现场改善--低成本管理方案分析
现场管理与现场改善-低成本管理方法
低成本管理方法的实施步骤
1
分析成本结构
详细分析企业的成本结构和支出，找出降低成本的潜在机会。
2
制定降低成本的策略
确定针对不同成本项目的具体降低措施和目标。
3
实施降低成本措施
执行制定的计划并跟踪成本降低的进展。
4
评估效果
评估降低成本措施的效果，并进行相应调整。
低成本管理方法的案例研究
优化生产线
通过重新设计生产线布局，使材料和设备的流动更 加高效。
通过重新安排设备和材料的位置来减少不必要 的运输和等待时间。
问题解决
从根本上解决生产过程中的问题，避免再次发 生。
工作标准化
建立统一的标准操作程序和工作方法，提高操 作效率和质量。
员 现场管理的积极参与。
低成本管理方法的作用
低成本管理方法可以帮助企业在提高产品质量的同时，降低生产成本，提高 竞争力。
降低材料成本
通过与供应商谈判和寻找替代材料，降低原材料的 采购成本。
减少废品
改善生产过程，减少次品和废品的产生，降低废品 处理成本。
引入自动化技术
利用自动化技术替代人工操作，提高生产效率并降 低人力成本。
成功实施低成本管理的关键要素
1 领导力的重要性
积极的领导力是成功实施低成本管理的关键要素。
2 员工参与和培训
现场管理与现场改善-低 成本管理方法
现场管理与现场改善是提高工厂效率和降低成本的关键。本演示将分享低成 本管理方法的重要性、定义、实施步骤、案例研究以及成功实施的关键要素。
现场管理的重要性
通过优化生产过程和资源利用，现场管理可以提高工厂效率、降低成本、优 化质量，并增加利润。
现场管理的定义
现场改善——低成本管理方法
现场改善——低成本管理方法现场改善是指在生产现场上对工作流程和操作进行优化和改进，以提高效率、质量和安全性。
低成本管理方法是指在改善过程中不需要大量投资和资源的管理方法。
本文将介绍一些低成本管理方法，帮助企业实现现场改善。
首先，应用价值流映射（Value Stream Mapping，VSM）方法来分析现场，确定工作流程中的浪费和瓶颈。
VSM以图表的形式展示了整个价值流，包括物料流和信息流。
通过绘制VSM图，可以清楚地看到价值创造和非价值创造的活动，从而确定哪些活动可以被消除或优化。
这个方法可以帮助企业降低时间和资源浪费，提高生产效率，而且不需要额外的投资。
其次，实施5S管理方法可以改善现场的整洁度和组织性。
5S是由一系列日本词汇首字母组成的术语，分别是整理、整顿、清扫、清洁和维护的意思。
实施5S可以帮助企业消除现场的杂乱和混乱，提高工作效率。
这个方法的成本相对较低，只需要培训员工并购买一些基本的整理和清洁工具即可。
除此之外，精益生产（Lean Production）也是一个低成本的管理方法。
精益生产通过消除生产过程中的浪费来提高生产效率和质量。
这个方法注重从顾客的角度来思考生产流程，并通过标准化和流程改进来降低成本。
在实施精益生产的过程中，企业可以利用员工的经验和创造力来进行改进，而不需要额外的投资。
通过减少浪费和提高生产效率，企业可以降低成本并提高竞争力。
另外，对现场操作进行持续改进也是一个低成本的管理方法。
持续改进是指不断寻找和解决问题的过程，以减少浪费和提高工作效率。
企业可以培养员工的问题解决能力和创新意识，在日常工作中持续发现和解决问题。
这个方法不需要大量投资和资源，只需要一些培训和支持。
最后，推行零库存管理可以降低库存成本并提高供应链的响应速度。
零库存管理是指通过精确的需求预测和及时的补充，实现库存量的最小化。
通过减少库存，企业可以降低存储和管理成本，并提高现场生产的灵活性和响应速度。
现场改善低成本管理方法
现场改善低成本管理方法1.强化成本意识：加强对员工的成本教育和培训，提高他们的成本意识和节约意识，使其在工作中始终牢记降低成本的重要性。
2.提高生产效率：通过优化生产流程、改进工艺技术等方式，提高生产效率，降低单位产品的生产成本。
可以运用诸如精益生产、6σ等管理方法来提升效率。
3.订立合理的成本控制目标：根据市场的规模、需求的强度、企业的技术和规模等因素，订立合理的成本控制目标，要求企业在此基础上不断寻求成本节约的潜力和机会。
4.建立成本核算体系：建立科学合理的成本核算体系，准确计算和监控各项成本，为成本的合理控制提供数据支持，及时发现问题和进行调整。
5.强化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，通过集中采购、技术支持等方式降低采购成本。
同时，加强对供应链的管理，及时调整供应商和物流渠道，降低物流成本和库存成本。
6.鼓励员工提供成本改善建议：建立员工参与成本管理的机制，鼓励他们提供成本改善的建议和措施，充分发挥员工的主观能动性和创造力，共同寻求降低成本的潜力。
7.提高设备维护与管理水平：加强设备维护，合理安排设备使用，提高设备利用率，延长设备使用寿命，减少因设备故障和维修而引起的生产停工和损失。
8.节约能源和原材料：加强对能源和原材料的使用管理，采取节能措施和降低能源消耗的技术手段，降低原材料的使用量及浪费率。
9.加强财务管理：合理控制资金使用，降低资金成本；加强预算和费用管理，减少浪费和不必要的支出；优化税务筹划，合法避税。
10.不断改进和创新：积极引进和应用新技术、新工艺，采纳企业管理的先进经验和方法，开展成本改善项目，并监控其执行过程和效果。
