TPM活动概论
TPM概论
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM自主保全的名词解释
引领和陪伴中国制造走向中国创造
自主保全的定义
引领和陪伴中国制造走向中国创造
自主保全是TPM活动的核心
引领和陪伴中国制造走向中国创造
自主保全的目的
引领和陪伴中国制造走向中国创造
自主保全的7个阶段
引领和陪伴中国制造走向中国创造
自主保全活动的开展
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动的体系
引领和陪伴中国制造走向中国创造
认识设备的六大损失
引领和陪伴中国制造走向中国创造
设备综合效率和6大损失的关系
引领和陪伴中国制造走向中国创造
设备综合效率和6大损失的关系 – 活动目标
引领和陪伴中国制造走向中国创造
通常引起设备故障的原因
引领和陪伴中国制造走向中国创造
树立微缺陷的思想
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动推进事例
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动推进事例
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动推进事例
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动推进事例
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TPM活动推进事例
引领和陪伴中国制造走向中国创造
TPM活动推进事例
[TPM 活动观点 ] [TPM 目标 ]
Personnel
人 的变化
设备能率向上 改善的日常化
Quality 提高
Process
现场 的变化
设备 的变化
活动 成果 Cost 减少 持续
Delivery 最适化
现场管理的效率化
Product
引领和陪伴中国制造走向中国创造
04第四章 TPM概论
第四章TPM概论【本章重点】TPM活动是一门实践的学问。
它的产生和发展，是伴随着企业在社会发展中的需要。
早期TPM活动是指追求设备效率的最大化，随着TPM活动的发展，TPM的外延被扩大，追求企业整个生产系统效率的最大化。
TPM是一项全员参与的实践活动。
TPM活动的开展，要从8个方面进行，称为8大支柱。
TPM活动的开展，可以使企业从生产效率、质量、成本、交期、员工士气、安全上获得巨大效果。
本章主要内容：TPM活动的发展TPM活动的本质TPM活动在全公司开展的八大支柱TPM活动的目标第一节TPM活动的发展TPM活动是一种源于生产现场的改善活动，是一门实践的课程。
上个世纪50年代前，半自动、手工操作的设备多，设备结构简单，常采用的方法是设备出现故障以后进行修理，被称为事后保养（BM break down maintenance）；50年代后，人们发现设备的某些故障是周期性出现的，于是对于这些故障提出了维护的方法，被称为预防保养（PM preventive maintencance），这也是广泛开展的TPM活动的前身。
上个世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推行这项活动的过程中不断地充实PM活动的内容。
在60年代末，日本为了促进PM活动的普及，设立了PM奖，奖励那些在PM活动中成果显著的企业。
1971年，丰田汽车公司属下的一个关联企业，即日本电装公司在开展PM 活动过程中，对PM活动进行了发展，并首次提出了TPM的概念，并以卓越的TPM活动成果获得了当年的PM奖。
TPM中的T就是TOTAL的意思，即全员参与的意思。
早期开展的TPM活动是一种以追求最高的设备综合效率为目标，通过确立设备保养系统，由设备的计划、使用以及保养在内的与设备有关的部门参与的活动。
即Total Productive Maintenance（全员生产性保养活动）。
在1989年后，对于TPM的定义进行了修改，实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备效率的追求发展到对以建立健全追求企业整个生产系统效率的极限为目标，构筑能够防患未然的机制，企业所有业务部门在内的、上至总经理下至一线员工的全员参与的活动。
TPM概述
TPM概述1．TPM定义TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维护”或“全员生产修理”，这是日本人在20世纪70年月提出的一种全员参加的生产维护方式。
TPM活动关心企业解决经营管理难题，提升管理水平。
TPM的五个要素如下：（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标。
（2）TPM在设备的整个生命周期内建立起彻底的预防维护体制。
（3）TPM由各个部门共同推行。
（4）TPM涉及每个员工（从最高管理者到现场工人）。
（6）TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推动。
2．TPM活动的目标TPM活动必需有明确的目标，详细如下：（1）在企业内提倡团队合作和仆人翁精神。
（2）使设备效率保持最大化，和提高设备的牢靠性。
（3）保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和方案外的维护及停机次数。
（4）挑战零事故、零损失、零缺陷和零铺张，追求生产和经营效率的极限。
（5）提高员工技能，培育多面手，提高员工士气。
