典型注塑模设计---项目1-模块二

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任务1注塑模moldwizard设计基本操作[13页]

按钮，系统打开“初
始化项目”对话框如图1-4所示，单击 “确
定”。
图1-4 项目初始化
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任务1、注塑模moldwizard设计基本操作
3.注塑模设计流程
操作步骤: 操作02．建立模具坐标系单击按钮，系统打开“模具 CSYS”对话框如图1-5所示，选中 “产品实体中心”、“锁定Z位置”，单击单击“确定”。
1. Moldwizard 模具设计菜单
操作步骤：单击“开始”→“所有应用模块”→“注塑模向导”按钮，打开如图1-1
所示的“注塑模向导”工具栏。
图1-1 “注塑模向导”工具栏
2
任务1、注塑模moldwizard设计基本操作
2.注塑模具向导的结构组成
装配结构中“cap”是产品模型的文件名：其余特定文件的命名形式为“cap-部件或节点名称”如“captop-000”是整个装配文件的顶层文件，包含了完整模具所需的全部文件。
操作步骤: 操作04．建立工件单击按钮，系统打开“工件”对话框如图1-7所示，选中“产品工件”、“用户定义快”，修改极限值，单击“确定”。
图1-7工件
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任务1、注塑模moldwizard设计基本操作
3.注塑模设计流程
操作步骤:
操作05．建立分形面
单击
按钮，系统打开“模具分形工具”对话框进行型芯和型腔创
建如图1-8所示。
图1-8模具分形工具
9
任务1、注塑模moldwizard设计基本操作
3.注塑模设计流程
单击
按钮，系统打开“检查区域
”对话框如图1-9所示，选中“计算”
单击计算器标识，系统开始对产品模型
进行分析计算，选中“面”卡，如图1-

双分型面注塑模具设计

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单元一双分型面模具基础认识
• 所有细水口模一般采用标准唧咀，超过４５４５以上的模胚，采用自制唧咀。
• 当面板较厚时，在保证唧咀托底与面板底之间１０ｍｍ（至少５ｍｍ）距离的情况下，将唧咀沉入面板，如图３－１６所示。
• ７．点浇口的形式与尺寸 • 点浇口垂直设置于制品表面，其尺寸如图３－１７所示。
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单元一双分型面模具基础认识
• 定距拉板可以控制开模距离，与水口板组合可以方便浇注系统自动脱落。
• （１）装配形式。如图３－１２所示。 • （２）技术要求：Ｄ１一般取１０～１２ｍｍ；Ｄ２的尺寸应稍大于
流道在开模方向上的投影总长度，但不能小于１１０ｍｍ；Ｄ３要求大于１.０ｍｍ；Ｄ４一般取２５ｍｍ左右，其他尺寸参考图３－１２。 • （３）材料：４５钢。 • ３．小拉杆（见图３－１３） • １）小拉杆的作用
• （２）螺杆式注射机。 • 螺杆在料筒内旋转时，将料斗内的塑料卷入，逐渐压实、排气和塑化
，将塑料熔体推向料筒的前端，积存在料筒顶部和喷嘴之间，螺杆本身受熔体的压力而缓慢后退。
• ２）按塑料在料筒的塑化方式分 • 按塑料在料筒的塑化方式不同可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。 • （１）柱塞式注射机。
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单元二注塑机的选择
• 注射柱塞为直径２０～１００ｍｍ的金属圆杆，当其后退时物料自料斗定量地落入料筒内，柱塞前进，原料通过料筒与分流梭的腔将塑料分成薄片，均匀加热，并在剪切作用下塑料进一步混合和塑化，完成注射。多为立式注射机，注射量小于３０～６０ｇ，不易成型流动性差和热敏性强的塑料。柱塞式注射机由于自身的结构特点，在注射成型中存在着塑化不均、注射压力损失大等问题。

模具注塑产品设计方案模板

模具注塑产品设计方案模板一、设计目标本设计方案旨在满足xxx模具注塑产品的设计需求，包括产品的材质选择、结构设计、制造工艺等方面。

二、产品描述xxx模具注塑产品是一种xxx材质制成的注塑产品，主要用于xxx 领域。

产品主要包括以下部分：（此处根据具体产品进行描述）1. 组件一：（描述组件一的外观、尺寸、功能等）2. 组件二：（描述组件二的外观、尺寸、功能等）3. 组件三：（描述组件三的外观、尺寸、功能等）三、材料选择根据产品的使用环境和要求，我们选择xxx材料作为产品的注塑材料。