尽管以上方法都是在节约成本的前提下进行的，但是在实施过程中需要综合考虑成本与效益的平衡，避免过度压缩成本导致产品质量下降和企业竞争力的丧失。
现场改善 低成本管理方法的常识
现场改善低成本管理方法的常识下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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现场改善管理低成本管理方法终版
现场改善管理低成本管理方法终版现场改善管理是指通过识别和解决生产现场中的问题，从而提高生产效率、减少浪费和降低成本的管理方法。
在激烈的市场竞争中，低成本管理是企业取得竞争优势的重要因素之一、本文将介绍几种低成本管理方法的具体实施步骤和效果评估方式。
首先，进行价值流分析。
价值流分析是通过细致地观察和记录生产过程中的每一个环节，找出其中的“浪费”和“瓶颈”，以降低生产成本。
实施价值流分析需要以下步骤：首先是制定目标，确定分析的范围和目标。
然后是现场观察，记录生产过程中的每一个步骤，并分析其中的浪费。
最后是制定改善计划，通过去除浪费和优化生产环节，降低成本。
其次，实施“5S”管理。
5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五大管理原则，通过遵循这些原则，可以降低生产现场的杂乱程度，提高工作效率和品质。
具体实施步骤包括：首先是整理，清理工作场所，去除多余的工具和材料。
然后是整顿，为每一项工作配备正确的工具和材料，并设置标识。
接下来是清扫，保持工作场所的干净和整洁。
再然后是清洁，定期对设备和机器进行清洁和保养。
最后是素养，培养员工的文明礼貌和职业道德。
此外，采用精益生产方法。
精益生产方法是一种系统性的生产管理方法，通过消除浪费和提高价值创造能力，实现低成本管理。
具体实施步骤包括：首先是价值流分析，识别生产过程中的浪费和瓶颈。
然后是制定改善计划，通过优化流程、提高工艺和设备的稳定性，降低成本。
接下来是标准化工作流程，确保产品的稳定性和一致性。
最后是持续改进，通过追求更高的效率和质量，不断提升企业的竞争力。
最后，进行绩效评估。
绩效评估是评估改善管理方法实施效果的重要步骤。
可以根据产品质量、交付时间、生产效率和成本等指标进行评估。
根据评估结果，可以及时调整和改进改善管理方法，以达到最佳效果。
总之，现场改善管理低成本管理方法的实施需要价值流分析、5S管理、精益生产方法和绩效评估等步骤。
通过这些方法的综合应用，企业可以降低成本、提高效率和质量，实现竞争优势。
现场改善(今井正明)
A
C
S D
A
C
P D
维持
改善
一、改善概论
把质量放在第一位
要实践“质量第一”的理念，需要管理层的承诺。
用数据说话
“改善”是一种解决问题的过程。为了能正确地了解及解决问题，必 须收集及分析相关的资料，以确定问题的真相。
下一个流程就是顾客
所有的产品与工作，都是经历一连串的加工流程来完成，而每一道流 程都有其供应商及顾客。 一个真正良好的质量保证体系，就是指在组织内的每一个人，都能认 同及实践“下一个流程就是顾客”的理念。在此理念中顾客包含内部 顾客与外部顾客两种形态。
高层管理 中层管理 督导人员 作业人员
改 进 维 持
一、改善概论
过程与结果
• 要改进“结果”，必须先改进“过程”。因此改善重在“过程为导向” 的思考模式。
以“过程为导向”的思想，应运用到各种改善活动中：
计划→执行→检查→行动（PDCA）的循环； 标准化→执行→检查→行动（SDCA）的循环； 质量→成本→交货期（QCD）的活动； 全面质量管理（TQM）； 全员生产保全（TPM）； 准时制（JIT）…
一、改善概论
主要的改善活动
• 全面质量控制TQC/全面质量管理TQM
强调总体管理绩效及质量改进。
• 准时制JIT（丰田生产方式）
重在消除各种无附加值的动作，同时达到一个去芜存菁的生产体系。
• 全员生产保全TPM
重在设备质量的改进，追求设备效率最大化。
• 方针展开
改善是在每个人都能为达成目标而工作时，才能产生最大的效果；管理部门 的职责是要设定这个改善目标。 没有目标的改善，如同没有终点的旅途。
• 提案建议制度（改善提案）
“个人导向”的改善活动，重在激励员工参与以提高士气。
《低成本管理办法——现场改善》
《低成本管理办法——现场改善》所谓低成本管理方法，不是仅限于探讨如何降低成本的，而是一种费用较低的管理方法，现场改善即是一种。
现场改善管理起源于日本，已被公认是一种主要的管理观念。
“改善”，意指持续不断地改进，它的步线是一小步一小步，阶梯式的，但随着时间的演进，它会带来戏剧性的重大成果。
“改善”与创新不同，创新是一触即发式，令人瞩目，感受到实质的成果，但它的成果经常有争议，“改善”是运用常识的方法及低成本的“改善”手法，即能确保阶梯式的持续进步。
它还是一种低风险方式。
因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而无需耗费大成本。
一〃现场改善要遵循pdca循环／sdca循环；在“改善过程”中，首先要建立计划──执行──核查──处置，即pdca循环，以此作为改善持续运作的工具，以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。