3．不推行TPM活动简单造成的问题企业不推行TPM活动简单造成以下问题。
（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
4．TPM活动与5S的关系TPM活动与5S具有特别紧密的关系，详细内容如下。
（1）5S是TPM工作推动的基本工具。
（2）通过开展5S活动，定期对设备进行检查、清洁、清扫可以发觉设备存在的问题。
（3）通过清洁、清扫设备等一系列自主维护工作，提高了员工对TPM活动的参加度。
（4）通过5S活动，员工维护设备的技能得以提高，对5S和TPM 的思想意识也随之转变，从而达到削减设备损失、提高设备效率的目标。
全面高效管理：TPM概述
第二部分TPM概述1、TPM概述TPM意思是全面高效管理，即企业中的所有人员全部参与的生产性维护，其英文全称为“Total Productive Maintenance”。
T代表“全部的”P代表“生产的”M代表“维护”现在，“P”还有“优秀”或“生产”的意思，“M”也包括“管理”之意。
为了使大家更好地理解TPM，我们将介绍实行TPM的必要性，TPM的历史、定义、特性、目标、现状及效果。
1.1推行TPM的必要性---为什么需要开展TPM活动？（1）经济环境变得更加的严峻，企业要想生存就要全面地消除浪费。
因此，由于故障、停产等造成的巨大投资与浪费应该被完全地消除。
（2）对于产品的质量的要求变得更加严格，甚至“零不良”才可以被接受。
保证质量的全部数量的交货被认为接受。
（3）产品的小批量、多品种以及短交货周期才能达到客户的各种要求。
这就是说，TPM减少设备的八大损失已经被认为企业生存的必要。
（4）消除三“D”（困难、脏污、危险），工人优先选择服务与短工作时间被认为是发展趋势。
营造合适的工作压力变得更加困难。
社会的老龄化与教育程度的提高，也使得维持传统的生产企业举步维艰。
因此，引入TPM，减少设备、人员、材料、能源利用等方面的十六大损失成为了企业生存的必须。
1.2生产活动中“输入”与“输出”之间的关系设备的总体效率意味着提高劳动生产率，即通过对成本与效果的比率的优化，使投入最小产出最大。
1.3生产活动中的损失结构为了达到高生产效率，TPM的目标就是要消除阻碍生产效率的16大损失。
什么是16大损失呢？1.3.1阻碍设备效率的8大损失（1）阻碍设备综合有效率的7大损失1）设备停机损失·设备故障损失·设置与调整损失·更换刀具及夹具损失·开机损失·其它停机损失、管理损失、等待损失（例如：等待指示损失，等待原材料损失，等待人员分配损失）及质量确认损失（调整与测量）2）设备性能损失·小停机与等待损失·速度损失3）不良损失·不良品与反工损失（2）设备操作时间中的损失·停产损失·由于没有订单、没有原材料和缺少劳动力而造成的其他计划停产损失1.3.2阻碍人员效率的5大损失（1）生产时间的损失·管理损失等待指导或等待原材料损失·操作动作损失生产时间损失，例如：休息造成的设备等待损失，设备性能损失方法/制程损失，技能和士气损失（2）生产线组织时间损失·生产线组织损失自动化故障损失·后勤损失运输损失（3）不良产品损失·测量与调整损失1.3.3阻碍原材料和能源利用的3大损失·原材料损失、不良原材料损失、切削损失、开机损失、重量损失、过期失效损失·能源损失、开机损失、过载损失、温度损失·模具和工具损失2、TPM的历史TPM是由美国的PM（预防维护或生产维护）的概念开发出来的独特的日本的管理系统。
TPM小组活动概述
TPM小组活动概述1. 引言本文档旨在对TPM小组的活动进行概述，介绍TPM小组的目标和活动内容。
TPM（Team Performance Management，团队绩效管理）小组是由一群志同道合的团队管理者组成的团队，致力于提高团队的绩效和效率。
2. 目标TPM小组的主要目标是通过有效的团队绩效管理方法，提高团队的工作效率和工作质量。
具体目标包括：•提高团队成员之间的沟通和协作能力•优化团队的工作流程和决策过程•提升团队对项目管理的理解和运用能力•鼓励团队成员的创新和发展潜力•提高团队的自我管理和自我评估能力3. 活动内容3.1 团队会议TPM小组定期举行团队会议，以促进团队成员之间的沟通和交流。
会议内容包括：•项目进展报告：每位成员分享自己的工作进展和遇到的问题•团队讨论：就重要问题进行集体讨论，提出解决方案•知识分享：成员之间分享工作中的经验和技巧•思维导图：使用思维导图工具进行头脑风暴和问题解决3.2 团队培训为了提升团队成员的能力和技能，TPM小组组织各类培训活动。
培训内容包括：•项目管理：介绍项目管理的基本概念和方法，培养团队成员的项目管理意识•沟通与协作：提升团队成员的沟通和协作能力，使团队更加高效地合作•决策与问题解决：培养团队成员的决策能力和解决问题的思维方式•时间管理：提供时间管理的方法和工具，帮助团队成员更好地安排工作3.3 团队评估为了了解团队的绩效和发现改进的空间，TPM小组进行定期的团队评估。
评估内容包括：•团队工作质量评估：通过汇总团队成员的工作结果，评估团队的工作质量•团队效率评估：分析团队的工作流程和决策过程，评估团队的工作效率•团队成员评估：对团队成员进行绩效评估，发现团队成员的优势和不足3.4 团队活动为了增强团队凝聚力和创新力，TPM小组进行各类团队活动。
活动内容包括：•团队建设活动：通过户外拓展、团队游戏等方式，增强团队成员之间的信任和合作•创新竞赛：组织创新竞赛，激发团队成员的创新潜力和创造力•社区服务：参与社区公益活动，培养团队成员的社会责任感和团队责任感4. 总结TPM小组致力于提高团队的绩效和效率，通过团队会议、培训、评估和活动等方式实现目标。
TPM概论与目视化管理
