工件和材料不能乱放,以免妨碍操作和堵塞通道。
工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。
工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。
4、操作人员不得擅自调整已由厂方正确设定的固定在油路块之上溢流阀,以免设定压力过高,破坏油路系统。
避免超负荷使用以免损坏机器。
5、刀具和工件必须装夹正确和牢固。
更换新裁刀,如高度不一样时,请依照设定方法重新设定。
6、进行操作时,手必须离开裁刀或垫板,操作人员应站在安全位置。
7、生产过程中,当设备发生故障时,应立即关机,由机修工检修后方可继续操作。
8、操作人员如需暂时离开工作位置时,请务必将电机关掉。
9、操作结束后,应切断机器电源,并对设备进行检查、擦拭、保养。
第2篇圆盘下料机安全操作规程技术交底1．圆盘下料机械上的电源电动机，手持电动工具及液压装置的使用应执行jgj332001第3.1节、第3.4节、第3.8节及附录c的规定。
2．圆盘下料机械上的刃具，强度和精度应符合要求，刃磨锋利，安装稳固，紧固可靠。
3．圆盘下料机械上的传动部分应设有防护罩，作业时，严禁拆卸。
机械均应安装在机棚内。
4．作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。
5．圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。
6．下料机应安装在稳固的基础上。
7．作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。
8．当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。
应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。
9．作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。
机器人机床上下料
机器人机床上下料新松公司自主设计研发的上下料机器人（机械手）与数控机床相结合，可以实现工件的自动抓取、上料、下料、装卡、加工等所有的工艺过程，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。
针对机加工及冲压线提供机器人（机械手）搬运、检测整套解决方案。
针对两种类型的机床上下料，新松公司提供以下两个机床上下料的整线解决方案：根据机床的特点主要采取以下两种类型的上下料形式：1.桁架式机械手搬运该机械手采用双梁或单梁支撑形式，完成重载搬运、轻载高速搬运等不同种搬运需求。
该机械手具备与机床的联机功能，完成全线的生产数据跟踪及参数调用，实现全线自动生产。
2.机器人搬运采用6自由度（或者外加一个外部轴）的机器人完成机床的柔性上下料，采用视觉系统进行工件定位，机器人抓取工件给机床进行上下料。
桁架机械手解决方案桁架机械手采用新松公司自主开发的3-Axis:TypeDT-6系列产品，DT系列搬运机械手采用龙门架结构，采用双侧齿轮齿条传动方式，具有运动平稳承载能力强的特点。
DT 系列机械手应用领域极其广泛，例如在军事、机械制造业、航空航天业、食品药品生产行业、汽车制造业等。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的应用范围，能够承受一定的冲击，搬运较重的负载，运动位置精度高，具有较大的结构刚性。
更换不同的模块能够满足多品种生产的要求。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的运动范围。
能够以高速度、高精度搬运大负载覆盖大型的工作区域。