“计划”是指建立改善的目标。
“执行”是指依计划推行。
“核查”是指确认是否按计划的进度在实行，以及是否达成预定的计划。
“处置”是指新作业程序的实施及标准化。
以防止原来的问题再次发生，或者是再设定新的改进目标。
pdca不断地在循环。
一旦达到改善的目标，改善后的现状便随即成为下一个改善的目标。
pdca的意义就是永远不满足现状，因为员工通常较喜欢停留在现状，而不会主动去改善。
所以管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标，以带动pdca循环。
任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定状态。
开始进行pdca改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来，此一稳定的过程称之为：标准化──执行──查核处置，即sdca循环。
在当前的流程里，每当发生异常时，便必须反问自己下列问题：是否因为没有标准而发生的。
是否因为没有遵守标准而发生的。
或者因为标准不适当而发生的。
唯有建立了标准，并且确实遵守，以将当前的流程稳定下来，才能再进行下一个pdca循环。
二、主要的改善活动1〃及时生产方式。
及时生产方式的目的是要消除各种没有附加价值的动作和程序，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客的需求变化。
现场改善低成本管理方法读后感
现场改善低成本管理方法读后感《现场改善》一书是一本关于管理的经典著作，作者史蒂文·B·莱罗克和詹姆斯·P·沼宁根据他们多年的实践经验和著名的现场改善方法，详细介绍了现场改善的实施步骤和管理方法。
这本书在全球范围内受到了广泛的关注和赞誉，成为了很多企业管理者和管理咨询师的必读书籍。
《现场改善》这本书的核心理念是以实践为基础的改善方法。
莱罗克和沼宁通过具体的案例和实践经验，详细阐述了现场改善的过程和方法，包括改善活动的准备、执行和持续改进。
他们认为通过现场改善，可以使企业实现提高效率、降低成本、提高质量的目标，从而获得竞争优势。
在读完这本书之后，我对现场改善低成本管理方法有了更深刻的理解和认识。
首先，现场改善不是一次性的行动，而是一个持续改进的过程。
要想实现长期的效益，需要通过持续的观察、分析和改进，不断地优化生产流程和管理方式。
其次，现场改善需要全员参与和团队合作。
只有通过全员的努力和合作，才能解决问题、改进流程，达成共同的目标。
最后，现场改善需要有系统的方法和工具支持。
只有有序、有计划地进行改善活动，才能取得长期的效益。
另外，我认为现场改善低成本管理方法对于企业的重要性不言而喻。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着降低成本、提高效率的压力。
通过现场改善，可以降低浪费，提高生产率，从而降低成本，提升竞争力。
与此同时，现场改善还可以改善工作环境，提高员工满意度，增强企业的凝聚力和创造力。
在我所在的企业，我们也正在积极推行现场改善低成本管理方法。
通过员工的广泛参与和团队的合作，我们已经取得了一些成果，并且取得了一些改善的经验。
但是，在实施过程中，还存在一些问题和困难，比如如何引导员工参与和如何克服惯性思维。
通过阅读《现场改善》，我得到了一些启发和帮助，明确了我们下一步需要采取的行动和策略。
总的来说，现场改善低成本管理方法对于企业来说是非常重要的。
通过持续的改进和优化，可以实现降低成本、提高效率的目标，提升企业的竞争力。
现场改善-低成本管理方法(ppt20)
定期对目视化效果进行评估和调整，确保其 符合实际需求。
快速换模法
提前准备
在生产前提前准备工具、物料等，减 少换模时间。
标准化操作
将换模过程标准化，制定详细的操作 步骤和时间表。
快速切换
通过使用快速夹具、快速接头等方式， 实现快速切换生产模具或设备。
持续改进
不断优化换模过程，减少浪费，提高 生产效率。
案例三
总结词
以顾客需求为导向，优化商品结构和供应链 管理
详细描述
该零售企业以顾客需求为出发点，通过市场 调查和分析，优化商品结构，减少库存积压 和滞销商品。同时，企业还加强了与供应商 的合作关系，通过信息共享和协同计划，提 高供应链的效率和灵活性。这些措施不仅降 低了企业的库存成本和运营成本，还提高了 顾客满意度和忠诚度。
现场改善-低成本管理方法
目录 Contents
• 引言 • 现场改善的概念和重要性 • 低成本管理方法的介绍 • 现场改善的具体方法 • 低成本管理方法的实际应用案例 • 结论与建议
01
引言
主题简介
现场改善是一种低成本管理方法，通 过优化生产现场的布局、流程和操作， 提高生产效率、降低成本并改善质量。
企业应建立完善的现场改善机制，鼓励员工提出 改进意见，并给予相应的奖励和支持。
企业应定期对生产现场进行评估和审查，及时发 现和解决存在的问题，持续推进现场改善。
对未来的展望
1
随着科技的不断发展，未来会有更多的智能化、 自动化技术应用于生产现场，进一步推动现场改 善的进步。
2
随着市场竞争的加剧，企业对于成本的控制将更 加严格，现场改善将成为企业不可或缺的管理手 段。
根据分析结果，制 定针对性的改善方 案。
生产现场改善案例分析
