注塑控制要点
注塑工艺管理规定
注塑工艺管理规定引言概述:注塑工艺是一种通用的塑料加工方法,广泛应用于制造各种塑料产品。
为了确保注塑工艺的高效、稳定和可靠,注塑工艺管理规定起到了关键的作用。
本文将详细介绍注塑工艺管理规定的内容和要点。
正文内容:一、注塑工艺参数设置1.熔融温度控制:- 确定合适的熔融温度,以保证塑料材料完全熔化,并避免过热引起材料变质。
- 根据不同的塑料材料,设置相应的熔融温度范围。
- 定期检查和校准熔融温度控制装置,确保其准确性和稳定性。
2.注射速度控制:- 注射速度的控制对产品的质量和尺寸稳定性有着重要影响。
- 根据产品的形状和尺寸,选择合适的注射速度。
- 注意控制注射速度的变化范围,避免突变引起的质量问题。
3.注射压力控制:- 根据模具结构和塑料材料的特性,设置适当的注射压力。
- 注意控制注射压力的稳定性,以保证产品不会因为注射压力过高而产生翘曲或变形等问题。
4.冷却时间控制:- 合理的冷却时间是保证产品尺寸和性能稳定的关键。
- 根据产品的材料和形状,确定适当的冷却时间。
- 在生产过程中,及时调整冷却时间以适应环境温度和产品质量需求的变化。
5.模具温度控制:- 模具温度的控制对注塑工艺的稳定性和产品质量有重要影响。
- 根据塑料材料的熔融温度和产品要求,设置合适的模具温度。
- 定期检查和校准模具温度控制装置,确保其稳定性和准确性。
二、工艺优化与改进1.工艺优化:- 对于现有的注塑工艺,通过分析生产数据和实际情况,发现并解决工艺中存在的问题,以提高产品质量和生产效率。
- 运用工艺改进的方法,包括设计实验、模拟仿真和实际生产验证,逐步优化工艺参数。
2.材料优化:- 选择合适的塑料材料,根据产品要求进行材料的筛选和测试。
- 与材料供应商合作,了解不同塑料材料的性能特点和应用范围,选择最适合的材料。
3.模具优化:- 对于模具结构和设计存在的问题,进行优化和改进,以提高产品的尺寸稳定性和生产效率。
- 使用先进的模具制造技术,提高模具的加工精度和耐磨性。
注塑产品质量的控制范文精简版
注塑产品质量的控制注塑产品质量的控制1. 引言2. 关键因素2.1 原料品质控制注塑产品的质量取决于原料的品质。
合理选择和使用优质的原料对于提高产品的质量至关重要。
以下是原料品质控制的几个方面:- 原料选择:应根据产品的要求选择合适的塑料原料,确保其特性与产品需求相符。
- 原料储存:原料应储存在适宜的环境中,以避免湿度、温度等因素对原料品质的影响。
- 原料检测:进行原料的抽检和,确保原料质量符合标准要求。
2.2 注塑工艺参数控制注塑工艺参数的控制对产品质量的影响也非常重要。
以下是注塑工艺参数的几个关键控制点:- 注射压力:合理的注射压力可以保证产品充填充实,避免出现瑕疵。
- 注射速度:过高的注射速度可能会导致产品变形或产生气泡,适宜的注射速度则能提高产品表面的质量。
- 温度控制:合适的注射温度能够确保塑料材料的流动性和熔融状态,影响产品的尺寸和表面质量。
2.3 模具设计与维护模具是注塑产品生产的关键设备,模具的设计和维护对产品质量有着重要的影响。
- 模具设计:模具的结构设计应合理,避免出现缺陷和变形。
- 模具制造:确保模具加工工艺和材料的合理性,避免因模具质量问题导致产品缺陷。
- 模具维护:定期维护模具,保持其精度和使用寿命。
3. 质量控制方法为了保证注塑产品的质量,可以采取以下质量控制方法:3.1 首件检验在正式生产之前,通过对首个注塑产品进行检验,以验证产品设计和工艺参数的准确性。
如果发现问题,及时调整工艺参数和模具设计,确保产品质量符合要求。
3.2 过程监控在整个注塑生产过程中,通过监控关键工艺参数和产品质量指标,及时发现异常情况,并进行调整。
例如,对注射压力、注射速度、温度等参数进行监测和记录,确保每个注塑产品都符合质量要求。
3.3 抽样检验对生产出的注塑产品进行抽样检验,以验证产品质量的稳定性。
通过检验结果,及时调整生产过程,保证产品质量稳定控制在合理范围内。
4. 结论注塑产品质量的控制是一个复杂而重要的过程,需要从原料选择、工艺参数控制、模具设计与维护等方面综合考虑。
注塑产品质量的控制
注塑产品质量的控制简介注塑是一种常用的塑料加工方法,广泛应用于各个行业中。
在注塑过程中,产品质量的控制是十分重要的,直接关系到产品的性能和可靠性。
本文将介绍注塑产品质量的控制方法和技术。
注塑工艺参数的控制注塑产品的质量控制要关注注塑工艺参数的控制。
注塑工艺参数包括注塑温度、保压时间、注射速度等等。
合理控制这些参数能够确保产品质量的稳定性和一致性。
特别是在大批量生产中,合理的工艺参数控制能够提高生产效率和产品的一致性。
原料的质量控制原料是注塑产品的基础,其质量直接影响产品的性能和使用寿命。
在注塑产品的质量控制中,原料的质量控制是至关重要的。
对于不同种类的塑料原料,需要严格控制原料的成分、密度、流动性等参数,确保生产出的产品符合设计和标准要求。
模具的设计和制造注塑产品的模具是决定产品形状和尺寸的关键因素,对产品质量有着重要的影响。
在注塑产品质量控制中,模具的设计和制造是不可忽视的环节。
合理设计的模具能够确保产品的准确性和一致性,并且能够提高注塑过程的效率和稳定性。
注塑设备的维护和保养注塑设备的维护和保养对于产品质量的控制也是至关重要的。
定期检查和保养设备能够保证设备的正常运行,提高生产效率和产品的稳定性。
特别是在大批量生产中,设备的故障可能会导致产品质量的下降和生产延误。
检测和检验在注塑产品的质量控制中,检测和检验是必不可少的环节。
通过对产品的尺寸、外观、性能等进行检测和检验,能够及时发现和解决问题,确保产品的质量稳定和一致性。