DT系列龙门架式搬运机械手具有6个系列的产品能够适应多种负载和速度的需求。
结合灵活柔性的模块化设计广泛应用于多种行业，多种产品及系列化产品的生产过程中。
机器人搬运解决方案机器人上下料机器人系统主要包括6自由度Robot、机械手爪、Vision定位系统、过渡平台定位系统、换手台和其它辅助设备。
随着人工成本的日益增加，自动上下料生产线的应用越来越广泛，基于此系统，可以针对其它产品进行相应手爪的开发，完成自动上下料生产线，在机械制造业、军事工业、航空航天业和食品药品生产等行业都可以得到广泛应用。
下料规范
设备型号钢构部分设备部分编制：李冰心 审核： 批准： 工 艺 下 料 规 范 标 准 编号：HCDQA07-02-20130515激光切割机数控火焰切割剪板机①、t14以下含t14的钢板及异形板、花纹板采用激光下料。
②、有孔的t14钢板不切割圆孔，只打标记。
③、有孔的t1至t8钢板，孔直径≥板厚+2mm，有孔的t10至t12钢板，孔直径≥板厚+4mm，并且精度要求不高，允许激光一次成型。
④、设备中的t10以下的筋板、支腿底板等建议不使用激光气割。
（除特殊要求设备。
）⑤、有长孔的花纹钢板在建议激光一次成型。
其他有圆孔与无孔的花纹板采用激光下料、钻孔形式加工。
（注：t1以下的钢板禁止激光切割。
)①、t16以上含t16的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、设备中的t2-t10以下的筋板、支腿底板等建议剪板下料。
②、聚氨酯板t28以下剪板。
③、尼龙板t12以下剪板。
④、聚氨酯板、尼龙板留量：t20以上留5-8mm。
t20以下视情况可以不留量。
①、t16以下并且带有长孔（孔直径必须大于板厚+5mm）的钢板在激光下料。
②、其余材料用数控火焰机床与剪板机床。
③、有长孔的花纹钢板，建议激光一次成型。
（其他有圆孔与无圆孔的花纹板见剪板说明）①、t1-t120以内的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、t2-t10以下的剪板。
②、所有无圆孔与有圆孔的花纹钢板在满足剪板要求的情况下，全部采用剪板下料、钻孔形式加工。
①、板类锯床下料范围：宽度≤600mm。
②、棒类材料锯床下料。
①、框架焊接材料长度尺寸保证小1-2mm。
②、聚氨酯板t28以上锯床下料。
③、尼龙板t12以上锯床下料。
④、Ф30以下圆钢或管件，零件长度在80mm以内的，在下料长度时可以一次多下几件零件长度总和+切断刀缝。
锥体下料最简单方法
锥体下料最简单方法
锥体下料是一项常见的加工过程，需要将一个锥形工件割成多个形态不同的零件，以达到制造产品的要求。
在进行锥体下料时，需要选择合适的工具和技术，以确保高效、精准的加工过程。
最简单的锥体下料方法之一是使用数控机床。
数控机床可以根据预先编程的程序进行自动加工，具有高速、高效、高精度等优点。
通过数控机床进行锥体下料，可以大大提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本。
另外，使用合适的刀具和刀片也可以使锥体下料更为简单。
例如，使用锥度刀具可以轻松地将锥形工件分割成多个零件，而使用尖头刀片可以更好地控制切割深度和角度，从而得到更精准的零件。
总之，选择合适的加工工具和技术，可以使锥体下料变得更为简单和高效。
通过持续的技术改进和创新，我们可以不断提高加工质量和生产效率，为制造业的发展做出贡献。
普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法
普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法一般工件长度与直径25：1 时称为细长轴。
干过车工的人都知道，细长轴是机床加工中最难加工的一种零部件。