TPM概论与目视化管理概述TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以全员参与为核心的维护管理方法，通过最大限度降低设备故障率、提高设备稳定性和产品质量，实现生产效率的持续提升。
目视化管理是TPM中的一项关键工具，通过可视化展示设备运行状况和生产数据，帮助企业实现透明化管理，提高工作效率和决策准确性。
本文将对TPM概论和目视化管理进行详细介绍，包括TPM的基本原理和目标、目视化管理的重要性以及如何实施TPM和目视化管理。
TPM的基本原理和目标TPM的核心原理是通过全员参与，共同推动设备的全面维护和改善，实现生产过程的稳定性和可靠性。
其目标是最大限度降低设备故障率、提高设备稳定性和产品质量、提高生产效率和灵活性。
具体来说，TPM的原理和目标包括以下几个方面：1.维护：对设备进行全面维护，包括预防性维护、巡检、保养等，以降低设备故障率。
通过设备保养记录和故障分析，不断改善设备的可靠性和寿命。
2.故障排除：通过设备故障分析和改进措施，快速排除设备故障，减少生产中断和质量问题。
3.标准化：建立设备操作和维护的标准化流程，确保操作的一致性和规范化。
通过标准化可以降低设备故障率和差错率，提高产品质量和生产效率。
4.培训：对员工进行设备操作和维护的培训，提高员工技能水平和工作质量。
5.改进：持续改进设备和生产过程，降低故障率，提升生产效率和质量。
目视化管理的重要性目视化管理是TPM的重要工具之一，通过实时展示设备运行状况和生产数据，使管理者和员工对生产情况有清晰的认识，帮助企业实现透明化管理，提高决策准确性和工作效率。
目视化管理的重要性体现在以下几个方面：1.提高工作效率：通过目视化展示设备运行状态和生产数据，员工可以快速了解设备的工作情况，及时调整工作计划，提高工作效率。
2.实时反馈：通过目视化管理，设备故障、生产异常和质量问题可以实时反馈给相关人员，及时采取措施，减少生产中断和质量问题。
安全管理必备工具--TPM概论
要
点
全社汇集时的宣言，在社报记载
阶层别引进教育(经营者，管理者，现场分任组)
委员会，专门分科会，事务局等）
Bench mark 与目的效果预测
从引进准备到安装阶段为止
招待有关公司，协力公司 追求生产部门效率化的极限
Project team 活动，小集团活动 STEP别方式，诊断与合格证 改良保全 · 定期保全 · 预知保全 Lead 的集合教育，对成员的传达教育 开发容易制造的产品，制作容易使用的设备
□ 清扫点检及注油项目的可视化管理推进
□总点检，教科目别理论，实习的学习 □ 总点检科目别点检及不合理改善 □ 对点检项目的可视化管理推进
□ 组成设备的组成要素别散布和关联的不合理 要因指出，改善 *故障停止/瞬间停止/速度底下
□ 清扫,点检,注油 假基准书 Calender作成， 维持及日常保全活动实施
使用过程(设备保全)
调查
研究
①
设计
制作
设置
②
广义的设备管理 - - - ① ② ③ 广义的设备管理 - - - ③
广义的内容
预防保全 事后保全 改良保全 保全预防
运转
保全
报废
③
生产保全(赚钱的 PM)
TPM 概要
狭义的内容
预防医学
日常预防 健康诊断
早期治疗
劣化防止 日常保全 (清扫/检验/注油)
劣化测定 检查(诊断)
TPM 概要
低价格、长寿命、不出故障的设备
① 构造现有设备 PM, CM 等设备管理系统。 ② 投资新设备时充分考虑设备 TP 思想。 ③ 寻求综合性设备管理系统的level up。
TPM 概要
形成全员参加的设备管理风气
什么是TPM和TPM活动概述
什么是TPM和TPM活动概述什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种管理方法和维护理念，旨在通过最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量。
TPM的目标是实现所有员工的参与，共同致力于设备的完善和优化。
通过充分发挥员工的积极性和创造力，TPM促使现场员工主动参与设备维护，并进行自主管理。
TPM始于20世纪60年代的日本，由石田真一（Shin’ichi Ishida）提出。
随着时间的推移，TPM逐渐在全球范围内得到广泛应用，并成为许多制造企业提高生产效率和质量的重要手段。
TPM的核心原则TPM的核心原则包括:1.设备整体效率最大化：通过减少故障、停机时间和产品缺陷，提高设备的整体效率和生产能力。
2.员工参与：鼓励员工参与设备维护和管理，培养员工的技能和意识，使其成为设备优化的主要推动力。
3.维护预防：通过定期检查、保养和预防性维护措施，预防设备故障和质量问题，避免计划外停机。
4.标准化操作：制定标准化工作程序和操作规范，确保设备的稳定运行和产品质量的一致性。
5.设备生命周期管理：从设备选购、维护到报废，全面管理设备的生命周期，最大化设备的投资回报。
TPM活动概述TPM活动通常分为以下几个步骤：1. 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析（FMEA）是TPM活动的起点。
通过FMEA，团队可以识别设备故障的潜在风险和影响，为后续维护和改进工作提供了依据。
FMEA包括以下步骤：•识别可能的故障模式和原因。
•评估故障对生产和质量的影响。
•制定相应的预防措施和应急计划。
2. 初级维护（JH活动）初级维护（Jishu Hozen，简称JH）是TPM的核心活动之一。
JH活动旨在培养现场员工进行日常的设备保养和维护。
JH活动的主要步骤包括：•制定设备清洁、润滑和保养计划。
•培训员工进行设备保养，包括清洁、检查和润滑等。
•建立设备保养记录和绩效指标，用于后续的改进和评估。
TPM概论
顧問輔導
本審查