常用的检测方法包括尺寸测量、外观检查、物性测试等等。
注塑产品质量的控制是一个复杂的过程,需要从注塑工艺参数的控制、原料的质量控制、模具的设计和制造、设备的维护和保养等多个方面进行考虑。
通过合理控制这些环节,能够保证注塑产品的质量稳定和一致性,提高产品的性能和可靠性。
在实际生产中,应根据具体情况制定相应的质量控制方案,并不断优化和改进,以提高产品的竞争力和市场占有率。
注塑车间产品质量控制要求
注塑车间产品质量控制要求1.原材料控制:在注塑生产中,原材料的质量是确保产品质量的基础。
因此,注塑车间需建立完善的原材料采购和质量控制体系。
要求供应商提供质量合格证明,并对进货原材料进行抽检,确保原材料符合技术要求。
2.注塑模具管理:注塑模具是生产注塑制品的重要工具,其质量直接关系到产品的质量。
注塑车间应对模具进行定期的维护保养和检修,确保模具的正常使用。
同时,在使用过程中,要对模具的使用进行记录和检查,发现问题及时解决。
3.设备维护保养:注塑车间的设备在生产过程中承受着较大的负荷,因此,设备的维护保养也是确保产品质量的重要环节。
要求设备操作人员按照操作规程进行操作,将设备安全工作放在首位,并定期对设备进行检修和维护,确保设备的正常运行。
4.工艺参数控制:注塑生产过程中,工艺参数的控制对产品质量有着重要的影响。
注塑车间应根据产品的要求,确定合理的工艺参数,并进行严格的控制。
要求操作人员按照工艺参数进行操作,并对工艺参数进行监测和调整,确保产品的一致性和稳定性。
5.过程监控:注塑车间应建立完善的过程监控体系,对注塑生产过程进行监控和控制。
要求操作人员对生产过程进行实时监测和记录,发现问题及时采取措施进行处理,确保产品质量的稳定性和可控性。
6.成品检验:成品检验是确保产品质量的最后一道关口。
注塑车间应建立完善的成品检验制度,进行成品的外观检查和尺寸检测,并对成品抽样进行性能测试,确保产品达到客户的质量要求。
7.异常处理:在注塑生产过程中,可能会出现一些异常情况,如工艺参数偏差、设备故障等。
注塑车间应建立异常处理制度,对异常情况进行记录和分析,并及时采取措施进行处理,避免对产品质量的影响。
8.员工培训:注塑车间的产品质量控制还需要依赖于员工的素质和技能。
注塑车间应对员工进行定期的培训和考核,提高员工的工作技能和质量意识,确保产品质量的稳定性和一致性。
以上是注塑车间产品质量控制的一些要求,注塑车间需要建立完善的质量控制系统,从原材料控制到成品检验,全面监控和控制产品的质量,不断提升产品的质量水平,满足客户的需求。
注塑部质量控制标准
注塑部质量控制标准注塑部质量控制标准一、引言二、原材料的质量控制1. 原材料应符合国家相关标准,包括塑料粒料的成分、密度、熔点等指标。
2. 每批原材料应进行检验,包括外观、颜色、尺寸等方面。
3. 定期对原材料进行抽样检测,确保原材料的质量稳定。
三、注塑机的质量控制1. 注塑机应定期维护和保养,确保其正常运行。
2. 注射速度、温度、压力等参数应进行调试和监控,确保注塑过程的稳定性和一致性。
3. 定期校准注塑机的各个参数,保证其准确性和稳定性。
四、注塑模具的质量控制1. 注塑模具应根据产品要求进行设计和制造,并符合相关标准。
2. 模具的材质应选择合适,耐磨性、导热性等指标应符合要求。
3. 模具的使用寿命应进行监控和记录,定期维护和更换损坏的部件。
五、注塑工艺的质量控制1. 首件检测:在生产开始前,应进行首件检测,确保模具、注塑机和工艺参数的正确性。
2. 在注塑过程中,应进行在线检测,包括尺寸、外观等方面。
3. 定期抽样进行产品检测,包括物理性能、可靠性等方面。
六、产品的质量控制1. 对产品外观进行检查,包括色差、气泡、瑕疵等。
2. 对产品尺寸进行检测,确保尺寸的准确性和一致性。
3. 对产品的物理性能进行测试,包括强度、硬度等方面。
七、质量记录与反馈1. 每批产品应有相应的质量记录,包括检验结果、返工情况等。
2. 对产品质量问题的处理过程和结果应进行记录和分析,以便不断改进和提升质量。
八、通过以上质量控制标准,注塑部门可以确保产品质量的稳定性和一致性,满足客户的需求和要求。
注塑作业指导书
注塑作业指导书引言概述:注塑作业是一种常见的塑料加工方法,通过将熔化的塑料注入模具中形成所需的产品。
为了确保注塑作业的顺利进行,需要遵循一定的操作规范和注意事项。
本文将详细介绍注塑作业的五个关键部份,包括模具准备、原料准备、注塑机操作、注塑过程控制和产品质量检验。
一、模具准备1.1 检查模具:在开始注塑作业之前,首先要检查模具的完整性和可用性。
检查模具是否有损坏、磨损或者变形等问题,确保模具能够正常使用。
1.2 清洁模具:使用专用的模具清洁剂清洁模具表面,去除油污和灰尘等杂质。
确保模具表面干净,以免影响产品的质量和外观。
1.3 上模具脱模剂:在注塑作业之前,需要在模具表面涂抹一层脱模剂,以便产品易于脱模。
选择适合的脱模剂,并确保均匀涂抹在模具表面。
二、原料准备2.1 选择合适的原料:根据产品的要求和特性,选择适合的塑料原料。
了解不同塑料材料的特性和加工要求,确保选择的原料能够满足产品的需求。
2.2 熔化原料:将原料切割成适当的大小,然后放入注塑机的料斗中。
根据原料的种类和特性,设置合适的熔化温度和熔化时间,确保原料彻底熔化。
2.3 混合原料:如果需要使用多种原料进行混合,需要按照一定的配比将原料混合均匀。
可以使用专用的搅拌机或者混合机进行混合,确保原料的均匀性。
三、注塑机操作3.1 打开注塑机:按照注塑机的操作手册,正确打开注塑机的开关,并进行相应的预热和调试工作。
确保注塑机处于正常工作状态。