过去在机械加工行业当中有句俗话：“车工怕车杆，钳工怕挫眼”。
“杆”就是指细长轴。
“眼”，指的是孔。
实际上这句话现在来讲也不过时。
细长轴始终是困扰着机床加工中的一项技术难题。
下面根据我多年干车工的实际经验给大家讲一讲在普通车床上车削细长轴的工艺制作和加工方法：一，下料：细长轴的下料尺寸和一般零部件的下料尺寸有一些区别，通常的零部件下料长度加长5-6mm直径加大2-3mm即可。
而细长轴就不同了，由于细长轴的刚性差，主轴旋转起来所产生的离心力比较大，工件在加工过程中，很容易脱落，造成机械事故和人伤亡事故。
为了安全起见，卡盘爪加持的长度一般不少于20mm下料尺寸一般为30长，直径最少加大5-6mm。
二，粗车：也就是除锈，主要是给调质打基础，除锈的方法一般的分三种：1），锉刀挫。
2），砂布打。
3），车刀车。
一般的前两种不用。
用车刀车一下见光为止。
注意，在编排工艺的时候一定要注明不准打中心孔三，调质，硬度可根据技术要求而定。
四，校直，1),在平板上用锤子敲打的方法。
2)，用压力机校直的方法。
五，时效，一般在空气中放置一段时即可。
六，车：一般的可分为粗车、半精车、精车三种细长轴的装卡方法，可分为一夹一顶、两顶和一加一拉的方法。
今天我给大家讲的是一夹一顶的方法加工细长轴。
首先平端面，打中心孔，最好是两头打中心孔，但不能同时把两头的中心孔打出来。
由于细长轴本身的刚性差，故在车削过程中过程中会常常出现以下问题：1 在切削过程中，工件受热会产生弯曲变形，甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。
2 工件受切削力作用产生弯曲，从而引起震动影响工件的精度和表面粗糙度。
3 由于工件的自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。
4 工件在高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。
因此，切削速度不宜过高。
下料工安全技术操作规程(10篇范文)
下料工安全技术操作规程（10篇范文）第1篇下料工安全技术操作规程一、遵守金属切削机床工一般安全技术操作规程。
二、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。
工件和材料不能乱放,免妨碍操作和堵塞通道。
三、使用的工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。
工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。
四、开动锯床前应详细检查设备完好、正常后方可正式操作。
五、刀具和工件必须装夹正确和牢固。
装卸表面有油和比较重大的工件时,床面上要先垫好木板,不准用手去垫托,以防坠落砸伤。
六、用行车配合吊运,装卸工件时,应遵守行车安全操作规程有关规定。
吊物下方不准站人,不可用人体去平衡工件。
七、下料设备在下料过程中,人要站在安全位置。
八、锯床设备在运转中不准检修设备。
十一、在下超长工件时,应有标志和栏棚,以防下料过程中伤人。
十二、下料设备在运转时,操作人员不准离开工作岗位。
十三、中途停电,应关闭电门。
十四、工作中发现异常情况,应立即停车,请有关人员进行检查。
十五、工作完毕后,要切断电源。
做到工完料清。
第2篇成品2#φ2.2磨机线磨头下料工设备安全技术操作规程一、开机前准备和检查:1、清理设备工作场地,清除障碍物;2、检查各电动机、传动部、传动轴、基座、基础等紧固应无松动;3、检查锤头、筛板等易损件磨损情况,检查库中的熟料量;4、检查电动机接零,安全防护罩是否可靠,检查设备润滑点并按规定加油;5、通知相关人员做好开机准备工作。
