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现场改善思路与方法
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
60、人民的幸福是至高无个的法。— 。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
现场改善方法与思路
验收好上工序,操作好本工序、服务好下工序
把下一道工序当成你的客户来对待。让客户接受你的东西，你就 必须有良好输出，下一道工序可能不止一个，你要让你在自己这一道 工序所产生的结果，尽量让所有下道工序的人都能接收他。因此，把 下道工序作为客户的观念是很重要的。
一、有关质量概念的复习
一、有关质量概念的复习
*
质量链管理才是质量管理的全部
*
在国有企业时，我参加了好些次品质检查，我们发现，很多公司不久就对 我们所提出非常熟悉，似乎很早就作出了例行报告。他们能非常熟练地掩饰其 实际状态。因此要想检查出他们的系统是否真正有足够能力来保证质量就变得 很困难了。 我曾经仔细的考虑过怎样应对这些把戏，最终归纳为三个关键问题，当问 到这三个问题时，它可以清楚地显示其是否遵守全面质量管理的制度。 这三个关键问题。如果你们实施了质量控制，公司就一定有人是负责产品 质量的。他是谁？在一些公司，会立即产生震动。因为质量问题是如此的重要 公司内就必须有人来负责，了解他们公司内部是如何实施质量控制的。 第二个问题：“告诉我，上个星期的生产中，最主要不良是什么？第二重要 的不良？请解释一下上周内生产中所出现的最主要的五种次品的情况。“ 然后，摆出第三个问题：“你们是什么时候发现最主要的次品存在的？是如 何发现的？你是通过电话知道的吗？是不是发现这个问题的人告诉你的?当你知 道这个情况时，你做了些什么?如果你们开了会，那么请把会议记录给我看看。 任何实践质量控制的公司必定会遇到这三个问题。 首先，必须有人负责质量； 第二，他要得到公司内有关产品质量的所有问题的报告； 第三，一旦次品出现，一定要有一个有效的方法来立即处理。如果这个方法 证明是成功的，他们就要使其制度化，以防止此类次品再次出现。
现场改善的思路
实施效果：改 善后餐厅客流 量增加员工工 作效率提高顾 客满意度提升。
总结与启示：该 案例展示了现场 改善在餐饮业中 的实际应用为其 他企业提供了借
鉴和启示。
PRT FIVE
数字化技术能够提高生产效率 减少浪费
数字化技术可以实现实时监控 和数据分析为决策提供支持
数字化技术可以优化生产流程 提高产品质量
分析问题：对收 集的数据进行分 析找出存在的问 题和瓶颈确定改 善的重点。
制定改善方案： 根据分析结果制 定具体的改善方 案包括改善的具 体措施、时间安 排和预期效果等。
分析现状：收集数据了解现 状问题分析原因
确定改善目标：明确改善的 目的和期望结果
制定改善计划：提出解决方 案制定实施计划
实施改善：按照计划执行改 善措施确保实施效果
定期评估：对现场改善的效果进行定期评估确保改进措施的有效性。 数据分析：收集相关数据对改善前后的效果进行对比分析了解改进的幅度和潜在问题。 反馈机制：建立有效的反馈机制收集员工意见和建议持续优化改善方案。 持续改进：根据评估结果和反馈意见持续调整和改进现场管理提高生产效率和产品质量。
PRT FOUR
,
汇报人：
CONTENTS
现场改善的概 述
现场改善的思 路
现场改善的实 施步骤
现场改善的案 例分析
现场改善的未 来发展
PRT ONE
现场改善是指在生产现场中通过一系列的方法和手段对生产过程进行优化和改进以提高生产 效率、降低成本、改善质量的过程。
现场改善的目标是实现生产过程的持续改进和优化提高企业的竞争力和盈利能力。
收集数据：对现场 的运作情况进行全 面的数据收集
分析问题：对收集 到的数据进行分析 找出存在的问题和 瓶颈
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
改进工作的思路和措施材料
改进工作的思路和措施材料一、思路：1.深入分析问题根源：要想改进工作，首先需要深入分析问题的根源。
通过分析问题的本质和原因，找出存在的问题并确定改进的方向。
2.设定明确的目标：明确的目标可以帮助我们集中精力和资源，使改进工作更加有效。
目标应该具体、可量化和有挑战性，以激发团队的积极性和合作精神。
3.制定详细的计划：根据问题的特点和目标的要求，制定详细的改进计划。
计划应该包括改进的步骤、时间表和责任分工，以确保改进工作的顺利实施。