该材料具有以下特点：（描述材料的特点、优势等）四、结构设计根据产品的功能需求和使用要求，我们进行了细致的结构设计，以确保产品的性能和稳定性。

1. 组件一结构设计：（描述组件一的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）2. 组件二结构设计：（描述组件二的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）3. 组件三结构设计：（描述组件三的结构设计，包括结构的布局、连接方式等）五、制造工艺为实现设计方案，我们采用了以下制造工艺来生产xxx模具注塑产品。

1. 模具制造：选择优质的钢材，开展精密的数控加工，制造符合精度要求的模具。

2. 注塑成型：通过将注塑材料加热熔化后注入模具中，冷却后获取最终成型的产品。

3. 后处理：对成型产品进行去除模具余料、修整边缘、表面处理等工艺，使产品达到要求。

六、检测与质量控制为确保产品的质量，我们采用以下检测方法和质量控制措施：1. 外观检测：检查产品的表面光洁度、色彩、图案等外观要素。

2. 尺寸检测：使用合适的测量工具对产品的尺寸进行严格检测。

3. 功能性检测：对产品的功能进行评估，确保其满足使用要求。

七、产品应用与推广xxx模具注塑产品可广泛应用于xxx领域，如xxx等。

我们将通过合适的渠道进行产品的推广，并提供优质的售后服务。

八、总结本设计方案是基于对xxx模具注塑产品的需求和要求进行的综合设计。

通过合理的材料选择、结构设计和制造工艺，我们将为客户提供优质的产品和服务。

注塑成型模具设计PPT课件

图2
⑵确定型腔的排列方式
拟采用一模两件，考虑浇注系统、模具结构的复杂成程度等因素，拟采用如图所示的型腔排列方式，其最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构。其缺点是熔料进入型腔后到另一端的料流长度较长，但因本塑件较小，故成型时没有太大的影响。
图3
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(3)浇注系统设计
①主流道设计根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。
孔该塑件有两个13.5×12mm通孔，型芯结构简单，便于安放
侧孔和侧凹该塑件在宽度方向的一侧有两个4.5×1mm的凸耳及两个4.1×1.2mm的凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构
通过以上分析可见，该塑件结构属于高精度、中等复杂程度。要严格控制影响塑件精度各个因素，如通过严格控制成型过程中聚丙烯的收缩率的波动、提高模具成型零件的制造精度等。塑件结构工艺性较为合理，成型零件采用组合式模具结构，6侧向凸台和侧孔需用侧向分型抽芯机构成型。
5
脱模斜度该塑件为开口壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，故不需考虑脱模斜度。
加强筋该塑件结构较为复杂，自身结构具有加强筋作用，强度足够。
圆角该塑件对圆角没有提出要求，结构工艺性较差，不利于塑件的成型，建议与用户协调在满足使用要求的前提下在料流转角处增设圆角；如果不行，模具成型零件应采用组合式结构，避免应力集中。
另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽＝4.9mm。 ②确定斜导柱倾角斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术
参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取 α=15°～20°，本例中选取α＝20°。
尺寸精度该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、 15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、 10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。