3.2 设置注塑参数:根据产品的要求,设置合适的注塑参数,包括注射速度、注射压力、保压时间等。
根据不同的产品和原料,调整注塑参数以获得最佳的注塑效果。
3.3 进行注塑操作:将熔化好的塑料原料注入注塑机的注射缸中,然后通过注射缸将塑料原料注入模具中。
根据产品的要求,控制注塑机的注塑过程,确保产品的尺寸和质量符合要求。
四、注塑过程控制4.1 控制注塑时间:根据产品的要求,控制注塑时间以控制产品的尺寸和外观。
过长或者过短的注塑时间都可能导致产品的质量问题。
注塑控制要点概要
注塑件质量控制要点1、原材料的控制:首先看原材料的包装,是否为新包装,防止供应商购买再用料,影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何,这些都是鉴别原材料好坏的标准,最后,就是要检测原材料的性能要求是否能达到,这点极为重要。
2、塑料件的控制要点:①原材料的符合性,②注塑设备及模具必须良好,③注塑工艺的合理性,④冷却系统(模具是否接冷却水,水温如何及水压都会影响制品的成型效果,⑤产品的重量是否足够,以免供方为降低成本,减少料量,影响产品品质。
3、失效模式:(1 缺料原因:①料量不够, ②射胶时间过短; (2 熔接线原因:①锁模过紧,②排气不好; (3飞边过大原因:①压力过高,②温度过高; (4表面有气泡原因:温度过高;4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了 , 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡,可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则:1流体表面的速度应该是常数。
2应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3 射胶速度设置应考虑到在临界区域 (如流道快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识,否则,制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量 , 可以通过测量螺杆前进速度, 或型腔压力间接推算出(确定止逆阀没有泄漏。
材料特性是非常重要的, 因为聚合物可能由于应力不同而降解,增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解,但同时由剪切引起的降解变小,因为高温降低了材料的粘度,减少了剪切应力。
无疑, 多段射胶速度对成型诸如 PC 、 POM 、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
怎样控制注塑工艺流程
怎样控制注塑工艺流程注塑工艺流程的控制对于保证产品质量和生产效率至关重要。
在注塑工艺中,应该注意以下几个方面来控制工艺流程。
首先,选用适合的注塑机和模具。
注塑机的选择应考虑产品尺寸、材料类型和生产需求等因素。
模具的设计和制造质量直接影响产品的成型质量和生产效率。
因此,选用适合的注塑机和优质的模具是注塑工艺流程控制的基础。
其次,调整注塑工艺参数。
注塑工艺参数包括射速、射压、射胶时间、保压时间、保压压力等。
这些参数的设置直接影响产品的成型质量。
在调整参数时,应根据产品的特点和要求进行适当的调整,并进行试模和试产,通过观察和测试来确定最佳的工艺参数。
第三,控制熔融温度和熔融状态。
熔融温度对于塑料的熔融流动性和热稳定性具有重要影响。
过低的温度会导致材料无法完全熔融,从而影响产品的成型质量。
过高的温度则会引起材料的分解和发生变质,影响产品的性能和外观。
因此,应根据材料的熔融温度范围和工艺要求,精确控制注塑机的熔融温度。
第四,控制模具温度和冷却系统。
模具温度对于产品的收缩率和尺寸稳定性有直接影响。
应根据产品的材料特性和要求,调整模具的温度,使得产品能够达到设计要求的尺寸。
同时,合理设计的冷却系统能够有效地控制模具温度,加快产品的冷却速度,提高生产效率和产品质量。
第五,定期检查和维护设备。
注塑机和模具的正常运行对于工艺流程的控制至关重要。
定期检查设备的润滑和冷却系统,对损坏和磨损的零件及时更换,保证设备的正常运行。
同时,加强设备的维修保养和保养记录,及时处理设备故障,以保证工艺流程的稳定性和可靠性。
综上所述,控制注塑工艺流程对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
通过选用适合的注塑机和模具,调整合适的工艺参数,控制熔融温度和熔融状态,调整模具温度和冷却系统,定期检查和维护设备等措施,可以有效地控制注塑工艺流程,提高生产效率,保证产品的质量。
同时,还应不断学习和积累经验,与供应商和同行业者开展交流合作,不断改进和优化工艺流程,适应市场的需求和发展。
注塑部质量控制标准
注塑部质量控制标准注塑部质量控制标准1. 引言注塑部是制造企业中关键的制造环节之一,质量控制的标准化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文档旨在制定注塑部的质量控制标准,以确保产品质量符合客户需求和公司标准。
2. 质量控制目标注塑部质量控制的目标在于:- 保证生产过程中的质量稳定性;- 提高产品一致性和合格率;- 减少不良品数量;- 降低生产成本;- 提高客户满意度。
3. 质量控制步骤为了达成质量控制目标,注塑部需要按照以下步骤进行质量控制:3.1 原材料检验- 对注塑产品所使用的原材料进行检验,包括塑料颗粒、添加剂等;- 检验项目包括外观、物理性能、化学性质、熔指标等;- 只有通过合格的原材料才能使用于生产。