生产现场品质改善措施经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。
而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。
团队成员需有：不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。
—、品质管理外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。
谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。
从品质管理来看：1、大量新进员工缺乏品质管制意识。
2、基层干部缺乏工作教导实务经验。
3、整体忙于目标产值追求，品质问题盲点即不断重复发生。
4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺。
5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品合格率须提升。
内部品质管理1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。
（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。
只有高素质的人在最佳的过程中，从事研发生产，管控到位，才可能制造出优良的产品。
2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M（人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。
3、品质异常处理：要以QC手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。
4.、对策：以教育训练提升人的品质，并落实改善品质措施。
A：短期（立即执行）用QC手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA时时从不同角度考量如何改善。
B：中期（有效训练措施）实施班QCC活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用QC手法，品质改善提案，QCC竟赛等各类管理训练措施。
C：长期（积极教育训练）1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。
2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。
现场管理及现场改善
主要的改善活动
全面质量控制/全面质量管理（TQM） 及时生产方式（JIT） 全员生产保全（TPM） 方针展开 提案建议活动 小集团活动
改善活动的终极目标
质量 成本 交期
现场与管理
在现场里，生产顾客满意的产品，才能 使公司生存和兴旺发达。
顾客的 期望
现场
管理阶层 的支援
顾客的 满意
Machine
5M1E
测 Measure
料 Material
法 Method
特性要因图
材料 （大骨）
测定
（背骨）
特
性
机械 作业人员 （要因）
作业方法
环 湿度大
油污多
机 炉温未控制好
升温慢
台车真空度不够
悬挂链运行速度快 通电电压偏小
主绕组未通电 通电插头与端
子接触不良
快速接头密 封性不好
炉温偏低
快速接头拨过早
0
8 10
1
4
7
10
1
4
7
10
1980
1981
1982
流程质量改善 第二阶段
现场的成本降低
在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过 度的耗用资源。为了降低成本，必须同时 实施下列7项活动。
一、改进质量
在现场，改进质量特指产品的制造及送
达的方法。它主要是指在现场的资源管
理。
人 Man
环境
机
Environment
三、降低库存
库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬 运和储存的需求，而且蚕食财务资产。产品 或在制品，“坐”在厂房的地面或是仓库里， 是不会产生任何的附加价值。相反地，它们 恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导 入新产品时，会在一夜之间变成废品。
现场改善及案例分析
改善就是发挥人的智慧，让现场改得更好、更 简单、更轻松、更方便。
五、主要的改善工具
精益工厂
TQM
均 衡 生 产
质 量 改 善 方 法
IE 持 续 改 善
TPM
拉 动 看 板
全 员 生 产 维
快 速 切 换
护
单 元 生 产
全员5S活动、全员改善提案活动
1 改善的目的
一、为什么要改善？
现场改善及案例分析
预计用时：100分钟
精益生产的理论框架
生产准时化
在需要的时间 按需要的数量 提供需要的产品
目 标:
低成本、高品质、短交 期地进行生产，最大限度的满 足客户需求。
准 时 化
●一个流 ●快速切换 ●后拉生产 ●快速切换
员工和团队
持续改善
减少浪费
问5个为什么
改 善:
自
働
品质自働化
化
工序内控制品质 异常时自动停止
有安全事故吗/新员工按标准操作吗/环 境要改善吗
●异常停止 设备有防错功能
