TPM改善
TPM改善改善实例
改善前
改善后
改善事例
Improve
改善名
老练电刷自动清扫装置
LINE
1。2
工程
TUBE科
工序
A/G
改善的主要说明；老练电刷上的铜粉多，难清扫，影响了托盘的工作性能。在轨道上安装 数排刷子，自动对行走中的托盘电刷进行清扫。使托盘的工作性能大大提高。
改善前
改善后
改善事例
Improve
改善名
轨道自动清扫装置
LAC UL/D～I/S组立传送带材质改善
工程
LAC
工序
LAC---I/S
改善改前善的主要说明：传送带材质改善
改善后
不易磨 损材料
改善事例
Improve
改善名
Hale Waihona Puke Dipping槽改善LINE
2#Line
工程
LAC
工序
LAC
改善改前善的主要说明：1.弹簧支架直径减小 2.Dippin改g槽增善加后排气孔
改善名
LINE
3#
工程
SCREEN
工序
屏裙边粉残留多发，工程不良多，加装毛刷洗净工位。
G、B、R
改善前
改善后
改善事例
Improve
4#LINE R、G、B封接面洗净工位改善
改善名
LINE
4#
工程
SCREEN
工序
原来的海绵筒洗净工位，洗净能力底，改善为海棉带清洗双工位。
封接面洗净
改善前
改善后
改善事例
改善名
LINE
3#、4#
工程
MASK
I/S存放过高，致使底部I/S变形严重，制作隔离板双层存放
TPM改善案例
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。
3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。
通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。
通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。
员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目标。
提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。
制作看板。
靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。
TPM改善
2
设备故障
3
跟换品种
4
设定和调节
5
启动和停机
6
短时停机或空转
7
速度ห้องสมุดไป่ตู้失
8
质量缺陷返工
生产活动中的16因素损失
序号 人的因素停机损失 序号
1
生产线布局损失
1
2
后勤和运输
2
3
管理损失
3
4
测量和调节损失
5
操作运动损失
其它因素停机损失 能源损失 原材料损失 工夹具损失
所有生产时间（可利用的时间）100% 操作时间
TPM
通过全员参与自主维护，实现生产现场“零灾害、零故障、零缺陷”
一、全面生产维护 TPM中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是 以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)
制造业追求的目标： 时间稼动率=90.0% 性能运行效率 =95.0% 良品率=99.9% OEE=85.0%
聚焦OEE，针对设备需要团队合作，为改善提高去学 习和了解这6大损失，找出病灶，对症分析、解决！
利用图表寻找数据变化趋势
时间稼动率目标设定方法
设备名称 市场需求量（万㎡） 设备标准生产量（万㎡） 稼动率目标（%）
TPM改善趋势
改善后没有维持
管理，回到原点， 重复改善
现状
最难的管理就是维 持管理提高的过程
TPM的保养及改善进行方法
TPM的保养及改善进行方法1. 概述TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种维护方式，注重于提高设备的稳定性和可靠性。
通过进行定期的保养和改善活动，TPM可以帮助企业提高设备的效率和生产能力。
本文将介绍TPM的保养及改善进行方法，旨在帮助企业更好地实施TPM，提高设备的效率和可靠性。
2. TPM的保养方法2.1 定期保养定期保养是TPM中最基本的保养方法，它包括以下步骤：•设定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定保养计划。
计划需要包括保养内容、保养频率和保养责任人等信息。
•开展保养活动：按照保养计划进行设备的清洁、润滑和检查等工作。
保养过程中需要记录保养情况，包括保养日期、保养内容和保养人员等信息。
•分析保养数据：根据保养记录，分析设备的运行状况和问题。