3.2 注塑模具检验- 检查注塑模具的完整性和使用寿命;- 检查模具表面是否存在划痕、磨损等问题;- 确保模具在使用前进行充分维护和保养。
3.3 加料控制- 根据产品要求和生产工艺参数,控制每个生产周期所需要的原材料使用量;- 严格按照配方进行加料,确保每个注塑产品使用的材料比例准确无误。
3.4 注射过程控制- 严格按照注塑工艺参数进行生产操作;- 根据产品要求和工艺参数,设定注塑温度、注塑速度、保压时间等参数;- 定期检查注塑机的运行状态和操作过程,及时处理异常情况。
3.5 产品检验- 对注塑产品进行外观检查、尺寸检查、物理性能检测等;- 根据产品的技术要求和客户要求进行合格判定;- 记录检验结果,并及时进行不良品的处理和追踪。
3.6 产品包装和标识- 根据产品的性质和要求,进行适当的包装;- 进行产品标识,包括产品型号、规格、批次等信息;- 保证产品包装的完整性和防潮防尘性能。
4. 质量控制文件为了确保质量控制的执行和监督,注塑部需制定以下质量控制文件:- 原材料检验记录表,记录原材料检验的结果;- 注塑模具检验记录表,记录模具检验的结果;- 加料控制记录表,记录每个生产周期的原材料使用量;- 注射过程控制记录表,记录注射过程参数和运行状态;- 产品检验报告,记录产品的检验结果和合格判定;- 不良品处理记录表,记录不良品的处理和追踪情况。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述:注塑成型是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于制造各种塑料制品。
为确保注塑成型产品的质量,制定一套科学有效的质量控制计划是非常重要的。
本文将从五个方面详细阐述注塑成型质量控制计划的内容和要点。
一、原材料选择和检验1.1 原材料选择:在注塑成型过程中,选择合适的原材料是确保产品质量的基础。
根据产品的要求和性能指标,选择具有良好流动性、熔融温度适宜、耐磨性好等特点的塑料原料。
1.2 原材料检验:对选定的原材料进行检验,包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
确保原材料的质量符合产品要求,避免因原材料质量问题导致的产品缺陷。
二、模具设计和制造2.1 模具设计:模具设计是注塑成型的关键环节。
根据产品的形状和尺寸要求,进行合理的模具设计,确保产品的几何形状、尺寸精度和表面质量。
2.2 模具制造:选择有经验和技术实力的模具制造厂家,确保模具制造的质量和精度。
在制造过程中,严格控制模具的加工工艺,确保模具的精度和寿命。
三、注塑工艺控制3.1 注塑参数设定:根据产品的要求和模具的设计要求,合理设定注塑参数,包括注射速度、保压时间、保压压力等。
确保塑料在注塑过程中能够充分熔化和充填,避免产生缺陷。
3.2 注塑过程监控:通过实时监测注塑过程中的温度、压力、速度等参数,及时发现异常情况并进行调整。
确保注塑过程的稳定性和可控性,提高产品的一致性和稳定性。
3.3 检验和调整:对注塑成型的产品进行抽检和检验,包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
根据检验结果,及时调整注塑工艺参数,优化产品质量。
四、设备维护和保养4.1 定期保养:定期对注塑成型设备进行保养,包括清洁、润滑、更换易损件等。
确保设备的正常运行和稳定性。
4.2 故障排除:对设备故障进行及时排除,避免因设备故障导致的产品质量问题。
4.3 设备更新:根据生产需求和技术发展,及时更新和升级注塑成型设备,提高生产效率和产品质量。
五、过程记录和分析5.1 过程记录:对注塑成型过程进行记录,包括注塑参数、设备状态、产品质量等。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述:注塑成型是一种常用的塑料制造工艺,通过将熔化的塑料材料注入模具中,使其凝固成型。
在注塑成型过程中,质量控制计划是至关重要的,可以确保产品质量稳定、生产效率高效。
本文将详细介绍注塑成型质量控制计划的内容和重要性。
一、原材料选择和检验1.1 确保原材料的质量和稳定性,选择合适的塑料原料,避免杂质和劣质材料的使用。
1.2 进行原材料的检验,包括外观检查、尺寸检测、拉伸强度测试等,确保原材料符合生产要求。
1.3 建立原材料供应商的质量评估体系,定期进行供应商评估,确保原材料质量可控。
二、模具设计和制造2.1 确保模具设计符合产品要求,包括产品尺寸、结构、表面要求等,避免模具设计不合理导致生产问题。
2.2 选择合适的模具材料,确保模具寿命长、精度高,减少模具更换次数。
2.3 进行模具试模和调试,确保模具制造质量,避免模具在生产过程中出现问题。
三、注塑成型工艺控制3.1 确定注塑成型工艺参数,包括注射速度、压力、温度等,确保产品成型质量稳定。
3.2 进行注塑成型过程监控,定期检查注塑机的运行状态,确保生产过程中没有异常情况。
3.3 建立注塑成型工艺参数记录系统,记录每次生产的工艺参数,分析生产数据,不断优化工艺参数。
四、产品质量检验4.1 制定产品质量检验标准,包括外观质量、尺寸精度、物理性能等,确保产品质量符合要求。
4.2 进行产品质量检验,对每批产品进行抽检,确保产品质量稳定。
4.3 建立产品质量追溯体系,对每批产品进行编号和记录,以便追溯产品质量问题的原因。
五、持续改进和质量管理5.1 定期召开质量管理会议,对生产过程中出现的质量问题进行分析和改进。