●自动防错
●就地解决
以消除七大浪费为着眼点，在生产、管理以及工 作方式上要不断地进行改善与创新。
提纲
1 改善的目的 2 改善的着眼点 3 改善的原则.步骤 4 管理者的行动
相关的概念
一、什么是现场？
• 广义：企业赚取利润活动的主要场所。 （研发、生产、销售）
• 狭义：制造产品或提供服务的地方。
二、现场改善是谁的事情？
以降低库存的原材料 采购部
质管部
总库存
在制品 生产部
技术部、质管部
技 术成品 生销产售、部品质 采生购产、部仓、库、、
现场改善低成本管理方法
现场改善低成本管理方法
以下是一些低成本管理方法的现场改善方法：
1. 精简流程：通过分析现有的流程，找到可以简化和优化的环节。
例如，减少不必要的文件处理步骤，停止或合并重复的流程等。
2. 节约能源：通过有效管理和使用能源，降低能源消耗和成本。
例如，关闭不必要的灯光和设备，定期检查和维护设备以确保其高效运行等。
3. 优化库存管理：精确评估和计划库存需求，避免过多或过少的库存。
采用先进的库存管理系统，避免过期和浪费的库存。
4. 促进员工参与：鼓励员工提出节约成本的建议，并奖励他们的贡献。
他们在日常工作中可能会发现一些简单而有效的方法来降低成本。
5. 采购管理：与供应商建立良好的合作关系，并谈判更有利的价格和条款。
优先选择价格合理且质量可靠的供应商。
6. 提高生产效率：通过培训和设备维护，提高员工的生产效率和操作技能。
减少生产中的浪费和错误。
7. 优化设备利用率：确保设备在工作时间得到有效利用，避免空置时间和过度
加班的情况。
8. 联合采购：与其他公司或组织合作共同采购，以获得更好的价格和折扣。
这样可以减少采购成本并获得更好的经济效益。
9. 感知采购：及时了解市场情况和竞争对手的动态，并进行感知采购，以确保在采购过程中获得最佳价格和优惠。
以上方法可以帮助企业在低成本管理方面进行现场改善，实现成本的降低和效益的提升。
现场改善之低成本管理方法
现场改善之低成本管理方法引言现场改善是一种常见的管理方法，其主要目的是通过改进运营过程和提高效率，以实现低成本的生产。
本文将介绍一些低成本的现场改善管理方法，帮助企业在提高生产效率的同时降低成本。
1. 5S管理法5S管理法是一种可以提高工作环境整洁度和工作效率的管理方法。
它由以下五个步骤组成：•整理（Seiri）：清理工作区域，去除无用物品。
•整顿（Seiton）：安排工作区域，使工具和材料易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：保持工作区域的清洁和卫生。
•清洗（Seiketsu）：制定清洁标准，保持工作区域的清洁和整洁。
•纪律（Shitsuke）：养成良好的习惯，并持续改进。
通过实施5S管理法，企业可以提高现场的组织性，减少时间浪费和错误发生的机会，从而降低成本。
2. Kaizen 改进法Kaizen 改进法是一种以小步快速改进为基础的管理方法。
它着重于持续改进，并通过员工参与和团队合作来实施改进活动。
Kaizen 改进法的核心原则包括：•多元化的思考：鼓励员工提出改善意见和建议。
•小步改进：通过持续的小改进来达到长期的进步。
•实验和验证：尝试新的方法和想法，并验证其有效性。
•学习和分享：将改进的经验和知识分享给团队成员。
通过实施Kaizen改进法，企业可以激励员工参与改进活动，提高效率和质量，降低成本。
3. 员工培训和教育员工培训和教育也是一种低成本的现场改善管理方法。
通过向员工提供必要的培训和教育，可以提高他们的技能水平和工作表现。
培训和教育可以包括以下方面：•生产流程培训：帮助员工了解生产流程和标准操作程序。
•质量控制培训：教育员工如何进行质量控制和质量改进。
•安全培训：向员工介绍安全规定和操作程序，提高工作安全性。
通过员工培训和教育，企业可以提高员工的工作技能和生产效率，从而降低成本。
4. 设备维护和保养设备维护和保养是一种关键的现场改善管理方法，可以确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
现场改善管理低成本管理方法
现场改善管理低成本管理方法在现代企业管理中，成本控制是一个非常重要的环节。
而现场改善管理是一种低成本管理方法，它可以帮助企业在不增加额外成本的情况下提高效率和质量。
本文将介绍现场改善管理的概念和方法，并探讨如何在实际操作中实现低成本管理。
一、现场改善管理的概念和原则现场改善管理是指在生产现场通过改善工艺、提高效率和减少浪费来实现产品质量和生产效率的提高。
它的核心原则是通过员工的参与和创新来不断改进生产过程，从而实现成本的降低和效率的提高。
现场改善管理的关键在于发现问题、解决问题和持续改进，它需要企业建立一套科学的管理体系和激励机制，以保证员工的积极参与和持续改进。
二、现场改善管理的方法和工具1. 5S管理：5S管理是现场改善管理的基础，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，可以有效地提高生产现场的整洁度和有序度，减少浪费和提高效率。
2. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改进的方法，它强调通过小步骤不断改进，而不是一次性的革新。
通过Kaizen活动，可以发现和解决生产中的问题，从而提高生产效率和产品质量。