针对问题制定改善措施，并进行后续的保养工作。
2.2 预防性保养预防性保养是一种主动的保养方法，其目的是通过预防性的维修工作，降低设备的故障率。
预防性保养包括以下方面：•制定预防性维护计划：根据设备的使用频率和维护需求，制定相应的预防性维护计划。
计划需要包括定期更换零件、调整设备参数和清洁设备等内容。
•进行预防性维护工作：按照预防性维护计划进行设备的维护工作。
维护过程中需要记录工作内容和维护人员等信息。
•分析维护数据：通过分析维护记录，了解设备的运行状况和维护效果。
根据分析结果，调整和改进预防性维护计划。
3. TPM的改善进行方法3.1 起始点评估TPM的改善活动应从对设备目前状况的评估开始。
评估包括以下方面：•设备状况评估：详细了解设备的故障情况、维护状况和运行效果等。
通过对设备进行维护记录和设备参数的收集，分析设备的可靠性和稳定性。
•工作流程评估：评估与设备保养相关的工作流程，发现问题和改进点。
包括保养计划的制定、保养工作的执行和保养数据的分析等。
3.2 改善活动的执行改善活动的执行是TPM的核心步骤，包括以下几个步骤：•制定改善计划：根据评估结果，制定改善计划。
TPM-主题改善培训资料
tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。
TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。
TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。
TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。
TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。
02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。
02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。
•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。
•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。
•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。
•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。
•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。
•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。
•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。
•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。
TPM与工厂全面改善
2.2无形效果 无形效果一般可以体现在员工、设备以及企业管理状态的改变上。 ▲ 员工的改善意识、参与意识增强 ▲员工的技能水平提高 ▲积极进取的企业文化形成 ▲员工精神面貌改观，自信心增强 ▲企业凝聚力增强 ▲企业形象改善 ▲其他无形效果
區分項目
TQC活動
TPM活動
活動的目的
企業管理體制改善（管理改善、業績改善、員工培養）
改善的對象
◇品質-從產出和結果的不良解析著眼
◇設備及工廠管理的全部-從投入和原因的對策方面著手
達到目的的手段
◇管理的體系化和標準化-軟體指向
◇現場、現物理想狀態的實現-硬體指向
人才培養
◇分析手法-QC手法
◇固有技術-保全技能等
小集團活動
◇自髮式小集團活動
◇職務活動和自發活動相結合
與經營活動之間的關係
◇相關性不大
◇有直接相關性
活動的目標
◇品質提高-PPM值的降低
◇追求零損耗-損耗的徹底排除
3. 推進TPM活動的必要性； 推動TPM活動是為了推動企業的生產革新、變革。
二、TPM活動的定義
1.TPM活動的定義； 早期TPM活動的定義
TPM活动和各部门的相互关系
支柱活动
设计或技术部门
质量管理部门
生产或制造部门
其他间接管理部门
个别改善
○
○
○
○
初期改善
○
自主保全
○
○
○
○
专业保全
○
○
质量保全
○
○
○
○
事务改善
○
人才培养
○
○
○
○
环境改善
○
○
tpm改善活动感想
tpm改善活动感想首先，通过 TPM 改善活动，我深刻认识到了设备维护对生产效率的重要性。