二、开机程序:1、破碎机→磨头提升机→电磁铁→皮运机→下料;2、开机时,每次间隔时间不能少于一分钟;3、破碎开机后,应及时检查破碎二次短接是否合上,如未合上,应立即停机,经检查后重新按程序启动。
三、运转中应严格执行设备检查、润滑、维护保养并作好各项记录。
四、设备运转中,操作注意事项:1、巡回检查设备运行情况,做好维护工作;2、检查各部温度是否正常,不能超过设备允许温升;3、注意电机电流是否处于正常位置;4、经常监听设备各部声音是否正常,振动不得超过允许范围。
下料工序(轴类) 作业要领书
有无间隙
图1
图2
工 量 具 具 手锤 塞尺0-1mm 关键特性：用 表示 重要特性：用◆表示
河北程杰公司
下料工序作业要领书
装备名称：台式钻床，专用工装
四、钻中心孔 4-1、左手拿工件紧靠工装V型块，右 手操作钻床操作手柄，手动钻中心 孔，如图1. 4-2、用游标卡尺按《机械加工作业 要领书》规定内容进行测量，如图2。 图1
锯条运转
快速下降
刀 量
注意：下料前应先除去料头30-50mm。
具 具 带锯条 游标卡尺： 钢板尺0-1m
图4
表示 重要特性：用◆表示
关键特性：用
河北程杰公司
装备名称：校直用平台
下料工序作业要领书
三、校直 3-1、将棒料放在平台上，来回滚 动，用眼观察棒料与平台的接触 是否有间隙，有间隙即为弯曲， 并在有间隙的背面用笔做好记号， 如图1. 3-2、将弯曲的工件放在工装上， 用手锤击打棒料有间隙位置，直 到间隙小于0.5mm为止，如图2。 检查方式：塞规塞
液压启动
短 长
锁紧螺钉 图1
锯弓上升
图2
刀 量 具 具 带锯条 游标卡尺： 钢板尺0-1m 关键特性：用 表示
图3
重要特性：用◆表示
河北程杰公司
设备名称：卧式带锯床
锯弓上升
下料工序作业要领书
限位器
图1
图2
图3
二、下料 2-3、按下锯弓上升按钮，将锯弓升起，如图1，用手 拉动白棕绳，将棒料端面紧靠限位器，如图2，拔动 液压虎钳操作手柄，夹紧棒料，如图3。 2-4、按下按钮，锯条运转；拔动锯弓快速下降开关， 将锯弓降到适合位置后再将开关复原，机床自动下 料，如图4。下料结束。锯条自动停止运行，取出一 下好的工件并放到指定工位器具内。 2-5、用游标卡尺（超过300mm的用钢板尺）检查下 料尺寸是否合格（首检时必检）。 2-6、重复2-3、2-1项（继续下料）。
下料岗位职责（精选9篇）
下料岗位职责（精选9篇）下料篇1岗位职责:1、根据设计部图纸进行套图;2、负责等离子切割机进行板材下料。
任职资格:1、熟悉常规板材规格及牌号;2、能熟练操作电脑及数控设备优先;3、动手能力强,工作严谨、责任心强、能吃苦耐劳;4、机械制造专业技校优秀毕业生可培养。
下料岗位职责篇21、牢固树立“安全第一”的思想，遵守各项管理制度，做到遵章作业。
2、按要求及时把物料送到指定地点，卸下的物料应堆放整齐，严禁把不符合规格的'材料打入井下。
使用花料车装料时，装车不得偏载、超重、越长及超高。
3、搬运体积比较大和比较笨重的物料，一定要集中精力，认真作业，以免发生损坏和人身事故。
运送钢轨、管道等超长材料时，应按照制定的专项安全措施工作，通过弯道时，应减慢车速，如发现有人员时，应立即停车。
4、用矿车装运设备和物料时，要轻装轻放。
每车所装载设备和物料的重量不应超过一吨，体积不得超高和超宽。
5、如因生产急需，在电机车运输大巷用人力推车时，必须先与井下调度站联系好，经同意后方可搬运，推车时必须遵守人力推车的规定。
6、物料车在搬运过程中，应注意周围情况，不得损坏电缆、风水管路和通风设施，严禁翻倒矿车装卸。
7、保持各料场环境卫生，做到文明生产。
8、认真参加安全学习，提高自身保安能力。
遵章守纪，无“三违”行为。
下料岗位职责篇31、严格按照机床的操作规程操作机床,保证生产效率和生产质量。
2、对班长安排的各项临时任务要及时完成。
3、向各级领导报告权和建议权。
4、违章指挥有拒绝权。
5、在突发事件时,有及时处理权。