4.落实责任和监督：要确保改进工作的落实，需要明确各方的责任和监督机制。
通过建立有效的沟通和反馈机制，确保每个人都清楚自己的责任，并及时发现和解决问题。
5.持续改进和学习：改进工作是一个持续的过程，需要不断反思和总结经验。
通过定期的评估和反馈，及时调整和完善工作改进的措施，以保持持续的优化和提升。
二、措施：1.完善工作流程：通过深入了解工作流程，找出其中存在的问题和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。
可以通过优化流程、简化手续和引入自动化工具等方式，提高工作效率和质量。
2.加强团队合作：建立良好的团队合作关系，加强沟通和协作。
通过团队建设培训、制定明确的团队目标和建立团队奖励机制等方式，提高团队的凝聚力和士气，实现优质的工作成果。
3.提高员工技能：通过培训和学习，提高员工的专业技能和工作能力。
采取定期的培训计划，让员工了解最新的工作知识和技术，提高工作效率和质量。
4.引入科技手段：利用科技手段提高工作效率和质量。
可以通过引入信息系统、自动化工具和智能设备等方式，实现工作的标准化和自动化，减少人为错误和提高工作效率。
5.加强监督和反馈：建立有效的监督和反馈机制，确保工作改进的落实和效果。
可以通过定期的工作评估、客户反馈和员工意见调查等方式，发现问题并及时进行改进。
6.激励和奖惩机制：建立激励和奖惩机制，增强员工的积极性和工作动力。
可以通过设立奖励制度、提供晋升机会和公平公正的绩效评价，激励员工为改进工作做出贡献。
现场改进方案
现场改进方案第一篇：现场改进方案车间现场改进方案方案背景：公司的规范管理初步完成了阶段性的成果，在现场5S管理方面有了一定的进步，现正值公司业务及生产旺季，公司要求总结各车间在管理过程中的经验与不足之处，抓紧进行5S深入全面开展及产能效率提升工作，使公司的车间现场和管理水平上一个新的台阶，力争在2014年底完成公司各车间的5S规范工作，为新一年的工作开展打下坚实的基础。
通过两天的调研，现场还存在一些问题：1、物料摆放比较凌乱，2区域没有划分，3、工作台面摆放不规范，4、没有使用物料周转小车（可考虑增加轮子），5、货架没有定置定位，6、人员5S意识和执行不强，7、工具工装没有定位，8、流水线没有发挥作用，9、有物料短缺人员等待情况，10、现场没有5S 执行标准，11、工作台设计不太合理（可考虑在原有基础上修改），12、安全、消防设施不明显，13、危险品（柴油、机油）不应在厂房车间内且和仓库距离太近，13、物流、人流路线交叉，14、金工车间与组装车间下雨天会污染产品，15、桌脚包装作业方式不规范，16、SOP作业指导书不规范，格式小。
17、没有目视化管理，无颜色标示。
18、人员安全防护用品少（安全帽、安全鞋），19、控制器组装需有防静电设施，20、没有物料标示卡，21、现场物料较多（有一周以上的物料在现场堆放），仓库包材有一个月以上的存量，占地面积太大。
针对以上问题制定建议制定项目专案进行管理：1.规范项目内容（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施（2）制定5S管理标准、奖惩评分制度及实施（3）全员5S及IE培训规划及实施（4）效果评估及方案完善2.运作方式成立5S车间规范管理领导工作小组（1）总指挥：（2）项目统筹：（3）指导监督：（4）车间主管、组长：主要实施手手段（1）严格管理。
由经理负责、主管、组长配合，每小时和不定时巡查卫生、物料、纪律及相关规定的执行情况，并对违反规定现象进行直接罚款；（2）每天早上上班及每班下班集合，宣讲制度、规定，布置生产任务，提出相关要求、以及进行品质、物耗方面的培训等；早会：15-25分钟；下班：10分钟；晚上：30-45分钟进行培训（阶段性后转正常）；（3）生产部经理负责在开始一周时间内持续跟进、指导早会及其他班会状况，并进行指导；（4）人事行政部不定期巡查、评估进度，抽查相关制度规定执行情况；（5）运行两周左右，所有车间进行评估排队，并视情况纳入生产部5S考核项目； 3.方案项目及责任人（1）车间和仓库布局规划、区域划分及实施（工作区域/通道/标识/看板管理）车间由车间主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准仓库由仓库主管和项目统筹共同提出规划方案→项目指导监督审核→由总指挥批准样例：（2）制定规范（组织结构/定员定编/5S执行标准/岗位职责/表格运作/流水线管理及效率提升）及实施由组长、主管参与→项目指导监督制定→由项目统筹审核→由总指挥批准工位5S标准.ppt 样例：（3）培训规划、实施由指导监督主持，组长、项目统筹共同参与执行。