在过去，由于设备维护不到位，设备故障率较高，经常发生停机事故，造成了不必要的生产损失。
而通过 TPM 活动的开展，我们对设备进行了全面的维护保养，并采取了预防性维护措施，有效降低了设备故障率和停机时间，提升了设备的稳定性和可靠性，从而大大提高了生产效率。
这让我深刻认识到了设备维护对企业的重要性，只有保障设备的稳定运行，才能保障企业的正常生产。
其次，通过 TPM 改善活动，我意识到了团队合作对于项目成功的重要性。
在 TPM 改善活动中，我们组建了专门的改善小组，由设备维护人员、生产操作人员和管理人员组成，共同参与设备的改善工作。
在整个活动过程中，我们进行了充分的沟通和协作，制定了合理的改善计划，分工明确，密切配合。
在实施过程中，每个人都充分发挥自己的专业优势，共同攻克了设备存在的问题，取得了显著的改善效果。
通过这次活动，我深刻认识到了团队合作对于项目成功的重要性，只有大家齐心协力，才能实现项目的目标。
再次，通过 TPM 改善活动，我体会到了持续改善的重要性。
在过去，我们常常只在设备出现故障时才进行维护保养，这种被动的维护方式往往导致设备故障率高、生产效率低。
而通过 TPM 活动的开展，我们开始注重日常维护保养和设备管理，制定了定期检查、清洁、润滑等工作标准，定期对设备进行状态评估，及时发现并解决问题。
通过持续的改善活动，我们不断优化设备维护标准和流程，提高了设备的稳定性和可靠性，实现了生产效率的持续提升。
这让我深刻理解了持续改善对于企业发展的重要性，只有不断提升自身的维护管理水平，才能保持竞争优势。
总结来说，通过参与 TPM 改善活动，我对设备维护的重要性有了更深刻的认识，对团队合作和持续改善的重要性也有了更加深刻的体会。
我将继续积极参与和支持公司的 TPM 改善活动，为提高设备稳定性和可靠性，不断优化生产工艺，提升生产效率做出自己的努力。
005.TPM六源识别与改善
5
六源改善活动的步骤 识别“六源”问题点，清单管理
逐个对“六源”问题分析讨论，进行对策改善
改善后完成改善前后对照表
修订《作业清扫一览表》 分析改善成果 清扫时间趋势图
故障趋势图。。。
诊断验收合格后、开始下阶段活动
6
1、“六源”的发现率100% 2、“六源”问题的改善率80%以上 3、Know-why分析表的使用方法100%掌握（全员参与、全员会用） 4、每个“六源”问题最终都有K-w分析表 5、现有清扫时间减半（开发清扫工具） 6、2Step结束时，人均新OPL完成3件
六源改善的具体思路
发生源头治理对策 切断 集中 防飞溅
六源改善的具体思路
“切断”发生源的方法
方法
用堵、封、修、焊、改、换等 方法，对发生源进行切断
特点
能杜绝发生源的发生
用途
多用于出现泄漏造成的污垢
六源改善的具体思路
“集中”发生源的方法
方法 特点 用途
用引导方式将发生源通过某种途径集中到某个地方 减少发生源的范围，缩短清扫时间（只需清扫某个点）
注油 注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良
油量计 污染、破损、泄露、油位表示未目视化
紧固 螺丝松动、缺失、断裂、变形、长度不合适等
11
缺陷源 不良源
种类
呈现的现象
损坏 因操作不当、存储搬运过程中的刮花、破损、裂开等
脏污 由于车间脏乱差导致产品受到污染
精度 由于参数不对、设备调整不正确、设备、工具精度引起
“因为油泵轴磨损松动了” “因为没有安装过滤器混进了铁 屑”
安装过滤器阻断铁屑飞溅到油泵里面
六源改善的具体思路
工厂全面改善TPM讲义
工厂全面改善TPM讲义工厂全面改善TPM讲义一、TPM简介TPM（Total Productive Maintenance）全称为全面生产维护，是一种集团化和全员参与的生产维护管理方法。
其主要目的是通过维护设备可靠性，减少生产线停机时间，提高生产效率和生产能力，实现持续的生产运营。
TPM要求全体员工充分参与和责任分散，通过正确的操作和及时发现设备故障，达到缩短设备故障修复时间，并持续改善设备维护和管理水平的目的。
二、TPM的作用1. 提高设备可靠性：通过开展日常保养和设备改善活动，减少设备故障发生的可能性，提高设备的稳定性和可靠性。
2. 减少生产线停机时间：通过故障预防和保养，减少非计划停机时间，提高设备的正常运行时间。
3. 提高生产效率：通过改善设备操作和设备条件，实现生产效率的提高，减少生产过程中的浪费。
4. 提高员工技能水平：通过培训和学习，提高员工对设备维护和操作的技能，增加员工参与设备维护的积极性和能动性。
三、TPM的原则和目标1. 全员参与：任何人都可以进行设备保养和改善活动，全体员工都应积极参与和贡献。
2. 预防性维护：通过定期检查和保养，提前发现设备故障或潜在问题，防止故障的发生和停机时间的延长。