6、管辖范围包括:数控机床、工作场地。
7、操作好机床,尽努力减少产品的不合格率,提高生产效率。
8、按照生产程序工艺的要求选择合适的`刀具对工件进行加工。
9、对加工程序应全面理解。
10、每班清理本班加工后产生的铝屑。
11、搞好设备的润滑和保养工作。
12、搞好设备及周围的卫生工作,做到文明生产。
13、佩带好劳保用品,做到安全生产。
地轨机器人机床上下料控制技术
01序言地轨机器人机床上下料系统包括上下料机器人、机械手和桁架装置等，可自动完成上料、下料任务，同时可以完成加工件的准确定位、测量及检测等复杂工序，提高效率，降低风险，有效提高了集成度。
地轨作为机器人的一个行走辅助机构，也快速发展起来，在一些空间复杂、工件尺寸大的场合应用广泛，可以作为机器人的第七轴，也可以由PLC驱动伺服电动机控制[1-3]。
现以一条主轴生产线为例，分别介绍地轨机器人机床上下料控制系统的构成和控制流程。
02地轨控制地轨主要是配合机器人完成生产线上各机床的上下料，采用直线导轨作为导向机构，动力驱动依托伺服电动机、减速器和齿轮齿条来完成，地轨控制部分如图1所示，包括地轨PLC、触摸屏、驱动器、电动机、料架和机器人控制柜，与主控PLC实时通信，进行数据交互。
设备启停屏操作画面如图2所示，可完成设备启停、模式切换及伺服设置等功能。
位置代码显示主控要求调度的位置，包括料位位置和机床位置；物料代码显示当前工件型号代码；圆形指示灯显示当前位置上有无物料状态。
图1 地轨控制示意图2 设备启停屏操作画面伺服操作画面如图3所示，可以开启、关闭伺服，完成电动机正反转操作和原点回归操作；同时可以在位置输入框输入目标位置，按下“绝对位置”按钮，地轨电动机旋转，带着机器人向目标位置移动；“立即停止”按钮可以停止电动机旋转指令；“当前位置”实时标识地轨机器人位置。
图3 伺服操作画面料台操作画面如图4所示，在手动方式下点击相应的按钮可控制相应部件动作，动作到位后圆形指示灯呈现绿色状态。
整线各活动单元都安装有按钮盒，在系统手动模式下可控制各部件动作。
图4 料台操作画面通过西门子博途工具软件对工艺对象地轨驱动进行组态与参数设置[4]。
驱动器基本参数设置界面如图5所示，分别设置硬件接口、驱动装置的使能和反馈、电动机每转脉冲数、每转负载位移及旋转方向、硬和软限位开关等数据。
图5 驱动器基本参数设置界面PLC分别控制地轨电动机、料架，同时与触摸屏、机器人控制柜通信，地轨使能控制和绝对位置控制部分如图6所示。
机床上下料机械手设计说明书
第1章绪论1。
1 选题背景机械手是在自动化生产过程中使用的一种具有抓取和移动工件功能的自动化装置,它是在机械化、自动化生产过程中发展起来的一种新型装置。
近年来，随着电子技术特别是电子计算机的广泛应用，机器人的研制和生产已成为高技术领域内迅速发展起来的一门新兴技术，它更加促进了机械手的发展，使得机械手能更好地实现与机械化和自动化的有机结合。
机械手能代替人类完成危险、重复枯燥的工作,减轻人类劳动强度，提高劳动生产力。
机械手越来越广泛的得到了应用，在机械行业中它可用于零部件组装，加工工件的搬运、装卸,特别是在自动化数控机床、组合机床上使用更普遍。
目前，机械手已发展成为柔性制造系统FMS和柔性制造单元FMC中一个重要组成部分.把机床设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元，它适应于中、小批量生产，可以节省庞大的工件输送装置，结构紧凑,而且适应性很强.当工件变更时,柔性生产系统很容易改变,有利于企业不断更新适销对路的品种，提高产品质量，更好地适应市场竞争的需要。
而目前我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的距离，应用规模和产业化水平低，机械手的研究和开发直接影响到我国自动化生产水平的提高，从经济上、技术上考虑都是十分必要的。