现场改善方案及几点建议
减少不良品率
加强原材料质量控制
01
严格把控原材料质量，从源头控制产品质量。
引入精益生产理念
02
通过引入精益生产理念，优化生产工艺，减少生产过程中的浪
费。
加强员工技能培训
03
定期对员工进行技能培训，提高员工技能水平，降低操作失误
率。
提升员工技能和素质
制定完善的培训计划
根据员工岗位需求，制定完善的培训计划，提高员工技能水平。
定期组织班组长培训学习，提高 班组长的管理能力和技能水平。
实践锻炼
让班组长参与实际管理工作，通过 实践锻炼提高管理能力。
经验交流
组织班组长之间进行经验交流，分 享管理经验和方法，共同提高。
03
员工培训与激励
加强员工技能培训
岗前培训
在新员工入职时，提供岗位技能、职责等方面的 培训，确保员工具备基本的业务能力和知识。
THANKS
感谢观看
整理
定期清理现场，去除不必要的 物品，保证现场空间的有效利 用。
清扫
保持工作区域的清洁卫生，为 员工创造良好的工作环境。
素养
提高员工素质，培养良好习惯 ，形成积极向上的工作氛围。
定期检查设备维护情况
定期检查
对设备进行定期检查，及 时发现并解决潜在问题。
维护保养
按照设备保养规范进行保 养，延长设备使用寿命。
04
结论与展望
总结现场改善方案及建议
总结方案
通过对现场进行全面细致的观察和分析，我们提出以下几项 改善方案：改进生产流程、优化设备布局、提高员工技能和 意识、加强质量控制等。这些方案旨在提高生产效率、减少 浪费、降低成本并提高产品质量。
建议
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
现场施工问题处理的思路与方法
现场施工问题处理的思路与方法一、项目前期准备阶段在开始施工前，项目经理应进行充分的准备工作，以确保施工进展顺利。
这包括但不限于以下几个方面：1.1 调研和分析：在项目开工前，项目经理应先进行现场调研和详细分析，了解施工环境、土地情况以及行业法规的要求等。
只有对现场及其周边环境有充分了解，才能更好地应对潜在的问题。
1.2 人员培训：为了提高施工效率和质量，项目经理必须确保施工队伍中的每个人都接受过相关培训，并掌握所需的技能和知识。
通过培训，可以提高施工人员的专业素质和工作意识。
1.3 施工计划制定：项目经理应根据项目需求和可行性研究结果制定详细的施工计划，并将其与施工团队进行共享和讨论。
施工计划应包括施工流程、时间阶段、资源安排等，以确保施工工作能按时、按质量要求完成。
二、施工过程中的问题识别与解决在施工过程中，可能会遇到各种各样的问题和难题。
项目经理应能够迅速识别问题，并采取适当的解决方法。
以下是一些常见问题和相应的解决思路：2.1 设备故障：当施工设备出现故障时，项目经理应及时通知维修人员，并在等待修复期间重新调整施工安排，确保任务的顺利进行。
2.2 人员冲突：施工过程中，可能会出现不同意见或个人之间的矛盾。
项目经理应善于沟通，及时解决矛盾，并促进团队合作，以确保施工进程不受干扰。
2.3 材料短缺：有时候，施工过程中可能会出现材料供应不及时或数量不足的情况。
项目经理应及时与供应商进行沟通，解决供应问题，避免对施工进度造成不利影响。
2.4 安全事故：如发生安全事故，项目经理应立即采取紧急措施，确保工人的安全，并通知相关部门进行调查和处理。
同时，需对施工现场安全措施进行全面检查，加强风险防范，提升施工现场的安全性。
三、现场问题解决的方法探讨针对现场施工问题，项目经理可采取多种方法进行解决。
以下是一些常见的方法：3.1 思维灵活：项目经理应具备灵活思维，不拘泥于传统的解决方案。
在面对问题时，要善于寻找创新解决方法，并在团队中进行讨论和验证。
现场改善的思路与方法
现场改善的思路与方法在企业中，人人都期望工作现场干净有序、安全高效，然而，由于硬件条件或管理方法等原因，企业的现场往往是物品拥挤、环境脏乱、员工埋怨，甚至于出现重大安全事故。
对于现场改善，我们该如何做？寻求现场改善，首先要有剧烈的问题意识，要擅长发觉现场问题。
在很多企业中，因熟悉程度的差别，现场存在的大量问题难以被熟悉。
如精益生产理论提出生产现场的七大铺张，而传统生产理论不认为那些是铺张，如过量生产，搬运，库存等。
这就要求我们要从新的高度熟悉现场问题。
寻求现场改善，基本思路就是以精益思想为指导熟悉现场，要将现场隐蔽的问题表面化、可视化，即要曝露问题，进而针对问题分析原因，找到问题的根源，再制定解决措施。
解决现场问题只是现场改善的一方面，现场改善还要不断实现现场的干净、有序、高效，为促进企业经营效益服务。