進階診斷
6
8大分科會
賺錢的企業
P
個 別 改 善 自 主 保 養
Q
計 劃 保 養
C
品 質 保 養
D
開 發 管 理
S
教 育 訓 練 間 接 事 務
M
安 全 衛 生
5S 活動
7
活動組織
八大 分科會
** 課 **課 **課
主任 委員
事務局 TPM **課 **課 **課 **課 **課
‧ ‧ ‧ ‧ ‧
管
理 訓 練
Ｔ Ｐ Ｔ Ｍ Ｐ Ｍ 內 導 部 師 資 入 訓 練 教
文 教 育
育
乙 炔 、 電 焊 作 業 操 作 訓 練
品質管理
安全衛生 基本教育 4
21
技能類
各支柱教育
自我啟發 勞工教育
T.P.M教育
間接事務效率化
目 的
1.事務流程效率提昇
2.生產流程效率提昇 3.物流.庫存之合理化.效率化改善 作 法 1.實施辦公室事務自主保養 2.展開事務個別改善 3.推展事務性教育訓練
15
0 故障
零故障7步驟
7STEP 預知化
零 故 障 7 步 驟
6STEP MQ 管理 5ETEP 點檢效率化 4STEP 自然劣化對策 3STEP 暫定基準書制定 2STEP 使用條件差異對策 1STEP 使用條件差異分析 0STEP 故障履歷收集及故障 MAP 作成
16
目
的
品質保養
•品質零不良管理體制之建立 •問題點解析能力之培育 •不生產不良品之設備管理條件洗出 •損失成本低減目標之達成
TPM概論
1
2
TPM概论
TPM概论T P M 概论第1章T P M 概论1. TPM概论1.TPM概論2.TPM的發展3.TPM的特色4.TPM展開的5大支柱5.TQC和TPM的特色比較6.TPM展開計劃的12步驟之概要目錄1-1TPM是“全员参与的PM”(Total Productive Maintenance)英文的缩写,所以也简称为“TOTAL PM”。
T：TotalTPM：P：ProductiveM：Maintenance 最近，关于TPM的P则含有Perfect Production的意思。
至于M则有强调Management的意思。
为了更加了解TPM的本质，须说明TPM的必要性、TPM的成长、TPM的定义和特色、TPM的目标、TPM普及之现状及TPM的效果等等。
1.1 TPM的必要性-为什么要实施TPM？(1)企业的周围经济环境日渐困难，企业为了生存，须彻底排除浪费，譬如，绝不容许巨额投资的设备因故障而停止，或因生产不良品而有浪费的情形等等。
(2)对于品质的要求严格，不容许有一个不良品的存在，全部的产品，都附有保证是基本的常识。
(3)根据需求的多样化，而对多品种少量生产，以及缩短交期的要求更加严格，企业为了生存必须将设备8大损失降为零，因此，有必要认识TPM的必要性。
(4)企业因人的因素，如三K之忌讳、三次产业指向、缩短劳动时间等，使得企业在人员雇用上很困难，另外由于高龄化及高学历化，改变了以前的经营型态，因而很难维持以往之生产活动。
因此，企业在生产活动中，对于相关的设备、人、原物料，去追求16大零损失，也必须认识TPM的必要性。
1.2 生产活动中输入和输出的关系所谓设备的总合效率化，亦即提升生产性，也就是以较少的输入(费用)产生较多的输出(效果)，并以费用对效果的最佳化为目标。
1-2图1-2生产活动中设备的定位因机械化、自动化的进步，使得设备的输出增大资金A<资金B“品质是由工程中制造出来” “品质是由设备制造出来”生产性= OUTPUT/INPUT=B/A“设备为生产的中枢点”为了减少资金A，必须促成设备的效率化(提升设备总合效率)，人的效率化、原料的成本减低(模、治工具费等的零损失)，并运用各项管理手法，在生产活动中彻底的排除16大损失。
TPM 概论
Ⅱ.故障发生的早期发现·恢复 „„
找出根本原因的能力
改掉对付现象的『打鼹鼠』式的保全惯行 有科学根据的原因分析及对策 设备的功能、结构、动作掌握（迅速、正确、安全）
Ⅲ.发生过一次的故障不得发生第二次
知道但没有实行 保全工作标准（作业顺序 → 灵感、要领的标准化） 保全人的技能向上（教育·训练） 设备的设计上弱点改良 设备计划，设备部门的设备生产 保全信息 ◆ 保全作业效率化能力向上 体系构筑 ◆ 保全资料的标准化管理力向上
5 阶段
●设备有关资料信息电算化 ●改良保全、定期保全、预测保 全活动资料电算化
■计划保全体系的定居 -.SAP R/3 PM模块活用定居 -.设备履历管理、故障管理体系
Ⅸ. 设备生产性逻辑（Logic）
◈保全管理指标及BM设置 ◈设备故障现象数据统计 ◈现在展开劣化复原活动 ◈不合理提出/复原 ◈突发故障低减 ●设备效率向上改良保全活动 -.设备生产性极大化 ●设备生产提案活动展开
系统
(保全业务效率化)
□SAP R/3 对应基础资料整备 (保全实绩记录管理体系) □日常保全活动体系确立 -.日常检查对象及作用 -.日常检查基准确立 ■改良保全活动体系确立 -.故障零程序 -.品质保全程序 ■设备生产设计体系确立
[狭义的保全] – 传统性，消极性
通过清扫、供油、检查等阻止设备劣化的日常活动是 为了维持设备的原来状态的恢复所进行的活动
[广义的保全] – 革新性、积极性
包括为了维持设备的性能进行的日常保全、设备检查、修理和 提高设备的性能和功能的改善活动
3. 计划保全的作用
Ⅰ.故障发生的预先防止 „„
劣化防止 劣化测定 劣化复原
TPM概论
TPM 自主保养设备修理和维护的体制，从设备的预防维修（Preventive Maintenance），发展成为生产维修（Productive Maintenance）。
生产维修主要有以下内容：1日常保养2事后维修（Breakdown Maintenance）、3预防维修（Preventive Maintenance）、4改善维修（Corrective Maintenance）5维修预防（Maintenance Preventive）。