5.2 培训员工质量意识,提高员工对产品质量的重视程度,减少人为因素对产品质量的影响。
5.3 不断优化质量控制计划,根据生产实际情况进行调整和改进,确保产品质量稳定。
结论:注塑成型质量控制计划是确保产品质量稳定、生产效率高效的重要保障。
注塑控制要点
注塑件质量控制要点1、原材料的控制:首先看原材料的包装,是否为新包装,防止供应商购买再用料,影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何,这些都是鉴别原材料好坏的标准,最后,就是要检测原材料的性能要求是否能达到,这点极为重要。
2、塑料件的控制要点:①原材料的符合性,②注塑设备及模具必须良好,③注塑工艺的合理性,④冷却系统(模具是否接冷却水,水温如何及水压都会影响制品的成型效果,⑤产品的重量是否足够,以免供方为降低成本,减少料量,影响产品品质。
3、失效模式:(1)缺料原因:①料量不够,②射胶时间过短;(2)熔接线原因:①锁模过紧,②排气不好;(3)飞边过大原因:①压力过高,②温度过高;(4)表面有气泡原因:温度过高;4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡,可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则:1)流体表面的速度应该是常数。
2)应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3)射胶速度设置应考虑到在临界区域(如流道)快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4)射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
5、6、设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识,否则,制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度,或型腔压力间接推算出(确定止逆阀没有泄漏)。
7、8、材料特性是非常重要的,因为聚合物可能由于应力不同而降解,增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解,但同时由剪切引起的降解变小,因为高温降低了材料的粘度,减少了剪切应力。
无疑,多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
9、10、模具的几何形状也是决定因素:薄壁处需要最大的注射速度;厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷;为了保证零件质量符合标准,注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
注塑工艺的五大要素
注塑工艺的五大要素
一、温度:注塑过程中的温度控制是非常重要的,温度的不同会影响到熔融状态的塑料流动性、填充性和稳定性。
在注塑模具中,塑料熔融后会注入到模具腔中进行冷却成型,温度的控制可以影响到产品的尺寸和表面质量。
如果温度过高,塑料容易炭化或分解,而温度过低则会导致产品尺寸收缩不够。
二、压力:注塑过程中的压力控制也非常关键,它可以影响到塑料的流动性和填充性。
在注塑过程中,塑料会受到注塑机的压力作用被挤压入模具腔中,同时也可以起到排除空气、充实模具腔的作用。
过高或过低的压力都会影响到产品的质量和尺寸。
三、流速:流速是指塑料在注塑过程中的流动速度,它直接影响到塑料充实模具腔的速度和填充性。
流速过快会导致塑料在模具腔中的充实不充分,从而产生缩孔、短射等缺陷;而流速过慢则会导致模具腔中塑料的熔融温度过高,容易损坏模具。
四、冷却时间:冷却时间指的是塑料在模具腔中冷却固化的时间,这个时间对于产品的尺寸、收缩率和密度等都有着重要影响。
适当的冷却时间可以使产品充分固化,从而保证其尺寸稳定性和表面质量。
五、卸模时间:卸模时间指的是产品在模具中冷却固化后,从模具中取出的时间。
如果卸模时间过早,产品可能还没有完全固化就会变形或损坏;而如果卸模时间过晚,产品可能会粘附在模具上,难以取出。
因此,合理的卸模时间对于产品的成型质量和模具的使用寿命都是非常重要的。
总结起来,注塑工艺的五大要素包括温度、压力、流速、冷却时间和卸模时间,它们在注塑过程中相互关联、相互作用,对于产品的质量、尺
寸和表面质量都有着重要的影响。
注塑工艺的优化和控制需要综合考虑以上要素,以实现最佳的成型效果。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述:注塑成型是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于各个行业。
为了确保注塑产品的质量,制定一份有效的注塑成型质量控制计划至关重要。
本文将从五个方面详细阐述注塑成型质量控制计划的内容和要点。
一、原料选择与检验1.1 原料选择:根据产品要求和成型工艺,选择合适的塑料原料,包括聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
考虑原料的物理性质、成本和环境因素。
1.2 原料检验:对原料进行严格的检验,包括外观检查、密度测试、熔流率测试等。
确保原料质量符合要求,避免因原料问题导致的产品质量不稳定。
1.3 原料储存:合理储存原料,避免受潮、受热或者受污染。