注塑产品产品设计方案模板

注塑产品产品设计方案模板一、项目概述本项目旨在设计和开发一款具有创新性、高质量、高性能的注塑产品，以满足市场需求并提升企业竞争力。

二、产品需求分析1. 产品定位- 描述本产品在市场中的定位和目标用户群体。

- 界定产品的特色和竞争优势。

2. 功能需求- 详细描述产品的主要功能和子功能。

- 确定产品的技术要求和规格标准。

3. 人机交互设计- 分析产品与用户交互的方式和界面设计。

- 考虑产品的易用性和用户体验。

三、设计方案1. 整体设计- 描述产品外观设计的理念和目标。

- 提供产品的整体结构图和尺寸参数。

2. 材料选择- 评估不同材料的物理性质、环境适应性和成本效益。

- 选择最适合产品需求的材料。

3. 结构设计- 分析产品的内部结构和连接方式。

- 考虑产品的可拆卸性和维修性。

4. 制造工艺- 描述产品的制造工艺和生产流程。

- 确定注塑工艺参数和设备要求。

5. 质量控制- 设计质量检测方案和测试方法。

- 确定产品的质量标准和检验要点。

四、成本估算1. 原材料成本- 评估所选材料的成本。

- 计算产品所需原材料的数量和总成本。

2. 加工成本- 估算产品的加工费用和生产时间。

- 考虑设备使用成本和人工成本。

3. 总成本估算- 综合考虑原材料成本和加工成本。

- 计算产品的总成本和定价建议。

五、项目进度计划1. 里程碑设定- 确定项目的关键节点和里程碑。

- 制定项目进度计划。

2. 任务分解- 将项目细分为具体任务和子任务。

- 制定任务的时间表和责任人。

3. 资源分配- 分配项目所需的人力、物力和财力资源。

- 确保资源的充分利用和合理配置。

六、风险评估1. 技术风险- 分析可能出现的技术难题和挑战。

- 提供解决方案和风险应对措施。

2. 市场风险- 评估市场竞争和需求变化的风险。

- 提供产品推广和营销策略建议。

3. 财务风险- 分析项目投资回报和利润风险。

- 提供财务控制和风险管理方案。

七、总结本设计方案旨在为注塑产品的开发提供一个可行的指导，涵盖了产品需求、设计方案、成本估算、项目进度计划和风险评估等方面。

注塑模模具课程设计

一、任务要求与分析1．任务要求零件名称：直通管产品原料：PE设计要求：①大批量生产②壁厚均匀③塑件不允许有裂纹和变形缺陷④脱模斜度为30'~1°⑤未注尺寸公差按所用塑料的低精度等级查取⑥根据材料查取收缩率塑件产品如图1-1所示：图1-1：塑件产品三维图1.基本特性聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。

按聚合时采用的压力不同可分为高压、中压和低压三种。

低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。

高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较小，结晶度和密度较低，且具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性。

聚乙烯无毒、无味、呈乳白色。

密度为0.91~0.96g/cm3，为结晶型塑料。

聚乙烯有一定的机械强度，但与其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。

聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。

聚乙烯有高度的耐水性，长期接触水其性能保持不变。

聚乙烯透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。

聚乙烯在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。

一般高压聚乙烯的使用温度在800C左右，低压聚乙烯为1000C左右。

聚乙烯能耐寒，在-600C时仍有较好的力学性能，-700C时仍有一定的柔软性。

2.主要用途低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载力不高的零件，如齿轮、轴承等;高压聚乙烯常用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等。

3.成型特点聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异很大。

注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加；聚乙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

UG注塑模设计应用实例——典型二板模

定位圈设计
浇口套
浇口套螺丝
• 1.1.7顶出系统设计
一、顶针设计二、修剪顶针三、顶出系统复位四、垃圾钉
顶针设计
顶针修剪结果
复位弹簧
复位弹簧结果
垃圾钉
• 1.1.8冷却系统设计
一、设计冷却水路二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计三、水路系统后处理
天侧
操作侧
非操作侧
地侧
一、设计冷却水路
二、注塑机信息注塑机型号：HTF86/TJ-A 注射重量：119g 合模力：860KN,拉杆内距离（mm）:360X360 最大模厚360mm,最小模厚150mm 定位圈直径125mm,喷嘴直径3mm,喷嘴球头SR10mm, 喷嘴最大伸入高度50mm.顶棍孔直径40mm
三、模具设计基本信息模具寿命：20万型腔数目：一模一腔浇口形式：直浇口取件方式：人工取件顶出方式：机械顶出
腔体结果
二、倒角操作
倒斜角对话框
倒角处理结果
三、K.O孔设计模具K.O孔设计
UGNX8.0注塑模具设计
型腔冷却回路
型芯冷却回路
二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计水咀
堵头隔水片水堵
三、水路系统后处理水路腔体
• 1.1.9模具后处理
一、标准件腔体设计二、倒角操作三、K.O孔设计
标准件
腔体对话框
腔体结果
• 1.1.9模具后处理
一、标准件腔体设计二、倒角操作三、K.O孔设计
标准件
腔体对话框
UGNX8.0注塑模具设计
• 1.1.1 设计流程
导入产品
设计工件
型腔布局
分型
型腔
型芯调入模架
AP 、 BP 板处理