3. 问题解决技术：现场改善管理需要员工具备一定的问题解决技术，如PDCA循环、5W1H分析法、鱼骨图等。
这些技术可以帮助员工深入分析问题的根本原因，并找到有效的解决方法。
4. 精益生产工具：精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它包括价值流图、流程改善、标准化工作等工具。
通过精益生产工具，可以帮助企业发现和消除生产中的各种浪费，从而提高生产效率和降低成本。
三、实现低成本管理的关键1. 建立科学的激励机制：现场改善管理需要员工的积极参与和创新，因此企业需要建立一套科学的激励机制，以激励员工提出改进建议和参与改善活动。
这样可以激发员工的创造力和积极性，从而实现低成本管理。
2. 培训员工的技能和意识：现场改善管理需要员工具备一定的问题解决技术和改进意识，因此企业需要加强员工的技能培训和意识培养，以提高员工的改进能力和创新意识。
现场改善方案及几点建议
现场改善方案及几点建议2023-11-12•现场改善方案•生产计划与控制•质量控制与改进目录•供应链协同与优化•建议与展望现场改善方案01CATALOGUE0102整理（Sort）对工作区域进行清理和分类，去除不需要的物品，使空间更加整洁有序。
整顿（Set ino…对工作区域进行合理布局和规划，使物品的摆放有序、方便取用。
清扫（Sweep）对工作区域进行定期清扫和清洁，保持环境整洁、卫生。
清洁（Sanitize）对工作区域进行消毒和清洁，防止病菌滋生和传播。
素养（Sustain）提高员工素质和意识，使其自觉遵守各项规定和制度，维护现场秩序和安全。
5S管理030405对生产流程进行全面分析和评估，找出瓶颈环节，针对性地进行优化。
识别瓶颈流程去除冗余和不必要的环节，使流程更加简洁高效。
简化流程对工作流程进行优化和改进，提高工作效率和质量。
优化工作流程采用自动化设备和智能化技术，减少人工操作环节，提高生产效率和产品质量。
采用自动化和智能化技术流程优化设备布局调整优化设备维护和保养制定设备维护和保养计划，定期进行检查和保养，确保设备正常运行和使用寿命。
提高设备利用率通过合理安排生产计划和提高设备维护水平，提高设备利用率，降低成本。
合理布局设备根据生产需要和工艺流程，对设备进行合理布局和规划，提高生产效率和质量。
对员工进行技能培训和质量意识教育，提高员工素质和技能水平。
加强员工培训根据生产计划和流程需求，合理调配人员，确保生产顺利进行。
合理调配人员建立激励机制和奖惩制度，提高员工工作积极性和主动性。
提高员工积极性人员培训与调配生产计划与控制02CATALOGUE总结词提高计划准确性详细描述通过集成MRP和ERP系统，可以更准确地计划和协调生产活动。
MRP负责详细计划和排程，ERP则处理更广泛的供应链和财务问题。
集成这两个系统可以避免数据不一致和冗余，提高计划效率和准确性。
MRP与ERP集成生产计划与控制系统的优化总结词提高生产效率详细描述优化生产计划与控制系统可以显著提高生产效率。
《现场改善,低成本管理方法的知识--第五章》读后感
《现场改善,低成本管理方法的知识--第五章》读后感
读《现场管理第四章“5S: 创建现场秩序的五个步骤”》后感书上这章开篇就说“5S是实施改善的第一步，这在企业界已经成为普遍共识。
”本人对此的愚见是，改善的第一步是通过对工作环境和生产物料、设备有序的维持，建立标准化的作业规范，来使我们的工作流程规范，工作操作规范，从而降低不规范作业带来的不良影响。
结合我们公司的实际情况，我们公司的HACCP计划就是生产5S的具体表现，HACCP是国际上共同认可和接受的食品安全保证体系，是经过了一系列论述和验证的，是为了对食品中微生物、化学和物理危害进行安全控制。
我们现在面对的现场改善的问题是，如何将5S与HACCP相结合，执行并且执行到位。
记得公司的食品安全方针是“全员参与，安全卫生，持续改进，顾客满意”。
我觉得现场改善消除浪费降低成本不单纯是管理者的事情，是公司全体上下每一个人的事情，只有全员参与，通过5S这个科学的改善步骤，创建良好的、高效的现场（工作）秩序，努力抓住生产（工作）重点，将生产操作和流程标准化，建立员工的自律意识，对设备点检，对产品自检的良好习惯，消除现场的浪费。
同时5S有助于我们快速地发现生产异常，并发现导致异常的原因，原因就是哪一步没有规范操作，类似HACCP体系中CCP 点。
我相信，在公司全体的共同努力下，我们现场管理和我们的产品质量。
定能有质的飞跃。
现场改善-低成本管理方法
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加工
流程A
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流程B
流程C
下一流程就是顾客
内部 外部
绝不将不合格品或不正确 信息，往下一流程传送。
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学习改变观念，观念改变行动，行动改变命运
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第2章 推行改善活动
建立改善观念后，更重要的在于落实，推行改善 活动。日本工业界的管理实务，值得我们实践。