3. 强化自我保养：设备的操作者要拥有一定的设备维护知识和技能，及时发现设备异常情况，并及时处理。
4. 无故障生产：通过不断改进设备的操作方法和设备条件，实现生产过程的稳定性和连续性，尽量避免设备故障和停机。
5. 持续改善：通过设备改善和人员培训，不断提高设备的可靠性和生产效率，实现持续的改进和进步。
四、TPM的具体实施步骤1. 建立TPM团队：由设备维护人员和生产人员共同组成TPM 团队，制定改善目标和改进方向。
2. 设备分类：将设备按照重要性和影响程度进行分类，确定重点设备和要改善的问题。
3. 制定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定设备保养计划，包括日常保养和定期保养。
4. 建立保养标准：制定设备保养的标准和操作规范，确保保养工作的质量和效果。
tpm到场培训心得与改善计划
tpm到场培训心得与改善计划首先，我对TPM到场培训的内容进行了总结。
在培训中，我们学习了TPM的基本理念，包括全员参与、设备维护、预防性维护、小组活动等；学习了设备的基本知识和操作规程；了解了TPM在企业中的应用和实施步骤等。
这些内容对我来说都是新的知识，让我对TPM有了更深入的理解，也为我在日常工作中更好地应用TPM提供了指导。
其次，我在TPM到场培训中收获了一些宝贵的经验。
在培训中，我们进行了一些现场操作，比如设备的巡检、润滑、清洁等。
通过这些实际操作，我更加直观地了解了TPM的具体实施方法，也提高了自己的操作技能。
另外，在培训中，我们还进行了小组讨论和分享，互相学习、交流了TPM的经验和做法。
通过和同事们的交流，我了解了更多TPM的应用案例和实践经验，对我在企业中推行TPM有着很大的帮助。
除此之外，我还在TPM到场培训中体会到了团队力量的重要性。
在小组活动中，我们需要共同合作，解决设备问题，协助彼此进行设备维护。
在这个过程中，我深切体会到了团队合作的力量，更加了解了“三人行，必有我师”的道理。
只有团结协作，才能更好地完成设备维护工作，提高设备的稳定性和可靠性。
然而，我们也发现了一些需要改善的地方。
首先是培训内容的集中度。
培训内容涉及面很广，但有时候培训的时候可能会有些太凌乱了，不够集中，有些同事容易迷失在大量的信息中。
因此，我们需要改进培训内容的组织和梳理，使得大家更容易理解和掌握。
其次是培训的操作性。
在培训中进行的设备巡检、清洁、润滑等操作，有时候会因为设备的特殊性或者现场条件的限制，使得操作起来比较困难，或者不能真正做到“学以致用”。
因此，我们需要寻找更适合实际操作的培训方式，提高培训内容的操作性和实用性。
另外，培训后的跟进工作也值得重视。
在培训结束之后，我们需要及时进行培训效果的检查和跟进评估，看看培训后员工到底学到了多少，能够在实际工作中应用多少。
只有这样，才能及时发现培训中存在的问题，对培训效果进行有效的改善。
TPM-主题改善培训资料
提高生产效率
设备故障停机时间和维修时间 会影响生产效率，专业维护可 以减少维修时间和停机时间，
提高生产效率。
专业维护保养的方法
定期检查
根据设备的特点和使用情况，制定 维护保养计划，定期对设备进行检 查，确保设备状态良好。
更换易损件
针对设备易损件，定期进行更换， 保证设备的正常运行。
调整和校准
定期对设备的各项参数进行校准和 调整，确保设备在最佳状态下运行 。
按照制定的标准和规范 ，定期对设备进行点检 、保养和维护，确保设 备的稳定性和可靠性。
问题反馈与解 决
及时发现和解决设备存 在的问题和故障，对不 能解决的问题进行反馈 Байду номын сангаас协调解决。
持续改进与优 化
根据实际情况和数据分 析，不断优化和改进设 备维护和管理流程，提 高设备的综合效率和企 业的整体效益。
02
润滑与清洁
定期对设备进行润滑和清洁，防止 设备过磨损和堵塞。
专业维护保养的流程
了解设备情况
了解设备的结构、性能和工作原理，制定 相应的维护保养计划。
测试与验证
完成维护保养后，对设备进行测试和验证 ，确保维护保养效果良好。
准备工具和材料
根据维护保养计划，准备相应的工具和材 料。
记录与归档
将维护保养的详细记录归档保存，以便于 后续查阅和维护。
进行维护保养
根据计划进行设备的检查、更换、调整、 润滑和清洁等操作。
04
故障分析与改善
故障分析的方法
初步检查
查阅资料
对故障设备进行初步的外观检查，确定故障 部位。
查阅设备相关资料，了解设备工作原理和常 见故障点。
实际测量
诊断分析
『精品』某轮胎厂TPM改善案例
『精品』某轮胎厂TPM改善案例一、背景介绍轮胎厂是一家大型轮胎制造企业，位于中国中部地区，成立于2000年，专门从事各种不同类型和规格的轮胎生产。