随着企业经营环境的严峻，就要求彻底地去除浪费。
它绝对不允许发生诸如巨额投资的设备因故障而停机，或者生产不出合格产品这种事情。
降低维修费用，同时，随着设备自动化程度的不断提高，对生产现场的操作人员和维修人员所要求的工作内容和技能水平也发生了变化，就得重新评价操作人员和维修人员的职责，提高其技术水平。
在此背景下，由美国产生的PM引入到日本后，发展成由全体人员参加的TPM。
由于QC等小组活动的广泛开展，使得大家都形成了“由自己对自己的工作自主地进行管理”的观点。
将这一观点再深化一步，那就是“自己保管自己的设备”，这就是自主保养，它是TPM的重要特点之一。
全体人员指的是设备的计划部门、使用部门、保养部门等，但随着TPM的发展，要追求生产系统效率化的极限，维护保养的对象从设备扩展为整个生命周期的生产经营体，在这种情况下，仅仅靠生产部门是远远不够的，于是就发展成了全公司的开发、经营、管理等一切部门开展的TPM第一节TPM 概况一、TPM的定义（全公司的TPM）全公司的TPM的定义有以下五个方面：1、追求生产系统的效率化的极限（综合效率化），以提高企业的素质为目标；2、延长生产系统的生命周期，预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗，并在现场落实具体措施；3、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4、从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5、通过重复的小集团活动，达到零损耗。
TPM概论
TPM概论一、何为TPM？1.追求生产系统效率之极限，以改善企业体质为目标；2.在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，并将所有损失在事先加以防止。
3.生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。
4.上至经营层下至第一线员工，全员都参与。
5.经由重复小集团活动来达成零损失的目标。
二、TPM的特色:1.追求经济性2.全面系统3.从业人员的自主保养(小集团活动)4.所有部门参加的全公司活动5.消除所有损失(零指向)三,、TPM目标与活动八大支柱:〈一〉目标: 藉由人与设备的体质改善，进而改善企业的体质。
〈二〉八大支柱:1.设备效率化的个别改善2.建立自主保养体制3.建立保养部门之计划保养体制4.提高操作及保养的技能训练5.建立设备初期管理体制6.建立质量保养体制7.建立管理间接部门的效率化体制8.建立安全卫生与环境的管理体制四、何为16大损失？〈一〉阻碍“设备效率化”的八大损失: 1.故障损失 2.换线、换模调整损3.刀具交换损失4.暖机损失5.短暂停止、空转损失6.速度降低损失7.不良、人工修改的损失8.SD损失〈二〉阻碍“人效率化”的五大损失: 9.管理损失10动作损失11.编成的损失12.物流损失13.测量、调整损失〈三〉阻碍原物料效率化的三大损失: 14.成品率损失15.能源损失16模具治工具损失五、自主保养:〈一〉定义: 操作人员自己的设备自己维护。
〈二〉目的: 1.防止劣化的活动 2.实现设备应有的状态3.促使人员的识改革4.培养发现异常能力〈三〉步骤: 1.初期清扫 2.发生源困难部位之对策 3.制作自主保养暂定基准4..总点检5.自主点检6.标准化7.彻底实施自主管理〈四〉方法: 1.机极参与小组会义 2.活用one point lesson (一个研讨会) 3.灵活运用活动管理板 4.其他重点(如:推示范线、示范机)六、个别改善:〈一〉目的:提升并发挥员工的技术能力、解析能力、改善能力。
TPM活动概论
TPM活动概论1. 引言TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是一种旨在通过优化设备、提高设备可靠性、减少设备故障和维护时间的管理方法。
TPM活动是为了实现生产过程的可靠性和稳定性，提高设备的利用率和效率。
本文将介绍TPM活动的概述、目标以及主要的方法和实施步骤。
2. TPM活动的目标TPM活动的目标是通过持续改进设备性能和可靠性，实现以下效益：2.1 提高设备利用率和效率通过消除设备故障、减少设备停机时间和提高设备的稼动率，可以显著提高设备利用率和效率。
更稳定、可靠的设备意味着生产能力的增加和生产效率的提高。
2.2 降低设备故障率通过实施TPM活动，可以对设备进行预防性维护和定期保养，及时发现和修复潜在问题，从而降低设备故障率。
减少设备故障对生产进程的影响，提高生产线的稳定性。
2.3 提高产品质量设备失效和故障往往会导致产品质量问题。
通过TPM活动，可以提高设备性能稳定性，减少产品缺陷。
稳定的生产过程有助于提高产品的一致性和可靠性。
3. TPM活动的主要方法和实施步骤TPM活动的主要方法包括以下步骤：3.1 计划和准备在TPM活动开始之前，需要制定详细的计划和准备工作。
这包括确定目标和指标，制定实施计划，确定资源和人员需求，以及进行培训和宣传工作。
3.2 初步评估对生产线和设备进行初步评估，了解设备当前状态、存在的问题和潜在的风险。
这可以通过设备巡检、故障记录和性能数据分析来完成。
3.3 制定改善计划根据初步评估的结果，制定相应的改善计划。
这包括确定改进项目、制定改进时间表、分配责任人和资源，并建立改进措施的执行计划。
3.4 实施改善计划按照制定的改善计划进行实施。
这包括设备维护和保养、设备故障和故障分析、设备改造和更新、操作员培训和技能提升等。