定期检查储存条件,确保原料的质量不受损。
二、模具设计与创造2.1 模具设计:根据产品要求和成型工艺,进行合理的模具设计。
考虑产品尺寸、结构、冷却系统等因素,确保产品成型质量。
2.2 模具创造:选择有经验和实力的模具创造厂家,确保模具的质量和精度。
制定详细的模具创造流程,包括材料采购、加工工艺、热处理等。
2.3 模具维护:定期检查和维护模具,包括清洁、润滑、修复等。
确保模具的使用寿命和成型质量。
三、成型工艺参数控制3.1 注射速度控制:根据产品要求和模具设计,控制注射速度。
过快或者过慢的注射速度都会影响产品的质量,需要进行试模和调整。
3.2 温度控制:控制注塑机的温度,包括料筒温度、模具温度等。
温度过高或者过低都会对产品的尺寸和物理性能产生影响。
3.3 压力控制:控制注塑机的射压和保压压力,确保产品成型完整和密实。
根据产品要求和材料特性进行调整。
四、产品质量检验4.1 外观检验:对成型产品进行外观检查,包括表面光洁度、色差、气泡、瑕疵等。
根据产品标准进行判定,确保产品外观质量。
4.2 尺寸检验:对成型产品的尺寸进行测量,包括长度、宽度、厚度等。
使用合适的测量工具和方法,确保产品尺寸符合要求。
4.3 物理性能检验:对成型产品的物理性能进行检测,包括拉伸强度、冲击强度、硬度等。
注塑控制要点范文
注塑控制要点范文注塑控制是指对注塑过程中各个环节进行控制和优化,以确保产品的质量和生产效率。
注塑控制要点有很多,下面我将从原料控制、模具设计、机器设备和工艺参数等方面进行详细介绍。
首先,原料控制是注塑过程中非常重要的一环。
首先要确保原料的质量稳定,可以选择优质的原料供应商,并与供应商建立良好的合作关系。
其次,要对原料进行严格的质检,确保原料符合产品的要求。
还要注意对原料进行储存和保管,保持原料的干燥和清洁,避免受到潮湿和污染。
其次,模具设计是注塑控制的另一个重要方面。
模具设计应根据产品的形状和尺寸、材料的特性以及注塑工艺的要求进行合理设计。
模具的设计要考虑到产品的缩水率和收缩方向,避免产品出现变形和尺寸偏差。
同时,还要考虑到模具的冷却方式和排气系统的设计,确保注塑过程中的温度和压力稳定。
机器设备也是注塑控制的重要方面之一、首先,要选择合适的注塑机,根据产品的尺寸和产量确定机器的型号和规格。
其次,要对机器进行定期维护和保养,确保机器的正常运行。
还要关注机器的温度和压力调节,以及冷却系统和润滑系统的运行情况,保证注塑过程的稳定性和可靠性。
最后,工艺参数的控制是注塑控制的核心。
工艺参数包括注塑温度、注塑压力、注塑速度、冷却时间和射出速度等。
要根据产品的要求和材料的特性来确定合适的工艺参数,并进行试模和调试,不断进行优化和调整。
同时,还要关注工艺参数的变化和波动,及时进行调整和控制,以确保产品质量的稳定性和一致性。
此外,还可以采取其他控制措施来提高注塑过程的稳定性和可控性。
例如,可以使用温度控制器和压力传感器来监测和控制温度和压力的变化。
可以使用注塑模拟软件来进行流动分析和模具设计的优化。
还可以开展员工培训和技术交流,提高操作人员的技能和经验。
总之,注塑控制是确保产品质量和生产效率的重要环节。
通过合理控制原料、模具设计、机器设备和工艺参数等方面,可以提高产品的一致性和稳定性,减少次品率和能源消耗,提高生产效率和利润。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述:注塑成型是一种常见的塑料制造工艺,广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型产品的质量,制定一份有效的质量控制计划至关重要。
本文将从五个大点来阐述注塑成型质量控制计划的重要性和具体实施方法。
正文内容:1. 设定合理的注塑成型工艺参数1.1 确定合适的注塑温度1.2 控制注塑压力和速度1.3 优化注塑周期时间1.4 调整模具温度1.5 控制注塑材料的熔融温度2. 严格控制原材料质量2.1 选择合适的注塑材料2.2 保证原材料的质量稳定性2.3 进行原材料的检测和筛选2.4 控制原材料的湿度和杂质含量2.5 确保原材料的储存条件和期限3. 做好注塑设备的维护和保养3.1 定期检查设备的工作状态3.2 清洁注塑设备和模具3.3 确保注塑设备的稳定性和可靠性3.4 进行设备的定期保养和维修3.5 更新和升级设备以提高生产效率和质量4. 实施严格的注塑过程控制4.1 严格控制模具的开合速度和压力4.2 监控注塑过程中的温度和压力4.3 进行注塑过程中的实时监控和调整4.4 控制注塑过程中的注射速度和注射压力4.5 确保注塑过程中的注塑材料的充填和冷却均匀5. 进行注塑成型产品的质量检测5.1 进行外观质量的检查5.2 进行尺寸和尺寸偏差的测量5.3 进行物理性能和力学性能的测试5.4 进行耐热性和耐腐蚀性的测试5.5 进行可靠性和耐久性的测试总结:注塑成型质量控制计划的制定和执行对于保证注塑成型产品的质量至关重要。
通过设定合理的注塑工艺参数、严格控制原材料质量、做好设备的维护和保养、实施严格的注塑过程控制以及进行质量检测,可以有效地提高注塑成型产品的质量稳定性和一致性。
注塑成型企业应该重视质量控制计划的制定和执行,不断优化和改进质量控制措施,以满足市场和客户的需求。
注塑的控制方法
注塑的控制方法
注塑啊,这可是个很有讲究的事儿呢!就好像是一场精心编排的舞蹈,每一个动作都要恰到好处。
注塑的过程中,温度的控制简直太关键啦!这就好比是做饭时的火候,高了不行,低了也不行。
温度过高,那产品可能就会出现瑕疵,甚至烧焦;温度过低呢,材料又不能很好地流动和融合,那怎么能做出完美的制品呢!