随着公司业务的不断扩大，生产设备数量和种类也不断增加。
然而，由于缺乏有效的生产管理方法，生产效率和质量始终无法满足客户的需求。
为了改善这种状况，公司决定引入全员参与生产管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）的方法。
二、问题分析公司在生产过程中遇到的主要问题有：1.故障率高：生产设备在运行过程中经常出现故障，造成生产效率低下和产量下降。
2.质量问题：由于设备故障和操作不当，产品质量无法保证，客户投诉率较高。
3.人员缺乏意识：员工对设备保养的重要性缺乏认识，导致设备未及时维护，加速设备老化。
三、TPM改善方案1.建立清晰的保养标准：针对每一台设备，制定详细的保养操作规程和标准，确保设备保养工作可以按照标准进行。
2.培训员工：组织设备操作员进行TPM理念和技术的培训，提高他们对设备保养的认识和重视程度。
3.引入自主保养小组：每个工作班组成员参与设备保养的工作，设立自主保养小组，并计划每周例会，分享保养经验和发现的问题，及时总结和解决。
4.强化设备巡检：设立设备巡检表，定期对设备进行巡检，并记录巡检情况，发现问题及时通知维修人员进行维修，杜绝故障滋生。
5.提高设备维修效率：设立维修队伍，专门负责设备维修，维修人员经过培训，能够快速定位问题和及时维修。
6.设立维修保养奖励机制：对表现出色的保养和维修人员进行奖励，激励员工参与到设备保养和维修中。
四、结果评估经过一段时间的TPM改善实施，可以看到以下改善结果：1.故障率降低：设备保养按照标准进行，故障率明显下降，设备的运行稳定性和可靠性得到提高。
2.质量问题解决：设备保养和维修的规范化使得产品质量得到了很大的提升，客户投诉率显著降低。
3.人员保养意识提高：通过培训和奖励机制，员工对设备保养的重要性有了更深的认识，参与主动性也增强了。
TPM的八大支柱改善方法
预知维护 顺序替换基准化 总结遗留问题
的开展
和维持、管理
点的对策
结果的确 认和固化
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
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76
77
78
79
80
81
82
自主维护实例
现状对比：
咱们来看一下我们的生产现场？
基本都是这么干净
83
自主维护实例 看咱的导轨、丝杠
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
步骤
活动内容
准备 阶段 （P）
第1步：对象设备、生产 线的选定
实施
第一步
图纸资料 说明书 收集整理
第二步
设备 保全 基准
书
第三步
要领书 手顺书
第四步 点检卡
第五步
保 全 计 划
第六步 实施
111
设备资料
基准书
要领/手顺书 点检卡
计划
实施
目的（why）
确定设备保全作业过程中的要领和操作顺序，让参与作业的保全员知道做 什么，怎样去做。
人员（who） 保全员（主） + 保全技术员（辅）
TPM管理中的工序优化和改进措施
TPM管理中的工序优化和改进措施随着制造业技术的不断发展和市场的竞争加剧，生产流程的效率和精度越来越受到关注。
TPM（全面生产维护）是一种旨在通过消除故障、优化生产流程和提高员工技能水平等策略，实现最大产出的方法。
TPM管理中，工序优化和改进措施是重要的手段。
本文将探讨TPM管理中的工序优化和改进措施。
一、工序优化1.流程改善在制造过程中，每个工序相互联系，弱环节会影响整个生产流程。
因此，改善流程、优化工作顺序和调整工作内容有助于提高生产效率和质量。
例如，在生产过程中可以采取工程流程图，通过流程分析找到问题及瓶颈，从而优化整个流程实现高效生产。
2.作业标准化标准化是工序优化重要的一步。
制定标准化作业流程，规范操作流程可以大大减少误操作的发生，提高产品质量。
标准化作业流程也能够大大减少员工的操作难度，减轻员工负担，以及保障员工在遵守作业规范的同时承担责任感、主观能动性等积极心理素质。
这就需要制定严格的标准化作业程序和检验项来确保生产的高效和精度。
3.设备改造设备升级改造是工序优化的一部分。
生产过程中常常会出现旧设备不再适用的情况，此时就需要对设备进行改造和升级。
设备改造的目的是降低故障率和维修保养成本，提高设备的生产效率和精度。
此外，设备的改造或升级还能够改善生产工作条件，使员工的工作环境更加舒适和安全，提高员工的工作积极性和生产效率。
二、改进措施1.故障分析故障分析是改进措施中最基本的一步。
通过对故障产生的原因进行分析，便可以采取相应的措施，以避免故障的再次出现。
为了达到更好的效果，采取根本性的措施，而不是针对临时情况进行急救，以实现持续改进。