注塑模具设计教案设计

注塑模具设计教案设计一、教学目标1. 了解注塑模具的基本概念、分类和应用领域。

2. 掌握注塑模具设计的要点和基本步骤。

3. 熟悉注塑模具的主要零部件及其功能。

4. 学会使用注塑模具设计软件进行模具设计。

二、教学内容1. 注塑模具概述注塑模具的定义注塑模具的分类注塑模具的应用领域2. 注塑模具设计要点模具设计的基本步骤模具设计的要求和注意事项3. 注塑模具的主要零部件模具结构及其功能模具材料的选用4. 注塑模具设计软件的使用主流注塑模具设计软件介绍软件的基本操作和功能5. 注塑模具设计实例模具设计的过程及注意事项模具设计的实践案例分析三、教学方法1. 讲授法：讲解注塑模具的基本概念、设计要点和零部件功能。

2. 案例分析法：分析注塑模具设计的实践案例，加深学生对模具设计的理解。

3. 软件操作演示法：展示注塑模具设计软件的使用方法和功能。

4. 实践操作法：引导学生运用所学知识进行模具设计实践。

四、教学评价1. 课堂互动：考察学生对注塑模具基本概念和设计要点的掌握。

2. 案例分析报告：评估学生对注塑模具设计实践案例的分析能力。

3. 软件操作考核：检查学生对注塑模具设计软件的掌握程度。

4. 课程设计：评价学生的模具设计能力和创新意识。

五、教学资源1. 教材：注塑模具设计相关教材和参考书籍。

2. 课件：注塑模具设计的相关图片、图表和动画。

3. 软件：注塑模具设计软件（如UG、SolidWorks等）。

4. 网络资源：注塑模具设计相关的在线教程和案例。

5. 实践材料：模具设计所需的实物材料和工具。

六、教学安排1. 课时：本课程共计32课时，包括理论教学和实践教学。

2. 教学计划：章节一：注塑模具概述（2课时）章节二：注塑模具设计要点（4课时）章节三：注塑模具的主要零部件（4课时）章节四：注塑模具设计软件的使用（6课时）章节五：注塑模具设计实例（4课时）章节六：模具制造与加工（4课时）章节七：模具调试与优化（4课时）章节八：模具维修与保养（2课时）章节九：注塑模具设计案例分析（4课时）章节十：课程设计（8课时）七、教学准备工作1. 教师：具备注塑模具设计相关领域的专业知识和实践经验。

阐述模块式注塑模具设计方案

阐述模块式注塑模具设计方案用模块式注塑模具替代原有模具，如应用于职业院校的实训，不仅便于学生的拆装和在教学用注塑机上的安装调试，又利于学生对相关知识的掌握，强化动手能力，提高了学生的学习兴趣，也利于模具的设计；不仅大大降低了安全隐患，而且大大降低实训成本。

一旦应用于实际生产，不仅便于拆装和安装调试，也利于模具的设计和标准化生产；不但会提高效率，而且会降低生产成本。

1 模块式注塑模具的主要结构一种模块式注塑模具的主要结构包括：上模固定板、定模板、动模板、模脚、下模固定板，有由顶针、顶针板、顶针固定板、回针及套在回针上的弹簧所构成的顶针机构，上、下模仁分别固定在上、下通框内（图1）。

2 模块式注塑模具的设计技术方案（1）原有注塑模具主要有单分型面注射模具和双分型面注射模具，以单分型面注塑模具为例，主要结构包括：上模固定板、定模板、动模板、模脚、下模固定板，模脚位于动模板的下侧，在模脚与动模板和动下模固定板所构成的型腔内设有由顶针、顶针板、顶针固定板、回针及套在回针上的弹簧所构成的顶针机构，在定模板与动模板之间分别设有上模仁和下模仁，上模仁固定在定模板的凹槽内，下模仁固定在动模板的凹槽内。