压力的控制也不能马虎呀!你想想,就像给气球打气一样,气少了气球瘪瘪的,气多了又可能爆掉。
注塑时压力不合适,产品的质量能好吗?所以得精准地把握这个度。
还有时间呢,时间就像是一场赛跑的秒表,多一秒少一秒都可能影响结果。
注塑时间太短,产品可能还没成型好;时间太长,又会浪费资源和时间。
模具的设计和维护也超级重要啊!这就如同战士手中的武器,精良的模具才能打造出出色的产品。
如果模具出了问题,那可就像战士拿着有裂痕的剑去战斗一样,怎么能胜利呢?
再说说材料的选择吧,这可不能随便呀!不同的材料有不同的特性,就像不同的人有不同的性格一样。
得根据产品的要求,精挑细选合适的材料,这才能为成功注塑打下坚实的基础。
注塑可不只是一门技术,更是一门艺术呢!每一个环节都需要精心呵护,用心对待。
只有这样,才能生产出高质量、让人惊叹的注塑产品。
这不就是我们所追求的吗?不就是我们努力的方向吗?所以啊,一定要重视注塑的控制方法,让注塑变得更加完美!。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划一、引言注塑成型是一种常用的塑料加工方法,通过将熔融塑料注入模具中,经冷却固化后得到所需的塑料制品。
为了确保注塑成型过程中产品的质量,需要制定注塑成型质量控制计划。
本文将详细介绍注塑成型质量控制计划的制定内容和要求。
二、质量目标1. 产品尺寸精度:产品尺寸应符合设计要求,尺寸偏差控制在±0.1mm以内。
2. 外观质量:产品表面应光滑、无明显划痕、气泡、凹凸等缺陷。
3. 材料要求:使用符合设计要求的塑料原料,确保产品的物理性能和化学性能。
4. 强度要求:产品应具备足够的强度和刚度,能够承受正常使用条件下的负荷。
三、质量控制措施1. 模具设计与创造:确保模具的精度和质量,模具尺寸和结构应符合产品要求。
2. 原料控制:选用符合产品要求的塑料原料,确保原料的质量和稳定性。
3. 注塑工艺参数控制:根据产品要求,合理设置注塑工艺参数,包括注射速度、温度、压力等。
4. 注塑机设备维护:定期对注塑机设备进行维护保养,确保设备的正常运行和稳定性。
5. 注塑过程监控:通过合适的检测方法和仪器,对注塑过程进行实时监控,如测量注塑压力、温度、时间等参数。
6. 产品检验:对成型产品进行全面的检验,包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
7. 不良品处理:对于不合格品,及时进行处理,如修复、返工或者报废,并分析不良品产生的原因,采取相应的改进措施。
四、质量控制记录1. 注塑工艺参数记录:记录每次注塑过程中的工艺参数设置,包括注射速度、温度、压力等。
2. 注塑过程监控记录:记录注塑过程中的实时监控数据,如注塑压力、温度曲线等。
3. 产品检验记录:记录对成型产品进行的检验结果,包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
4. 不良品处理记录:记录不合格品的处理情况,包括修复、返工或者报废,并分析不良品的原因和改进措施。
五、质量改进措施1. 定期审查和评估注塑成型质量控制计划的有效性,根据实际情况进行调整和改进。
注塑工厂管控措施
注塑工厂管控措施引言注塑工厂是一种常见的生产加工工艺,广泛应用于塑料制品的生产中。
为了确保注塑工厂生产过程中的质量和安全,需要采取一系列管控措施。
本文将介绍注塑工厂常见的管控措施,包括原料检验、原料储存、加工过程控制、产品检验等方面,并分析其重要性和实施方法。
原料检验原料是注塑工厂生产过程中的关键因素,其质量直接影响最终产品的质量。
因此,在注塑工厂中进行原料的检验非常重要。
首先,需要对原料进行外观检查。
包括检查原料的颜色、透明度、表面是否有污染、气味等。
其次,需要对原料进行化学试验。
通过化学试验可以检测原料的成分是否符合要求。
最后,需要对原料进行物理性能测试。
包括测试原料的硬度、拉伸强度、冲击强度等。
原料储存合理的原料储存可以有效地保证注塑工厂生产过程中原料的质量和安全。
首先,需要将原料存放在干燥通风的储存区域。
避免原料受潮和受到其他污染。
其次,需要按照不同的原料进行分类储存。
避免不同原料相互污染。
最后,需要定期检查和清理原料储存区域。
确保储存区域的清洁和卫生。
加工过程控制加工过程控制是注塑工厂中最关键的环节,它直接影响最终产品的质量。
首先,需要设置合适的注塑工艺参数。
包括注射压力、注射速度、保压时间等。
这些参数需要根据产品的要求进行调整。
其次,需要定期对注塑机进行维护和保养。
确保注塑机的正常运行,避免出现故障。
最后,需要进行过程监控和记录。
通过监控加工过程中的温度、压力等参数,并记录下来。
以便后续分析和调整工艺参数。
产品检验产品检验是注塑工厂中保证产品质量的重要环节。
通过对产品进行检验,可以及时发现并纠正产品质量问题。
产品检验可以分为两个阶段。
首先,需要对注塑成型品进行外观检查。
包括检查产品的颜色、外观有无瑕疵等。
其次,需要进行产品的物理性能测试。
包括测试产品的硬度、拉伸强度、冲击强度等。
结论注塑工厂在生产过程中,为了确保产品质量和生产安全,需要采取一系列管控措施。
本文提到的原料检验、原料储存、加工过程控制、产品检验等措施,是注塑工厂常用的管控手段。
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注塑件质量控制要点1、原材料的控制:首先看原材料的包装,是否为新包装,防止供应商购买再用料,影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何,这些都是鉴别原材料好坏的标准,最后,就是要检测原材料的性能要求是否能达到,这点极为重要。
2、塑料件的控制要点:①原材料的符合性,②注塑设备及模具必须良好,③注塑工艺的合理性,④冷却系统(模具是否接冷却水,水温如何及水压都会影响制品的成型效果,⑤产品的重量是否足够,以免供方为降低成本,减少料量,影响产品品质。
3、失效模式:(1)缺料原因:①料量不够,②射胶时间过短;(2)熔接线原因:①锁模过紧,②排气不好;(3)飞边过大原因:①压力过高,②温度过高;(4)表面有气泡原因:温度过高;4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡,可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则:1)流体表面的速度应该是常数。
2)应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3)射胶速度设置应考虑到在临界区域(如流道)快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4)射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识,否则,制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度,或型腔压力间接推算出(确定止逆阀没有泄漏)。
材料特性是非常重要的,因为聚合物可能由于应力不同而降解,增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解,但同时由剪切引起的降解变小,因为高温降低了材料的粘度,减少了剪切应力。
无疑,多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素:薄壁处需要最大的注射速度;厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷;为了保证零件质量符合标准,注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
熔体流动速度是非常重要的,因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态;当熔体前方到达交叉区域结构时,应该减速;对于辐射状扩散的复杂模具,应保证熔体通过量均衡地增加;长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却,但注射高粘度的材料,如PC是例外情况,因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。
当熔体经过射嘴和流道到达入水口时,熔体前锋的表面可能已经冷却凝固,或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞,直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口,这就会使通过入水口的压力出现峰形。
高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。
这种减速可以防止入水口位的过度剪切,然后再将射速提高到原来的数值。
因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的,所以在流道末段减速是一个较好的方案。
我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。
填充末段减速可以防止型腔过度填充,避免出现飞边及减少残余应力。
由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气,也可以通过降低排气速度,特别是射胶末段的排气速度加以解决。