3.5 监控和持续改进在改善计划实施过程中，需要及时监控和评估效果，并采取适当的措施进行调整和改进。
这包括设备运行数据的收集和分析、故障和停机时间的记录、性能指标的监控和报告等。
精选开展TPM活动概论
TPM目标的制定
HPC(中国)TPM内部讲师课程
SHE 安全健康环保
- Number of LTAs 损失工时事故数 - Number of MTC/hours 医疗处理事故数 - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-misses detected / year
到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领
域,成为了一套综合性的企业管理系统
TPM的词义
HPC(中国)TPM内部讲师课程
Total Productive Maintenance 全员生产维护 Total Productive Manufacturing 全员生产制造 Total Perfect Management 全面优化管理 Total People Motivation 全员激励 Teamwork between Production and Maintenance
1.4 TPM系统基本方针和目标的制定
1.5 制定TPM实施的总体规划二. TPM的启动三. TPM的实施阶段
3.1 示范线的确定和数据的收集和统计
3.2 5S和VCS系统作为TPM系统基础的实施
3.3 八大支柱活动的开展四. 按阶段挑战TPM奖
TPM的管理组织结构
HPC(中国)TPM内部讲师课程
设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 设备故障数 - Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数 - Number of minor stops/line/month 小故障停机数 - Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间 - Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间 Quality 质量
TPM全面生产维护概论
• Total Productive Maintenance 全员消费维护 • Total Productive Manufacturing 全员消费制造 • Total Perfect Management 片面优化管理 • Total People Motivation 全员鼓舞
• Teamwork between Production and Maintenance 消费和维修的团队协作
• Total Product Management 产品片面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思想
• Teams Produce More 更多的产出
• 我们在企业内展开TPM是为了: - 在企业内树立起团队协作和主人翁肉体的企业文明 - 使企业中的一切部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的一切人(从最高层指导到一线的员工)都参与到TPM的活动中, 并与企业失掉共同的开展 - 经过各项有效工具的展开,应战零事故,零损失,零缺陷和零糜费,追求 消费和运营效率的极限
▪ 坚持设备牢靠性(Maintenance reliable equipment) ▪ 增加设备的停工时间(Eliminating equipment breakdowns) ▪ 降低设备的相关缺点(Eliminating equipment related defects)
重要定义(Key Definitions)
片面预防/预测维修 Total Preventive / Predictive Maintenance
▪ 一种关注于维修工和操作员共同参与设备维修的积极有效的方法 (A proactive approach to equipment maintenance involving maintenance personnel and operators focusing on):
TPM概论
TPM概论什么是TPM？一、TPM的起源及概念TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。
这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。
要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
什么叫TPM?（T otal Productive Maintenance），TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
培训课件 - TPM概论
一般情况下，设备一词既可指单台设备也可指成套设备（为完成某种功能而将 机械装置及其它要素有机组合起来的集合体）。如果将成套设备理解为“系统”， 则组成这一成套设备的单台设备即为“子系统”，再继续分解则为总成件、零部件。
润滑油末段确认容易 品质保全容易(精度等容易测量) 小修理/小维护容易
3. 设备保全（维护模式）方式
维持活动
计划保全(SM)
非计划保全(UM) 保
全
改善活动
预防保全(PM) 事后保全(BM)
改良保全(CM) 保全预防(MP)
时间基准保全 (TBM)
状态基准保全 (CBM)
日常保全(DM)
紧急保全(EM)