现场改善可综合应用5S、目视管理、全员生产维护（TPM）、准时制（JIT）、精益生产等管理方法。
现场改善的详细操作可从5S整理环节入手，即清出不要品，为现场腾出空间。
要深入理解不要品，常被忽视的是在制品。
生产现场大量的不要品，存在的根源就是指导思想落后，管理方法不科学。
现场的必要品可分为两大类，一类是生产条件所需，如设备工具等，另一类是生产加工对象，如原料、半成品等。
对现场的必要品最基本要求是进行合理布局和规范放置，进行目视管理。
对生产条件所需设备和工具等必要品，应力求最经济最有效地使用，要转变设备管理的传统方法，推行全员生产维护（TPM），重点包括加强预防维护而非事后修理、加强自主保全而非专业保全，要加强设备生命周期管理、提倡全员参与和持续改善等。
对生产加工对象即物流环节的必要品，要转变传统生产方式，要实现物流的快速流淌和周转。
华安盛道近期咨询的一家中等规模企业，双方确立的咨询目标之一就是在制品库存降低50%。
通过引入精益生产的思想和工具，重点包括生产力布局分析、物流路线分析、价值流分析、工序作业研究、工程分析，转变生产计划模式，转变组织管理模式，强化标准作业，推行准时化生产，并辅之有效的项目管理和大量专题培训，项目目标正在逐步实现。
现场改善方案及几点建议
Luzhou Detian Ceramics Co., Ltd
何志 2016.6.27
尊敬的刘总、李总并各位领导：
本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流
程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后 定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。 根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷 行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。 以上 何志 2016.6.27
排拉方式：
通过现场实测数据分析，此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。 瓶颈岗位时间：N/T=6.46S 标准工时：3600S/6.5S=553个； 若每日上班8H，其中，作业时间7.5H，则全天产能为7.5H*553个=4153个； 若按现阶段产能，共需6组人完成每日25000的产能； 目前仅有4人，实行抽检的方式，若导入全检，则总人力需求为6组*2人=12人，需求8人； 增加的人力成本： 全检人员采用计时的方式，若每人每月2000元工资，则月增加人力成本2000*8=16000元； 若采取全检的方式，其他不看，仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减 少报废的件数：25000*0.02=500件；每月节省500件*30天=15000件； 假设成瓷的报废成本为2元/个，则减少报废15000件*2元=30000元，相比人力成本支出可节约 公司成本30000元-16000元=14000元。 故根据以上数据得出结论，必须在精坯检导入全检的方式，以提升成瓷的良率水平。 若成型的制程改善比较明显，能大大提升直通率，才可考虑由全检变更为抽检。这样才 能最大限度的为公司节省成本。若导入流水线，则可将全检集成在流水线，这样成型车间的 精坯可直接到达烧成车间，进入窑炉烧制，提高坯架车周转效率。
现场改善思路与方法
现场与管理
顾客的 期望
现场
管理阶层 的 支持
顾客的 满意
图示2-1现场位于管理结构的顶层
顾客的 期望
管理阶层 的 控制
现场
顾客的 满意
图示2-2现场位于管理结构的底层
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现场之屋
利润管理
质量及
安全管理
物流管理
成本管理
工人的作业 情报 设备 产品及材料
标准化
5S(良好的厂房环境维持)
消除浪费
团队合作 可视管理
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维持和改进标准
• 每当现场有事情出差错时，管理人员应 当推行标准化---执行---查核---处置 （SDCA）的循环工作程序。
• 工作场所若已具备了标准，工人亦依照 这些标准行事，而且没有异常发生，此 过程便是在掌握之中。下一个步骤便是 调整现状和提高标准到较高的水准，这 就需要（PDCA）的循环工作程序。