模具的凸模不论是整体式、嵌入式、镶拼式、活动式，凹模不论是组合式的还是整体式的，型芯不论是嵌入式的还是螺纹型芯，都给实训和生产带来一些不便。

整体嵌入式组合凹模及局部镶嵌式凹模，如模腔损坏，虽然可以单独或局部更换型腔，不至于报废整套模具，但产品更新后，整套模具也随之报废。

本模块式模具是一种通用模具，上、下模仁做成模块式（图2），不需要更换模架，只需更换模仁及顶针板或顶针孔板就可以成为一套全新的模具。

（2）在动、定模板上设有下、上通框（图3），上模仁固定在上通框内，下模仁固定在下通框内。

（3）在顶针板上设有顶针孔板通框，顶针孔板固定在顶针孔板通框内。

（4）该模具的运动机构：上、下模仁与该运动机构两者分别结合成一个上、下模块。

塑料模设计课件

书名：塑料模设计ISBN：978-7-111-33146-9作者：陈晓勇出版社：机械工业出版社本书配有电子课件项目一塑料壳体注射模设计模块一：总体方案确定模块二：浇注系统设计模块三：冷却及排气系统设计模块四：成型零件的设计模块五：模架的确定和标准件的选用模块六：模具工程图的绘制能力目标1.能根据塑件零件图合理确定模具总体结构形式和注射机型号2.能合理地设计浇注系统3.能合理地设计冷却及排气系统4.能合理地进行成型零件设计5.能合理地选择两板式标准模架以及其它标准件6.能正确地绘制模具装配图和零件工作图学习任务根据图示塑件零件图完成以下任务：1.完成整套注射模具的设计2.绘制模具的二维装配图3.绘制型腔和型芯等主要零件的二维工程图模块一总体方案确定1.能正确分析塑料件的结构特点和技术要求2.能合理选择塑件的成型工艺方案3.能合理确定分型面位置4.能合理确定型腔数量及排列方式5.能合理确定模具的总体结构形式6.能合理确定注射机的型号学习目标模块一总体方案确定1. 塑件成型工艺方案确定2. 分型面位置确定3. 模具总体结构形式确定重点难点根据提供的塑料件零件图，分析塑料件的结构特点和技术要求，选择合理的成型方案和模具总体结构并确定注射机的型号。

工作任务该塑件结构简单。

外形为长方体（长60、宽30、高12），两端为半圆形（半径为15），顶部有两个通孔（直径为8）。

塑件精度为MT5级，尺寸精度不高，无特殊要求。

塑件壁厚均匀，为1.5mm ，属薄壁塑件，生产批量较大。

塑件材料为POM ，成型工艺性较好，可以注射成型。

相关实践知识（一）分析塑件图（二）分型面位置的确定根据塑件结构形式，最大截面为底平面，故分型面应选在底平面处。

相关实践知识图1-1-1分型面1.型腔数量的确定该塑件精度要求不高，尺寸较小，可以采用一模多腔的形式。

考虑到模具制造成本和生产效率，初定为一模两腔的模具形式。

2.型腔排列形式的确定该塑件为长方体，形状很规则，可以采用如图所示的排列方式。

典型注塑模设计---项目1-模块二

3.浇口的设计
浇口的作用
相小浇口的优点：关便于流道凝料与制品的分离，便于自动切断浇口，理便于修整制品，痕迹小；论知缩短了成型周期，提高生产效率。识小浇口的缺点：
熔体流道阻力大，压力损失大，会延长充模时间
天下事有难易乎，为之，则难者亦易矣；不为，则易者亦难矣。
项目一塑料壳体注射模设计模块二：浇注系统设计
定位圈高度H=5～10mm，大型模具取H＝15mm
天下事有难易乎，为之，则难者亦易矣；不为，则易者亦难矣。
项目一塑料壳体注射模设计模块二：浇注系统设计
（四）浇注系统的设计
1.主流道的设计
相关理论知识
模具技术系
1-定模板
2-主流道衬套 3-定位圈
天下事有难易乎，为之，则难者亦易矣；不为，则易者亦难矣。
项目一塑料壳体注射模设计模块二：浇注系统设计
模具技术系
2.分流道的设计分流道设计应注意的问题
相 ⑴ 分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸和缩关短流程；理 ⑵ 分流道对熔体流动阻力要最小，流道凝料要最少；论知识
天下事有难易乎，为之，则难者亦易矣；不为，则易者亦难矣。
项目一塑料壳体注射模设计模块二：浇注系统设计
模具技术系
1.能根据塑件零件图合理确定模具总体结构
能形式和注射机型号力 2.能合理地设计浇注系统
3.能合理地设计冷却及排气系统
目 4.能合理地进行成型零件设计标 5.能合理地选择两板式标准模架以及其它标
准件 6.能正确地绘制模具装配图和零件工作图
天下事有难易乎，为之，则难者亦易矣；不为，则易者亦难矣。
项目一塑料壳体注射模设计模块二：浇注系统设计