短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。
在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
光滑的制件取决于注塑速度,玻璃纤维填充材料尤其敏感,特别是尼龙。
暗斑(波浪纹)是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。
扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状,究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切,热敏性塑料将出现烧焦,这种烧焦的材料会穿过型腔,到达流动前锋,呈现在零件表面。
为了防止射纹,射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。
找出这个速度转换点是问题的本质。
如果太早,填充时间会过度增加,如果太迟,过大的流动惯性将导致射纹的出现。
熔体粘度越低,料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。
由于小入水口需要高速高压注射,所以也是导致流动缺陷的重要因素。
缩水可以通过更有效的压力传递,更小的压力降得以改善。
低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度,必须通过高射速来补偿。
高速流动会减少热量损失,并且由于高剪切热产生磨擦热,会造成熔体温度的升高,减慢零件外层的增厚速度。
型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降,否则就会出现缩水。
总之,大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决,所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
多级注塑程序的控制:近代注塑制品,在各个领域得到了广泛的应用,制品形状十分复杂,所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品,由于浇道系统及各部位几何形状不同,不同部位对于充模熔体的流动(速度、压力)提出要求,否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用,以及制品的表观质量。
在一个注射过程中,螺杆向模具推进熔体时,要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制,称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后,只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序,对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品,很难设定和控制注射速度及其它工艺条件,导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要,克服上述问题,注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机,这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
目前,大多数是注射速度进行多级控制的注塑机,通常可以把注射全冲程分3个或4个区域,并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
注射的初期使用低速,模腔充填时使用高速,充填接近终了时再使用低速注射的方法。
通过注射速度的控制和调整,可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同,来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式,有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速,能谋求改善成型件的外观不良,改善缩水、翘曲和毛边的对应措施,减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多级控制的效果成型条件效果注塑速度防止浇口部位的气纹/流纹,防止锐角的流动痕迹,防止模芯的倒塌,防止毛边。
二次压力减轻内应力变,防止缩水。
螺杆转数计量的稳定性背压计量的稳定性然而,很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法,不懂得如何寻找多段射胶位置和方法,使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。
一、设定多级注射程序的方法:一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时,可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时,需采用四段以上的射胶控制程序。
设定几段射胶程序,一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
二、多级注射位置的选择方法:1、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量,一段射胶位置即为流道部分的射胶量;二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量;三段为末段的射胶量。
2、调试观察法根据自己的初步估计,将注射时所找位置点的压力/速度设为零,观察实际走胶的位置,再根据实际情况进行微调,直至找到你要选择的位置。
下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系图一是根据工艺条件设置的不同速度,对注射螺杆进行多级速度转换(切换)。
图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺:由于制品的型腔较深而壁又较薄,使模具型腔形成长而窄的流道,熔体流经这个部位时必须很快地通过,否则易冷却凝固,会导致充不满模腔的危险,在此应设定高速注射。
但是高速注射会给熔体带来很大的动能,熔体流到底时会产生很大的惯性冲击,导致能量损失和溢边现象,这时须使熔体减缓流速,降低充模压力而要维持通常所说的保压压力(二次压力,后续压力)使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩,这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。
在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。
注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分,在此阶段设定高速值为10,其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止;当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时,又设定相应的低速5,其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。
当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时,设定较高的一次注射压力以克服充模阻力,从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力,以便减小动能冲击。
现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。
注塑基础知识________________________________________注塑成型是一门工程技术,它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度,压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的,因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的,这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低,否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*,或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求,以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。
二、压力控制:注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种,并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力:(背压)采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力,亦称背压。