• 一、计划：制定计划、策略、方案、程 序及目标以达到组织机构的目的。 计划的多面性---管理层面、时间层面、 主题面 二、组织：建立适当的组织系统，协调 组织内的人力物力等资源。 架构形态、权力与授权、直线与幕僚
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管理的功能
• 三、用人：选才、培才、用才、留才。 召募、甄选、调动与晋升、员工训练与发
应尽可能并入主生产线
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浪费、无稳、无理
• 无稳（不规律化）、无理（劳累的工作） 也包含必须消除浪费
• 无论何时作业员工作的顺利性被中断了， 或是机器、零件或生产流程的流畅性被 中断了就出现了无稳和浪费
• 无稳、无理、及浪费结合起来，可随时 核查或确认现场异常的检查表
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第七章 现场管理之屋
• 学习型企业 • 提案建议制度及质量
生产线的改善方法及改善思路
生产线的改善方法及改善思路生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。
根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。
二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。
需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。
提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。
精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
现场改善应该怎么改善
现场改善应该怎么改善现场改善应该怎么改善?改善是一种管理理念，用持续不断的改进工作方法和提升人员效率;改善意味着资源的合理利用，以最下的投入带来最大的产出。
现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场，而我们这里指的是制造业的制造现场，也叫生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。
它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E(人员、机器设备(设施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法)、环境(工作环境、人文环境等)为对象的管理活动。
简单地说：管理=维持+改善的活动过程。
即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。
那么如何来界定管理水平的高低呢?下面华谋咨询资深顾问教大家一个简单评估的方法，就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时，使用于以下的公式：当维持>改善时，属于初级管理水平。
此时现场管理者不太着急，员工悠闲自在。
当维持=改善时，属于中级管理水平。
此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。
当改善>维持时，属于高级管理水平。
此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。
仓储货品管理精细度是指：对不同的(库存)货品，根据业务要求，需要分别采用批量管理(SKU管理)、批次管理、单个商品管理(唯一码管理)。
仓储货品管理精细度的设定及实现方式涉及货品库存信息精细度的划分、库房的库位管理规则、及出入库操作流程设置。
为实现精细度的操作要求，还需要设定与之匹配的库位管理方式和库房操作流程以及系统配置。
库位管理方式的选择由仓储运营效率(库内管理)和库存信息精细度(业务因素)所共同决定。
库存信息精细度管理需要考虑的内容精细度要求：货品流转最小单位的信息可追溯性(消费者或供货厂商)。
前端销售要求：按SKU、按(SKU+批次)、按(SKU+唯一码)财务核算：库存货品成本核算的精细度(每批货品成本不同;不同供应商供货价格不同)供应链管理：按不同供应商统计采购数量、反馈货品质量、价保政策，退换货要求。