2.生产环境管理生产环境管理是改进措施的一部分。
TPM中强调生产环境对生产流程和产品品质的影响。
保持清洁的生产环境、空气新鲜、噪音降低、温度适宜、光线适中，不仅能够提高员工工作积极性，也有利于维护设备的正常运转和稳定性，提高产品的品质。
3.培训和教育对员工的培训和教育是改进措施中不可或缺的一部分。
tpm改善策划书3篇
tpm改善策划书3篇篇一，我目前还没有策划书的能力，但是我可以为你提供一份策划书的模板，希望对你有所帮助：《TPM 改善策划书》一、改善背景TPM（Total Productive Mntenance）即全面生产维护，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
为了提高设备的可靠性和生产效率，降低设备故障率和维修成本，我们制定了本次 TPM 改善策划书。
二、改善目标2. 降低设备故障率，减少设备停机时间。
3. 延长设备使用寿命，降低设备更新和维护成本。
4. 提高员工的设备维护意识和技能，增强团队合作精神。
三、改善措施1. 设备管理建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划，确保设备正确使用和定期维护。
加强设备巡检，及时发现设备异常情况并进行处理。
2. 人员培训对操作人员进行设备操作和维护培训，提高设备操作和维护技能。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训，提高设备维修效率和质量。
3. 自主维护推行 5S 管理，保持设备和工作场所的清洁、整齐、有序。
开展自主维护活动，鼓励员工参与设备维护和改善工作。
建立设备维修档案，记录设备维修情况和改进措施。
4. 改善提案鼓励员工提出设备改善提案，对有价值的提案进行奖励。
成立改善提案评审小组，对提案进行评审和实施。
5. 持续改进定期对设备综合效率进行评估，发现问题及时改进。
四、改善计划1. 第一阶段：基础管理（时间：1 个月）建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划。
开展设备巡检和维修记录。
2. 第二阶段：人员培训（时间：2 个月）对操作人员进行设备操作和维护培训。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训。
开展自主维护活动。
3. 第三阶段：自主维护（时间：3 个月）推行 5S 管理。
开展自主维护活动。
建立设备维修档案。
4. 第四阶段：改善提案（时间：2 个月）鼓励员工提出设备改善提案。
工厂全面改善TPM实战讲义
工厂全面改善TPM实战讲义工厂全面改善TPM实战讲义第一章引言1.1 背景随着工业化的发展，工厂的生产规模不断扩大，设备数量也越来越多。
然而，由于长期以来重视产品的生产而忽视了设备维护，导致了设备频繁故障和停机时间的增加，生产效率降低，成本增加。
因此，采取合适的方法来改善设备的效率和可靠性变得非常重要。
1.2 目标本实战讲义的目标是引导工厂全面改善TPM（全员生产维护）活动，提高设备的效率和可靠性，降低设备故障和停机时间，提高生产效率和产品质量。
第二章 TPM的基础知识2.1 TPM的定义TPM是一种通过全员参与设备维护和管理，达到零故障、零事故、零缺陷的管理方法。
它强调预防性维护和设备管理的重要性，不仅仅是修理设备，还要实施保养和改进措施，以确保设备的长期稳定运行。
2.2 TPM的原则(1)设备操作者负责日常维护：运行设备的员工负责设备的日常保养和维护工作，包括设备的清洁、润滑、检查等。
(2)预防性维护：通过预防性的维护工作，及时发现并解决设备问题，以防止设备故障的发生。
(3)全员参与：所有员工都参与到设备维护和管理的活动中，共同努力实现设备的稳定运行。
(4)设备可视化：通过设备的可视化管理，使问题得到及时发现和解决，提高设备管理的效率和准确性。
第三章 TPM实施步骤3.1 准备阶段(1)了解TPM的基本知识：全员应该了解TPM的定义、原则和目标，并为TPM实施做好充分的准备。
(2)设立TPM团队：成立TPM团队，负责TPM实施计划的制定和推进。
3.2 第一阶段(1)设备稳定性评估：评估设备的稳定性和可靠性，确定需要改善的设备和问题。
(2)设定改善目标：根据设备的问题和改善需求，设定改善目标，并制定相应的改善计划。
3.3 第二阶段(1)设备维护标准化：制定设备维护的标准化工作流程和作业指导书，确保设备的维护工作按照规定的程序进行。
