压气站卧式过滤器焊缝缺陷成因分析

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浅论部分焊接缺陷产生的原因及防治措施

充金属覆盖；坡口及层间清理不干净；单面焊双面成形焊接时第一层的电弧燃烧时间短等。防治措施焊条、焊丝和焊炬的角度要合适，运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过
快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；发生电弧偏吹应及时调整角度，使电弧对准熔池；加强坡口及层间清理。五、焊瘤焊瘤是焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。焊瘤不仅影响了焊缝的成形，而且在焊瘤的部位往往
焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出而残留下来所形成的空穴叫做气孔。产生气孔的气体主要有氢气、氮气和一氧化碳。气孔有球形、条虫状和针状等多种形状。气孔有时是单个分布的，有时是密集分布的，也有连续分布的。气孔有时在焊缝内部，有时暴露在焊缝外部。气孔的存在会削弱焊缝的有效断面，造成应力集中，降低焊缝金属的强度和塑性，尤其是冲击韧度和疲劳强度降低得更为显著。
浅论部分焊接缺陷产生的原因及防治措施
发表时间：2018-01-03T11:00:38.550Z 来源：《知识－力量》2017年9月下作者：张爱军
[导读] 本文主要论述了气孔、夹产生的原因、以及防治措施。
张爱军首钢长钢技工学校 046031 摘要：本文主要论述了气孔、夹渣、未焊透、未熔合、焊瘤、凹坑与弧坑六项焊接缺陷的特征、产生的原因、以及防治措施。关键词：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、焊瘤、凹坑与弧坑、焊接缺陷在焊接接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象称为焊接缺陷。焊接缺陷的存在，将直接影响焊接结构的安全使用。常见的焊接缺陷有：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、未焊透、未熔合、下塌与烧穿、气孔、冷缩孔、夹渣、凹坑与弧坑、裂纹、夹钨。现就其中气孔、夹渣、未焊透、未熔合、焊瘤、凹坑与弧坑六项缺陷进行论述。一、气孔

常见焊接缺陷和产生原因

常见焊接缺陷和产生原因焊接是一种常见的金属加工方式，它通过熔化金属和固态金属的熔温，在熔融状态下加固与连接金属材料。

然而，在焊接过程中往往会出现各种焊接缺陷，这些缺陷会对焊接件的质量和性能产生负面影响。

下面我将就一些常见的焊接缺陷及其产生原因进行详细介绍。

1.焊缝气孔：焊缝气孔是焊接过程中最为常见的缺陷之一，其主要产生原因有以下几个方面：（1）焊接材料中含有水分和气体等插混物质；（2）焊接电流过大，造成焊缝焦化和气泡形成；（3）气体在焊接过程中没有得到有效排除。

2.夹渣：夹渣缺陷是指在焊接过程中残留了未熔化的焊接剂和其他杂质，主要原因有以下几个方面：（1）焊接材料表面不干净，存在脏污物；（2）焊接剂使用不当，或焊接过程中焊接剂分布不均匀；（3）焊接过程中未能有效清除残留的焊接剂和其他杂质。

3.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中比较严重的缺陷，其产生原因主要有以下几个方面：（1）焊接材料强度不匹配，在焊接过程中受到应力的影响产生裂纹；（2）焊接过程中出现变形，导致焊接材料的局部应力集中；（3）焊接过程中温度控制不当，使得焊接过程中产生热裂纹。

4.焊接变形：焊接变形是指焊接件在焊接过程中由于热应力的影响而发生形变，主要原因有以下几个方面：（1）焊接时温度分布不均匀，导致产生局部过热和冷却不均匀；（2）焊接速度控制不当，导致焊接材料热应力过大；（3）焊接过程中焊接材料热胀冷缩不均匀，产生应力集中。

总的来说，焊接缺陷的产生主要是由于焊接工艺和焊接操作等原因引起的。

为了减少焊接缺陷的产生，我们可以采取以下一些措施：（1）通过合理设计焊接接头和选择适当的焊接材料，尽量减少焊接应力的产生；（2）严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等，保证焊接过程的稳定性和一致性；（3）合理选择焊接材料和焊接剂，确保其质量和适用性；（4）加强焊接操作过程中的质量控制，如清洁焊接材料表面、预热焊接材料、采取适当的焊接顺序等；（5）对焊接接头进行适当的热处理，消除或减少焊接应力的存留。

常见焊接缺陷的成因分析及对策

常见焊接缺陷的成因分析及对策摘要：随着焊接技术的不断成熟，焊接在当今工业生产中几乎应用于各个部门的生产中。

焊接是安装工程中一项比较重要的工序，焊接缺陷的存在会直接危及整个结构的质量及安全运行。

因此，将焊接缺陷尽量控制在规范允许范围内是每个焊接操作人员及工程管理人员应尽的责任。

常见的焊接接头缺陷主要有咬边、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣、根部未焊透、未熔合及裂纹等，本文对其中几种焊接缺陷进行分析，并介绍预防对策。