C指控制或流程控制。在TQC/TQM中，为了改
进成果，必须对关键的流程加以认定、控制及持续
不断地改进。
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2 及时生产方式(JIT)
JIT的目的:
是要消除各种没有附加价值的动作，同时 达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹 性地去适应顾客订单的需求变化。
J I T 生产方式奠基于如下的观念：
4
维持标准和改进标准 改进
高层管理 中层管理 督导人员 作业人员
创新 改善 维持
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改善 ( K a i z e n )：是由于持续不断的努 力，所产生的诸多的小步伐改进，而 逐次累积而成。
创新 ( I n n o v a t i o n )：则是借助大笔资 源投资于新技术或设备，而产生戏剧 性的变化的改进。
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质量是企业的生命。 但管理人员经常会因屈服交期和 降低成本的压力，而对质量妥协让步， 因此，便冒着牺牲质量和危及企业生 命的风险。
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为了能正确地了解及解决问题，首先必 须收集及分析相关的资料，以确定问题的真 象。没有确实的资料，就去尝试解决一个问 题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这 并不是科学或客观的方法。搜集现状资料， 有助于了解目前专注的地方，以此作为改善 的出发点。
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3 全员生产保全(TPM)
T P M则着重于设备质量的改 进。
T P M是通过总体的预防保 养制度，来延长设备的寿命，以 追求设备效率的最大化。
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4 方针展开
●管理部门应设定明确的改善目标，以领导 和指引每一位员工开展所有的改善活动。
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目标
改善
努力 士气 沟通 训练 团队 参与 自律
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结果 关键
最高管理部门的承诺和参与
管理部门的承诺和参与，必须 适时地、持续地表现出来，以确保 在“改善”的过程中获得成功。
过
程
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改善的过程步骤
PDCA循环
计划( P )： 建立改善的目标。
所以S D C A的目的，就是在标准化和稳定 现有的流程，而P D C A的目的则是在提高流 程的水准。
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质量是企业的生命。 但管理人员经常会因屈服交期和 降低成本的压力，而对质量妥协让步， 因此，便冒着牺牲质量和危及企业生 命的风险。
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为了能正确地了解及解决问题，首先必 须收集及分析相关的资料，以确定问题的真 象。没有确实的资料，就去尝试解决一个问 题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这 并不是科学或客观的方法。搜集现状资料， 有助于了解目前专注的地方，以此作为改善 的出发点。
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管理具有两项主要的功能 维持 ( M a i n t e n a n c e )：是指从事于保持现
有技术、管理及作业上标准的活动，以及 支持这些标准所需的训练和纪律。 改进 ( I m p r o v e m e n t )：则是以改进现有标 准为目标的活动。
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维持标准和改进标准 改进
高层管理 中层管理 督导人员 作业人员
创新 改善 维持
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改善 ( K a i z e n )：是由于持续不断的努 力，所产生的诸多的小步伐改进，而 逐次累积而成。
创新 ( I n n o v a t i o n )：则是借助大笔资 源投资于新技术或设备，而产生戏剧 性的变化的改进。
现场改善
-----低成本管理方法
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第1章 建立改善观念
“改善”定义
●一种企业经营理念，用以持续不断地改 进工作方法和人员的效率等。
●意指持续不断地改进。