因此,进行机械手的研究设计是非常有意义的。
1。
2 设计目的本设计通过对机械设计制造及其自动化专业大学本科四年的所学知识进行整合,完成一个特定功能、特殊要求的数控机床上下料机械手的设计,能够比较好地体现机械设计制造及其自动化专业毕业生的理论研究水平，实践动手能力以及专业精神和态度,具有较强的针对性和明确的实施目标，能够实现理论和实践的有机结合。
目前，在国内很多工厂的生产线上数控机床装卸工件仍由人工完成，劳动强度大、生产效率低。
为了提高生产加工的工作效率，降低成本，并使生产线发展成为柔性制造系统，适应现代自动化大生产，针对具体生产工艺,利用机器人技术，设计用一台装卸机械手代替人工工作，以提高劳动生产率。
下料操作规范.精讲
焊接壳体******-02-31-2015/1 版******有限企业下料操作规范第1页共11页总则：本守则规定了本企业产品全部的下料准备工序的规范。
备料的一般要求：各种类材在领用后，下料前均应检查其外观质量，若有曲折变形、锈蚀等，均应先行校订、去污、除去锈迹，检查合格后方可进行下料业。
凡是受压元件的资料，如板材、管材，锈蚀严重的，以出现显然且集中的大片麻点应实时向查验员反响，经检查将不合用制作容器的部分残料剔除，而后按工艺要求进行下料。
下料后应进行标志移植，并经查验员确认，方可转下工序。
1、型材锯切下料：1.1 各种类材下料前，第一应检查资料的直线度，及其余因运输、吊装等原由原由造成的变形缺点，本工种能校订者，先将型材校订，而后方可下料。
如没法修复的缺点则应避开缺点下料，以保证产品的后续工序正常进行。
1.2 为节俭原资料可采纳长短搭配法排料，尽可能减少料头尺寸。
1.3 锯切下料时，为提升效率，能够成捆下料，但一定保证质量要求，切口端面需机加的保证留有切合工艺规定的余量，切口端不再加工的应保证图纸及工艺规定的尺寸公差，如图纸及工艺未作规定的按IT14 级精度要求履行。
1.4 经锯切下料的工件，一定除去锯切毛刺。
1.5 工件应按生产计区分类摆放在便于吊装、运输的架、台等工用具上，有清楚明确的表记。
2工具和安全2.1 采纳砂轮切割机下料时应先检查砂轮片有无裂纹，影响安全的隐患，夹紧机构能否牢靠，保证无误后方可运行操作。
2.2 操作时人员应在砂轮旋转切线方向的外侧，下料时，使劲平均、安稳，严禁为了下料速度而猛压操控手柄造成事故。
2.3 使用带锯床进行型材下料时，第一应作好机床的平时保护养护工作，检查带锯条能否尖利，机床的液压系统、工件夹紧机构能否正常。
2.4 操作时锯条应充足浇注冷却润滑液，以延伸带锯条的使用时间，提升切断面的质量。
3板材的下料3.1 合理利用板材，依据生产任务，将全部同规格的下料部件集中一同下料，将各样部件大小搭配，排样套料。
下料车间岗位说明书
下料车间岗位说明书一、岗位背景下料车间是一个关键的生产环节，负责将原材料按照特定规格进行切割和加工，为后续生产提供所需的零件和材料。
下料车间的岗位涉及到多个工种，包括切割工、操作工、检验员等。
本文将围绕这些主要岗位进行详细的说明。
二、切割工1. 岗位职责切割工负责使用切割机械设备将原材料进行分割。
他们需要根据生产任务单上的要求，将原材料按照特定尺寸进行切割，并确保切割质量符合要求。
2. 技能要求切割工需要熟悉各种切割机械设备的操作和维护，熟练掌握切割工艺，能够正确使用工具和测量仪器，确保切割尺寸的准确性。
他们还需要具备快速反应和解决问题的能力，以应对突发情况。
3. 工作场景下料车间通常噪音较大，而切割过程中会产生大量的铁屑和粉尘。
因此，切割工需要正确佩戴个人防护设备，如安全帽、耳塞、防尘口罩等，确保自身的安全和健康。
4. 例子和数据例如，一名经验丰富的切割工可以根据要求将一块钢板切割成500个尺寸精确的小件，切割误差在±0.1mm以内。
通过提高工作效率和精确度，每个切割工每天可以处理大约5000个零件。