关键词：焊接；裂纹；气孔；夹渣Abstract: with the welding techno logy matures, welding in today’s almost applied to the production of various departments in the industrial production. Welding is an important working procedure installation project, the existence of the weld defects will directly endanger the quality of the whole structure and safe operation. Therefore, to control the welding defects as far as possible within the scope of specification allows each welding operation personnel and project management responsibility. Common weld defects are mainly bite edge, flash, arc pit, porosity, slag inclusion, the root of lack of penetration, incomplete fusion and crack, etc., this paper analyzes some welding defects, and introduces prevention measures.Key words: welding; Crack; Porosity; slagTG40一、焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。

焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一缺陷名称：气孔（blowhole）(1)焊条不当或干燥.(2)焊件存有水分、油污或锈.(3)冲压速度太快.(4)电流太弱.(5)电弧长度不适宜.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)减少冲压速度,并使内部气体难逸(4)使用厂商建议适当电流.(6)施行适当的预热工作.(6)焊件厚度小,金属加热过速.(5)调整适度电弧长度.(1)母材不洁.(2)焊丝存有锈或焊药干燥.(3)点焊不当,焊丝挑选不当.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁(4)减小干伸长度,调整适当气体流(4)干伸长度太短,co2气体保与整洁,且采用焊丝尺寸必须适度.co2气体(5)风速较大,无挡风装置.(5)安装挡风设备.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅(8)co2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.维护焊接(6)冲压速度太快,加热快速.体乱流.别含水分).(7)火花溅黏在燃烧室,导致气(6)减少速度并使内部气体逸出.(8)气体纯度不当,不含杂物多(特粘附避免剂,以缩短燃烧室寿命.(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(2)约须要300℃潮湿(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的洁净,以免杂物混进.(4)降低焊接速度.(6)焊剂高度过小,并使气体难于(5)焊剂出口橡皮管口必须调整低些.逸出(特别在焊剂粒度细的情(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自形).(7)焊丝锈蚀或沾满油污.动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用洁净焊丝.c+).(8)极性不适当(特别在对接时(8)将直流正接(dc-)改为直流反接(d受到污染可以产生气孔).(1)减压表冷却,气体无法流出.(1)气体调节器无附电热器时,要加装(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞(3)焊丝有油、锈.溅附着防止剂.(3)焊丝储藏或加装焊丝时不容跌破(1)电压过高.(2)焊丝注重长度过短.(1)降低电压.(2)依各种焊丝表明采用.(4)增加拖拽角至约0-20°.(5)调整适度.自保护药(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水(3)焊前清除干净.芯焊丝分.(4)焊枪拖拽角弯曲太多.(5)卢瓦龙县速度太快,尤其斜焊接.二缺陷名称咬边（undercut)(1)电流太弱.(2)焊条不适宜.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材污秽.(6)母材失灵.(1)使用较低电流.(2)采用适度种类及大小之焊条.(3)维持适度的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及狭窄的运转法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.(1)电弧过长,冲压速度太快.(1)降低电弧长度及速度.(2)角焊时,焊条对准部位不正(2)在水平角焊接时,焊丝边线应离交点道二边填补不足产生咬边.(3)立焊转动或操作方式不当,并使焊接(3)废止操作方法.三缺陷名称：夹渣（slaginclusion)冲压方式出现原因(1)前层焊渣未完全清除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)使用较低电流.(3)提升冲压速度.(4)增加焊条转动宽度.(5)废止适度坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊接件置放水平边线.(2)特别注意每道焊道之洁净.(4)提升冲压速度(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超co2气体整洁.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.电弧焊(3)电流过大,速度慢,焊着量(4)用前进法焊接,开槽内焊渣(1)冲压方向朝母材弯曲方向,(1)冲压移向恰好相反方向冲压,或将母材因此焊渣流动超前.尽可能改成水平方向焊接.(2)多层冲压时,凹槽下受焊丝(2)凹槽侧面和焊丝之间距离,最少必须溶入,焊丝过于靠近开槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在冲压起点存有导板处易产(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相(4)提升冲压电流,并使残余焊渣难熔(4)电流过小,第二层间有焊渣化.存留,在冲压薄板时难产生(5)减少冲压电流及冲压速度.裂纹.(6)最后完成层电弧电压过高,(6)增大电压或提升焊速,必要时盖面(5)焊接速度过低,使焊渣超前.层由单道焊改为多道焊接.使游离焊渣在焊道端头产生弄卷.(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过高,冲压速度过慢.(5)第一道焊渣,未充份去除.(6)第一道融合不当.(7)坡口太窄小.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝采用表明.(4)调整冲压参数.(5)全然去除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.自维护药芯焊丝焊接方式发生原因(1)前层焊渣未全然去除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(4)提高焊接速度(2)冲压电流太低.(3)冲压速度很慢.(4)焊条转动过阔.(5)焊缝女团及设计不当.(1)母材弯曲(下坡)并使焊渣逊于co2气体干净.(2)前一道冲压后,焊渣未洁净(3)减少电流和焊速,并使焊渣难浮.电弧焊(3)电流过小,速度慢,焊着量(4)用行进法冲压,凹槽内焊渣(1)焊接方向朝母材倾斜方向,(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材因此焊渣流动全面性.