●“改善”的步伐是一小步一小步、阶梯 式的，但随着时间的演进，它会带来戏剧 性的重大成果。
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改善的观念 • 改善与管理。 • 过程与结果。 • 遵循PDCA循环/SDCA循环。 • 把质量放在第一位。 • 用数据说话。 • 下一流程就是顾客。
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加工
流程A
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流程B
流程C
下一流程就是顾客
内部 外部
绝不将不合格品或不正确 信息，往下一流程传送。
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学习改变观念，观念改变行动，行动改变命运
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17ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第2章 推行改善活动
建立改善观念后，更重要的在于落实，推行改善 活动。日本工业界的管理实务，值得我们实践。
●真正具有改善成效的活动，是需要予以密 切地督导推行的。
●没有目标的改善活动，就如同没有终点站 的旅途。
• 全面质量控制/ 全面质量管理。 • 及时生产方式(丰田生产体系)。 • 全员生产保全。 • 方针展开。 • 提案建议制度和小集团活动。
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1 TQC/TQM
全面质量控制/全面质量管理
TQC：着重在流程上的质量控制。 TQM：不仅仅是流程上，而且包 含
所有的管理层面。
T Q C / T Q M活动的内容：
执行( D )：依计划目标推行。
核查( C )：确认是否按计划进度在实行，
以及是否达成预定的计划。
处置( A )：新作业程序的实施及标准化，
以防止原来的问题再次发生，
或者是再设定新的改进目标。
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我再拿出脑图、 清单和流程出来， 我就能当总统啦！
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新的工作流程
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PDCA循环
改进 AP CD
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AP CD
维持
AS CD
SDCA循环
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流程发生异常
在当前的流程里，每当发生异常时，便必 须反问自己下列的问题：是否因为没有标准 而发生的？是否因为没有遵守标准而发生的？ 或者因为标准不适当而发生的？惟有建立了 标准，并且确实遵守，以将当前的流程稳定 下来，才能再进行下一个PDCA的循环。
C指控制或流程控制。在TQC/TQM中，为了改
进成果，必须对关键的流程加以认定、控制及持续
不断地改进。
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2 及时生产方式(JIT)
JIT的目的:
是要消除各种没有附加价值的动作，同时 达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹 性地去适应顾客订单的需求变化。
任何一个新的工作流程，在初期都是呈 不稳定的状态。
开始进行P D C A改善时，必须先将任 何现有的流程稳定下来。此一稳定的过程 称之为：标准化( S t a n d a r d i z e )→执行 (Do)→查核(Check)→处置(Action)SDCA的 循环。
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SDCA循环
J I T 生产方式奠基于如下的观念：
●产距时间( Takt Ti m e):生产一个产品 的目标时间
●周期时间(Cycle Ti m e )
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●一个流( O n e - P i e c e F l o w ●后拉式生产(Pull Production) ●自动化( A u t o n o m a t i o n ) ●U型细胞式生产线 ●缩短换模时间。
方针展开、质量保证体系的建立、标准化、 教育训练、成本管理和质量圈。
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TQC/TQM的含义
Q表示质量，具有其优先性，但仍含有其他的 目标—即成本与交期。
T在T Q C / T Q M中，意味着“全面的”，包 含组织内每一个人，从最高阶层经中间管理阶层、 现场督导人员，以及现场的作业人员，更进一步延 伸至供应商、经销商及批发商。T也意含着最高管 理部门的领导及绩效，是TQC/TQM推行成功的要 素。