(2)清洁、润滑、检查活动（3C）：设备操作者定期进行设备的清洁、润滑和检查活动，确保设备的正常运行。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例第一篇范文：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
二、如何强化管理。
某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。
于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。
一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。
其实，制度固然重要，但不能迷信制度。
这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。
管理很重要，但员工的自主管理更重要。
某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。
TPM改善步骤
第一步：初期清扫（清扫检查）以设备本体为中心的飞尘、脏污的清除、给油、锁紧、设备不正常部分的发现及复位。
第二步：发生源困难部位对策飞尘、脏污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部分变成容易检查。
以期缩短点检时间。
第三步：制作自主保养暂定基准，要做成行动基准，开始能在短时间内完成清扫、给油、锁紧、检查（要明确订出以上各项事情的时间）第四步：总检查以点检手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。
第五步：自主检查做成自主检查表并实施。
第六步：标准化实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全制度化。
清扫、给油点检基准。
现场的物流基准。
资料记录的标准化。
模具、工具管理基准等。
第七步：自主管理的彻底公司方针、目标的展开及改善活动的经常化，并加以分析以改善设备。
各步骤彻底诊断。
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所有生产时间（可利用的时间）100% 操作时间 负荷时间 （有效）利用时间 净利用时间 创造价值的时间 缺陷损失 性能损失 停机损失 计划内停机时间 计划停机时间10%
计划性停机或试车，无排产 计划等造成的停机
1、故障 2、换单、调试 3、启动、停机、 故障调整 4、小停机、空转 5、速度损失
时间稼动率 设 备 综 合 效 率
当下推动计划
• 生产部长 • 一二段车间主任 • 设备经理
第一步：清洁
• • • • 建立标准 安排清洁时间 有无安全隐患 工具如何配备和存放
• 1S整理 • 2S整顿
• 3S清扫
• 4S清洁 • 5S素养
建立TPM小组
结合5S推动
3S清扫的定义：清除现场内的脏污、 清除作业区域的物料垃圾。 清扫的目的：清除“脏污”，保持 现场干净、明亮。 清扫的意义：将工作场所之污垢去 除，使异常之发生源很容易发现， 是实施自主保养的第一步，主要是 在提高设备稼动率。 清扫的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具 等，要自己清扫，而不要依赖他人， 不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设备的 维护保养。清扫设备要同设备的点 检结合起来，清扫即点检；清扫设 备要同时做设备的润滑工作，清扫 也是保养； ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面 发现有飞屑和油水泄漏时，要查明 原因，并采取措施加以改进。
企业人机系统 精细管理体系
全员参与自主 维护体系-T
全系统生产维 修体制-PM
清洁
点检Βιβλιοθήκη 保养润滑预防维修
事后维修
改善维修
维修预防
自主维修
全效率 全系统 全 员
• 构建人性化工作环境
问题频发的工作环境 设备方面 短暂停机、故障频发、不稳定 作业方面 搁置高强度或有难度的工作， 不改善，重复作业 改善 人性化的工作环境 能放心的使用设备 设备安全稳定运行，可靠性提高