【材料课件】模块二注塑制件结构与模具

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【材料课件】模块二注塑制件结构与模具
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模块二注塑制件结构与模具
2.1 塑件形状 2.2 脱模斜度 2.3 防止塑件变形的措施 2.4壁厚及壁厚均匀性 2.5 塑件的支承面 2.6 塑件上的孔 2.7 嵌件 2.8 标记、符号、图案、文字 2.9 凸凹纹 2.10 塑件结构设计示例 2.11 尺寸精度和表面粗糙度
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2.1 塑件形状
塑件的形状，在不影响使用要求的情况下，都应力求简单，避免侧表面凹凸不平和带有侧孔，这样就容易从模腔中直接顶出，避免了模具结构的复杂性。对于某些因使用要求必须带侧凹、凸或侧孔的塑件，常常可以通过合理的设计，避免侧向抽芯，如图2-1所示。
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2.2 脱模斜度
为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上，必须设有一定的斜度，此斜度称为脱模斜度。斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑件外表面则应以大端为基准(保证径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-3所示。
金属嵌件周围的塑件壁厚，取决于塑件的种类、塑料的收缩率、塑料与嵌件金属的膨胀系数之差以及嵌件的形状等因素，但金属嵌件周围的塑件壁厚越厚，则塑件破裂的可能性就越小。常用塑件中金属嵌件周围的最小壁厚，可参阅表2-9。
【材料课件】模块二注塑制件结构与模具
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【材料课件】模块二注塑制件结构与模具
在转角处加设圆角R。图2-5表示R/A与应力集中之间的关系。

典型注塑模设计项目1模块五.ppt

模具技术系
根据已初步设计好的模具基本结构完成以下任务： 1.确定模架的具体形式，规格及标准代号并进行验算 2.选用具体的标准零件
工
作
任
务
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
（一）模架的选择
模具技术系
根据型腔的布局可看出，采用一模两腔两个嵌
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
（二）支撑零件的设计
模具技术系
相
动、定模座板
关
理
固定板
论
知
支承板
识
垫块
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
模具技术系
（二）支撑零件的设计
1.动模座板和定模座板
相作用：是模具的基座，起支承与连接作用。
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
4、导套和导向孔结构、特点及用途
带头导套
相关理论知识
模具技术系
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
4、导套和导向孔结构、特点及用途
相关理论知识
项目一塑料壳体注射模设计模块五：模架的确定和标准件的选用
模具技术系
项目一塑料壳体注射模设计
模块一：总体方案确定模块二：浇注系统设计模块三：冷却及排气系统设计模块四：成型零件的设计
模块五：模架的确定和标准件的选用
模块六：模具工程图的绘制
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！

注塑模设计案例1

Z型拉料杆
Gr15
1
50～55HRC
13
MS10－100－12
推杆Ⅰ
Gr15
6
50～54HRC
12
MS10－100－11
支承板
45
1
11
MS10－100－10
动模板
45
1
10
MS10－100－09
外侧斜顶杆
预硬738
1
30－35HRC
9
MS10－100－08
动模型芯Ⅱ
预硬738
2
30－35HRC
8
MS10－100－07
10.注射机校核
本模具的外形尺寸为300mm×2300mm×240mm。查本书表8－12，XS－Z－60型注射机模板最大安装尺寸为190mm×300mm，模具最大安装厚度200mm，最小厚度70mm。
本套模具的闭合高度H＝240mm，因此，厚度不能满足模具的安装要求，长宽尺寸也没有安装余量，初选注射机不合用。
动模型芯Ⅰ
预硬738
1
30－35HRC
塑件尺寸较小，型腔排列为一模两件，能采用的浇口形式有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口。点浇口使盒盖塑件表面留有浇口痕迹，外观质量达不到要求，不能采用。而侧浇口与潜伏式浇口的痕迹都在塑件背面不明显处，不影响外观质量，均可采用。本套模具采用侧浇口。由塑件结构可知，分流道和浇口若选在塑件中心位置，模具两个型腔此处均有镶件，注射时高压熔融塑料直接冲击镶件，将会使镶件变形甚至弯曲断裂。因此应采用圆弧形分流道以避开模具镶件，如图4－6所示。
用同样方法设计另一处斜推杆。
6.脱模机构设计
该盒形塑件深度较低，加强筋较少，脱模斜度足够。因此本套模具主要采用推杆推出，在有搭扣和加强筋处设计有两条斜推杆。