三、操作工1. 岗位职责操作工负责运行各种下料车间的设备，如冲床、数控机床等。
他们根据生产任务单上的要求，按照正确的工艺流程进行操作，制作零件或加工原材料。
2. 技能要求操作工需要熟悉各种机床和工艺设备的操作方法，了解材料的特性和加工要求。
他们需要准确控制机床的速度和运动轨迹，保证零件加工的尺寸和质量。
此外，操作工还需要具备良好的团队合作能力，与其他岗位协调配合。
3. 工作场景操作工作在工厂车间内，需要长时间站立或操作设备。
因此，他们需要具备良好的体力和耐力，同时还需要注意工作现场的安全。
4. 例子和数据例如，一名娴熟的操作工可以在一个小时内单独操作冲床生产1000个尺寸精确的零件。
同时，他们需要保证每个零件的表面光洁度和形状符合要求。
四、检验员1. 岗位职责检验员负责对下料车间生产的零件进行质量检查和测试。
下料操作规程范文
下料操作规程范文一、操作目的下料是制造过程中的一项重要环节，它直接影响到产品的尺寸精度和加工质量。
因此，下料操作规程的目的是规范下料操作，保证产品质量，提高工作效率。
二、操作流程1.了解产品要求：在进行下料操作之前，操作人员应仔细阅读产品图纸并了解产品的要求，包括尺寸、形状、材质等。
2.检查工具设备：操作人员应检查下料机床、切割刀具等设备的工作状态，确保其正常运行。
3.安全防护：操作人员应戴好安全帽、安全眼镜、耳塞等防护设备，确保操作安全。
4.清理工作台：在进行下料操作之前，操作人员应将工作台清理干净，清除杂物，确保操作的整洁。
5.固定工件：根据产品图纸和工艺要求，将待下料的工件放置在工作台上，并使用工装夹具或夹具将其固定好，以确保下料时的稳定性和精度。
6.调整下料机床：根据产品要求，调整下料机床的工作参数，包括进给速度、刀具深度、刀具冷却液等。
7.下料操作：开始下料操作前，操作人员应迅速确认下料路径和下料点，保证下料的准确性。
然后，打开下料机床的电源，启动工作程序，开始下料操作。
8.监控操作过程：操作人员应全程关注下料操作，确保切割质量和精度。
如发现异常情况，应及时停机检查并处理。
9.清理工作区域：下料完成后，操作人员应清理工作区域，包括清理切屑和废料，并将工具设备归位。
10.检验工件：下料完成后，操作人员应进行工件质量的检验，确认其尺寸和表面质量符合产品要求。
11.停机维护：在下料操作完成后，操作人员应按照相关规定对下料机床进行日常维护和保养，保持设备的正常运行。
三、操作注意事项1.操作人员应熟悉产品图纸，了解产品的要求，确保下料精度和加工质量。
2.操作人员应正确使用下料机床和切割刀具，避免出现设备故障和人身伤害。
3.操作人员应严格按照操作流程进行下料操作，确保操作的规范性和连续性。
4.操作人员应注意安全防护，正确佩戴安全帽、防护眼镜等防护装备。
5.下料操作过程中发现设备故障或异常情况时，应立即停机检查并及时处理。
数控下料工操作规程
数控下料工操作规程
《数控下料工操作规程》
一、操作前准备
1. 确认机床和刀具的状态良好，无异常声音和震动。
2. 检查料坯和刀具的尺寸，确保符合要求。
二、设置加工参数
1. 根据工艺要求，设定加工速度、进给速度和刀具转速。
2. 检查并调整刀具刃磨情况，确保刀具刃口尖锐。
三、开机操作
1. 打开机床电源，进行自动对刀，确保刀具位置正确。
2. 确认加工程序无误，启动机床进行加工。
四、监控加工过程
1. 观察机床运行状态，及时发现并处理异常情况。
2. 定时检查切削液的情况，及时更换和补充。
五、加工完成
1. 完成加工后，关闭机床电源。
2. 清理机床和工作台面，保持整洁。
六、安全注意事项
1. 操作人员需穿戴好安全防护用具，避免意外伤害。
2. 加工过程中禁止随意触摸机床和刀具，避免意外发生。
以上就是《数控下料工操作规程》，希望每位数控下料工人员严格按照规程进行操作，确保生产安全和产品质量。
中板下料车间工作流程