三、TPM概念 TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下 几点相似之处： （ 1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （ 3）要求有一个较长的作业期限，这是因为 TPM 自身有一 个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使 公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部 分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项， 而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维 修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出 现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
改善
简单易行，容易操作；消除超 负荷、浪费、不均衡
作业环境 对不安全的部位不加处理，存 在隐患
改善
安心放心，轻松愉快的工作环 境，消除不安全点
推行TPM，消除超负荷、浪费、不均衡、损失
• 人性化工作环境的重点“减少”和“预防”
人性化工作环境（零缺失） 安全、放心、稳定
零 化 目 标 = 减 少 + 预 防
灾害
缺陷
故障
结 果 对异常不 加处理 原 因
异常 设备 偏差 大
异常 危险 部位 多
异常 设备 劣化 重
对实际发生的问题彻底追究原因进行改善，使生产一线潜在的异常“显现”防患于未然
TPM改善趋势
改善后没有维持 管理，回到原点， 重复改善
现状
最难的管理就是维 持管理提高的过程 维持 管理
维持 管理 维持 管理 改善目标 （消除灾害、缺陷、 故障）
擅长提出好的 解决方案 问题得到解决 拥有直接技 能证书多 团队力量 改善工作环境
擅长计算 机操作
生产活动中的16因素损失
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备因素停机损失 计划性停机或试车 设备故障 跟换品种 设定和调节 启动和停机 短时停机或空转 速度损失 质量缺陷返工 序号 1 2 3 4 5 人的因素停机损失 生产线布局损失 后勤和运输 管理损失 测量和调节损失 操作运动损失 序号 1 2 3 其它因素停机损失 能源损失 原材料损失 工夹具损失
聚焦OEE，针对设备需要团队合作，为改善提高去学 习和了解这6大损失，找出病灶，对症分析、解决！
利用图表寻找数据变化趋势
时间稼动率目标设定方法 设备名称 纸板线2.2米 ……
以市场订单需求量为导向合理设定稼动率标准
市场需求量（万㎡） 设备标准生产量（万㎡） 稼动率目标（%） 10 12 83.33%
TPM的活动成果重在改善和维持之间的均衡，最容易被遗忘的问题是——维持管理（保全工作）
“人性化的工作环境”=“创造性的工作团队”
体验成功，建立信心！
成功体验
烦恼1 烦恼2 烦恼3
解决 解决 解决
全员体验，形成一 个富有创造力的团 队
干劲儿！
切身感受自己成长
擅长技术
团队中每个人都是主角， 集合每个人的能力和专长 产生数倍能量
TPM
通过全员参与自主维护，实现生产现场“ 零灾害、零故障、零缺陷”
一、全面生产维护 TPM 中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是 以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 二、其具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标； 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾 害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、 “零”浪费的体系； 3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部 门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、 “事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组 成，对企业进行全方位的改进。
设备运行效率
设备6大损 失
6、质量缺陷返工， 操作工序错误
良品率
设备综合效率(OEE)＝时间稼动率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率
1、时间稼动率＝运行时间／负荷时间Ｘ１００％ 2、性能运行效率＝基准生产周期Ｘ生产总数／运行时间Ｘ１００％ 3、良品率＝（生产总数－不良品数）／生产总数Ｘ１００％ 制造业追求的目标： 时间稼动率=90.0% 性能运行效率=95.0% 良品率=99.9% OEE=85.0%