自主保全性 (Maintainability)
运行部门在短时间内可进行清 扫/注油/点检等保全活动的性 质
清扫/注油/点检容易 切削回收容易 发生源/飞散局部化程度
具体内容 操作键的操作容易 （高度/布局/数量/形状/颜色等） 搬运、安装容易
调整少 设备节拍时间(C/T)的稳定性 静/动态精度测量容易
为了容易实施日常保全, 检查,修理, 改善设备 自身体质
改良保全(CM)
生产保全(PM : Productive Maintenance)
事后保全 (BM)
4.设备管理发展的最新趋势（①文化 + ②组织维度）
① 专注于修理的文化
- 不断修理之 - 救火 - 靠个人技艺 - 关注降低维修费用
② 服务型维修组织
- 设备状态与可靠性是维修团队的责任
专注于可靠性的文化
不断改善之 预知、计划、按准确的时间表执行 依赖团队合作
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23
煤气
4
石油
2
TPM活动遍布全球
• 亚洲：日本2/3的大企业，韩国三星、LG、现代 汽车，台湾，新加坡，印尼，马来西亚，中国青 岛海信、广东福地、创维……
• 欧洲：比利时、德国、波兰、法国、意大利、瑞 典、挪威、荷兰、葡萄牙……
• 美洲：美国FORD MOTOR、YAMAHA电机、 P&G、巴西大学TPM课程、哥伦比亚、墨西哥等
区分
导入准 备期
导入实 施期
TPM推进程序
程序 1企业现场预备诊断 2中高层革新意识教育 3制定TPM中期推进计划
4TPM导入教育实践活动 5设置目标管理板 6TPM动员/宣誓大会 7人才培养活性化
要点 重点生产线及人员的现场调查 经营创新与TPM必要性，学习先进 成立TPM推进室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标 设定，3年整体计划，1年详细计划 阶层别导入教育（管理者、时间小组）样板活动 确定重点管理指标并分解 总经理TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协组单位 组长的集中教育，对组员的转达教育
深圳某公司从1997年导入TPM，获得惊人成果：
• 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） • 品质不良：减少一倍（1997-2001年） • MTBF（平均故障间隔时间）：30H（1997年）延长到316H（2001年） • MTTR（平均故障修复时间）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年 ） • 改善提案：件数提高50倍（97-99年） • 人均劳动生产率：提高20%（99-2001年） • 质量成本：降低39%（99-2002年） • 索赔件数：减少75%（99-2001年） • 企业形象：明亮的现场感动顾客，间接带来定单和好评 • 企业文化：与国际接轨的革新文化，形成了活性化的持续改善文化 • 其他：全员意识变革、增强自主管理改善成果使员工有成就感和满足感、
JTPM（日本式的TPM）、KTPM（韩）、CTPM（中 ）
TPM活动的发展历程
1971-1992日本历届TPM获奖公司数量统计
加工组装产业
行业
公司数
汽车车辆
13
汽车部品
90
机械
22
家电
6
半导体
17
建筑工程
1
装置产业
行业
公司数
钢铁冶金
7
化学
28
纤维
3
橡胶塑料
39
食品
12
医药品
5
纸类纸浆
8
印刷
21
水泥建筑
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买
购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品）
买 、
3、误认为购买大会便宜些而大量购买 4、使用申请单及各类票据多 5、从价格较高的地方购买
月度评价
定期诊断
课题管理
第1部分 TPM：员工提案活动
培养 “自主、自立、自信、文明、进取” 的员工
员工提案活动的定义 和一般的合理化 建议活动不同
• 什么是员工提案活动？
公司通过一定的制度化的奖励措施，引导 和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改 善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创 造等。
员工的参与程度是首要值得关注的！！
解决对提案活动的认识问题
• 认识上存在问题---消极对待的根源！
-- 认识1：检了芝麻丢了西瓜，搞群众运动没效益 -- 认识2：员工为了奖金提案，会影响本职工作 -- 认识3：现在提这么多，1年以后不就没得提了，
何来持续推进 -- 认识4：提案件数多了，可能会增加奖金成本 -- 认识5：有些员工字都写不来，怎么全员参与 -- 认识6：重提案数量，员工会不会做假
TPM活动的发展历程
• 1950-1960年代：
美国PM(Productive Maintenance)活动,即设备保全活动 目的：批量生产、机械作业、效率品质提高。 1、Breakdown Maintenance:BM-事后保全（故障发生后采取措施） 2、Preventive Maintenance:PM-预防保全（故障发生前采取措施） 3、Corrective Maintenance:CM-改良保全（延长设备寿命的改善活动） 4、Maintenance Prevention;MP-保全预防（生产无故障和不良的设备的活动 ） 以上BM、PM、CM、MP活动统称为Productive Maintenance:PM：生产保全。