中板下料车间工作流程中板下料车间是指进行中板下料工作的车间，主要包括板材的切割、切边、修整等工序，下面将详细介绍中板下料车间的工作流程。
首先是物料准备阶段。
在开始工作前，车间负责人会与生产计划员进行沟通，了解当天的生产计划，并确定所需的中板材料规格、数量等。
然后，物料管理员会根据计划准备好所需的板材，包括根据规格进行切割，同时保证板材质量和数量的正确性。
接着是板材的接收和检验。
车间负责人会将准备好的板材送至相应的工位，接收员会进行验收，确保板材的质量符合要求。
检验主要包括外观质量、尺寸规格等方面的检查，确保板材符合生产要求。
然后是中板下料加工。
根据生产计划，车间负责人会安排操作员进行中板下料加工。
加工机床主要包括切割机、切边机、修整机等设备。
操作员会根据工艺要求，将板材放置在加工机床上，进行切割、切边、修整等工序，以获得符合要求的中板产品。
在加工过程中，操作员要注意安全操作，确保加工过程的顺利进行。
加工完成后，就进入板材的质量检验阶段。
质检员会对加工好的中板进行检查，主要包括尺寸、外观质量等方面的检验。
以确保产品的质量符合要求。
若存在不合格的情况，质检员会及时通知相关责任人，进行调整和处理。
最后是包装和出库。
包装环节主要是将加工好的中板进行包装，以保护产品的质量和安全，常用的包装方式包括使用木箱或包装膜等材料。
包装完成后，操作员会将中板移至成品仓库，与库管员的检查和登记，确保产品准确、完整地存放入库。
以上就是中板下料车间的工作流程。
通过合理的规划与组织，准确的物料准备，科学的加工技术和严格的质量控制，可以保证中板下料车间的生产工作能够高效、有序地进行，提高生产效率和产品质量。
数控下料操作规程
数控下料操作规程数控下料是一种高效、准确的金属材料加工方法，广泛应用于机械制造、电子设备等行业。
为确保操作的安全和质量，下面将介绍数控下料的操作规程。
一、操作准备1.1 安全措施（1）操作者需佩戴好防护设备，包括工作服、工作帽、防护鞋等。
（2）操作区域应保持通风良好，避免产生有害气体积聚。
（3）操作者应事先了解有关机床的使用说明和注意事项。
1.2 设备准备（1）检查数控下料机床及其切割工具是否安装稳固，各部分是否正常运转。
（2）检查切割工具的刃口是否钝化，如有问题需要及时更换。
（3）准备好所需要的原材料，保证其规格和尺寸符合下料要求。
二、操作流程2.1 设定加工参数（1）根据下料要求，在数控下料机床上设定好加工的尺寸、厚度等参数。
（2）根据材料的性质，设定好切割速度、进给速度等参数，保证切割质量。
2.2 加工前准备（1）将原材料放入数控下料机床的加工台上，并用夹具夹住，确保材料固定稳定。
（2）调整切割工具的位置和角度，使其能够准确切割出所需形状。
2.3 开始加工（1）启动数控下料机床，进行空运行，检查工作台和切割工具是否有异常。
（2）确认无异常后，开始进行实际加工。
根据设定参数，机床将自动对材料进行切割。
2.4 监控加工过程（1）操作者需始终保持专注，密切观察加工过程中机床的运行情况。
（2）注意观察切割工具和材料的磨损情况，如有需要及时更换。
2.5 加工结束（1）加工结束后，关闭数控下料机床并切断电源。
（2）整理加工环境，清理掉切割产生的废料和粉尘。
（3）将加工好的成品及时搬离现场，确保操作区域的整洁和安全。
三、常见问题及解决方法3.1 切割速度过快导致刀具磨损严重解决方法：适时调整切割速度，降低刀具磨损。
3.2 切割质量不符合要求解决方法：检查工作台和切割工具是否有异常，调整刀具位置和角度。
3.3 材料夹持不稳导致切割偏差解决方法：调整夹具的位置和夹紧力度，确保材料固定稳定。
3.4 切割工具钝化较快解决方法：定期检查切割工具的刃口，及时更换钝化的切割工具。
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