「TPM」活动定义—三个阶段
21世纪TPM的第三次定义——供应链TPM
1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标 2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障 0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业 3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业 4、从最高经营者到一线的员工的全员参与 5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化
使 6、报价时无竟价（固定供应商）
用 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
方 8、未用完的或还能用的物品便废弃
面 9、对定期购买物品量未进行确认调整
的 10、购买、在库管理分散
浪
11、个人持有量多 12、购买之后未使用
3、效益最大化活动 Total Profit Maximization
目的：激发员工的积极 性和创造性。
评价指标
1、人均提案件数 2、员工参与度
目的：提高工厂设备员 工保全水平、能力
评价指标
1、现场自主保全水平 2、员工保全能力
目的：建立效率体系， 提高效率，节约成本
评价指标
1、体系及课题完成度 2、效率及成本效果
TPM活动概论
TPM活动概论
中国企业为什么需要TPM？
TPM追求“0”化目标
频频发生：突发故障、品质不良-救火 改善目标：故障0化、不良0化-TPM武器
TPM对一切不合理说“NO”
改善一切不合理：人机系统、管理差错……
中国家电企业在制造、工艺及管理方面比日本落 后10年，其他：航空、汽车、石油化工、电信、 贸易、银行、食品、钢铁……
8推进全员自主管理
STEP别方式，诊断和合格证制度
9课题改善项目管理
项目活动，小组课题活动
导入落 实期
10设备专业保全体系化
11提高事务效率 12构筑品质保全体系 13构筑初始改善体制改良保全Fra bibliotek定期保全，预知保全
管理、间接、支援部门的效率化 不出现不良的条件设定及其维持管理 开发容易制造的产品，容易使用的设备
T
大
保 保 改保改改改培
P
支
全 全 善全善善善育
M
柱
全部门（企划~销售）参加、以分科会的形式开展
活
动
TPM
两
不间断的小集团「 PG」改善活动
内
基
容
石
彻底的「 5S」运动
TPM两大基石
1、5S活动； 2、 重复的小集团活动：高层、中层、基层
总经理
经理 主管
经理 主管
经理 主管
班组长
班组长 班组长
员工 员工 员工 员工 员工
• 请不要怀疑，世界500强都在做！
走出提案活动的误区
• 误区 --- 是活动推进的阻碍
-- 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 -- 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 -- 误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行
评级 -- 误区4：根据部门业务性质区别对待 -- 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 -- 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处
14构筑安全管理体制 升华期 15TPM的升华
建立灾害“0”，公害“0”体制 挑战世界一流水平，展开0缺陷活动
改进后的TPM活动体系
TPM-全员参与改善活动
1、员工提案活动 Total Progressive Movement
2、自主管理活动 Total Productive Maintenance
TPM：全员参与的全面追求0损耗的活动
「TPM」活动评价
P
生产力
Productivity
Q
质量
Quality
C
成本/费用 Cost
D
交期/期限 Delivery
S
安全
Safety
M
士气/氛围 Morale
E
环境、卫生 Environment
I
企业形象 Imagic
C
企业文化 Cultural
「TPM」活动成果-案例
• 70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立
了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装(Nippon Denso)公司首先获PM 优秀奖，在GE的PM基础上成功地创立了TPM（Total Productive Maintenance 全员生产保全)，以生产部门和设备保养部门为主！！
「TPM」活动定义—三个阶段
1971年TPM的第一次定义——局部TPM
1、追求“设备综合效率最佳化”的目标 2、以设备的Life Cycle为对象，把预防体制构筑在生产部门 3、通过设备的计划部门、使用部门、维护部门等 4、从最高经营者到一线的操作工的全员参与 5、依靠重复小组活动，即依据小组自主推进PM
• 80年代：进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动。
• 90年代：开始走向世界
TPM活动的发展历程
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 预防保全时期 生产保全时期 旧TPM时期 新TPM时期 现代TPM时期