尽可能换成水平方向冲压.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要渗入,焊丝过分紧邻凹槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在焊接起点有导板处易产(3)导板厚度及凹槽形状,而因母材二者(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔(4)电流过大,第二层间有焊渣化.留存,在焊接薄板时容易产生(5)增加焊接电流及焊接速度.裂纹.(6)最后顺利完成层电弧电压过低,(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面(5)冲压速度过高,并使焊渣全面性.层由单道焊接改成多道冲压.使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)电弧电压过高.(2)焊丝挂弧不当.(3)焊丝张开过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(1)调整适度.(2)加多练.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)采用适度电压,特别注意挂弧.(7)废止适度坡口角度及间隙.自保护药芯焊丝(1)焊条采用不当.(2)电流太低.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.手工(3)冲压速度太快温度下降不电弧焊够,又进行速度太慢电弧冲力(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根被焊渣所抵挡,无法给与母材.深.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)电弧过大,冲压速度过高.(2)电弧过长.(3)凹槽设计不当.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)减少凹槽度数.减少间隙增加根深.五缺陷名称：裂纹（crack)(1)焊件所含过低的碳、锰等再分(1)采用高氢系焊条.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于(2)采用适合焊条,并特别注意潮湿.(3)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接接后进行热处理.(4)防止采用不当钢材.(5)冲压时需考量预演或后热.(6)预演母材,焊接后缓冷.(7)采用适度电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗(5)施工准备工作严重不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道严重不足抵抗膨胀应当(1)开槽角度过小,在大电流焊(1)注意适当开槽角度与电流的配合,直奔时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量必要时必须加强凹槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充份能够抵抗交(4)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接(5)特别注意焊丝留存.(6)特别注意焊件女团之精度.过高(焊道及热影区).小.过强.(5)焊丝干燥,氢气入侵焊道.(3)多层焊接时,第一层焊道过缩应力.(4)冲压顺序不当,产生拘束力后展开热处理.(6)套板密接不良,形成高低不(7)注意正确的电流及焊接速度.平,并致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)对焊缝母材所用的焊丝和(1)采用含锰量较低的焊丝,在母材含(2)冲压电流及电压须要减少,冲压速度焊剂之配合不适当(母材含碳碳量多时,要有预热之措施.量过大,焊丝金属含锰量太少).(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层冲压之第一层所生降低,母材需加热措施.(4)第一层焊道之焊着金属须充份抵(2)焊道急速冷却,使热影响区(3)更换焊丝.(5)将冲压电流及冲压速度降低,发生改变焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过浅的扩散或偏(6)注意规定的施工方法,并予焊接操析.作施工指导.(6)焊接施工顺序不正确,母材(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：六瑕疵名称：变形（distortion）焊接方式发生原因手焊、co(1)冲压层数太多.(2)冲压顺序不当.(3)施工准备工作严重不足.(4)母材加热过速.(5)母材失灵.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)束缚方式不的确.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(3)冲压前,采用夹具将焊接件紧固以免护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(4)防止加热过速或预演母材.(5)采用穿透力高之焊材.(6)增加焊缝间隙,增加凹槽度数.(7)特别注意冲压尺寸,不并使焊道过小.(8)特别注意避免变形的紧固措施.(2)操作方法不适.(2)使用光滑适度之速度及冲压顺序.(4)减少电流.(5)多加练习.(6)更改导电嘴.(7)维持的定短、娴熟.焊道外观形(3)焊接电流过高,焊条直径过(3)选用适当电流及适当直径的焊接.状不良(bad粗.appearanc(4)焊件失灵.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(1)采用适度焊条,例如无法消解时用高(2)使用干燥过的焊条.(3)降低冲压速度,防止急冷,最出色施予凹痕(pit)(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过低.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.(1)在直流电焊接时,焊件所生磁(1)·电弧偏向一方复置一地线.场不均,使电弧偏向.(2)接地线边线不尽如人意.(3)焊枪拖拽角太大.(4)焊丝张开长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)冲压速度太快.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.偏弧(arcbl(1)在有开槽焊接时,电流过大.(1)降低电流.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(2)减少焊缝间隙.(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生(1)将焊接导电嘴换新使用.焊道不光滑左右摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)多提操作方式练.(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.(2)电弧太短,焊道低.(3)焊丝对准边线不适度.(角(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(2)采用较短之电弧.(3)采用适度之电流.(4)调整适度.(5)依各种焊丝使用说明.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.(1)使用适度的长度,比如实心焊丝在火花飞溅过(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝注重过长.(7)焊丝过度经久耐用.(8)焊机情况不当.(1)焊丝张开过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(2)焊丝歪曲.(3)直线操作方式不当.大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更改崭新焊丝或将歪曲不予校正.(3)在直线操作方式时,焊枪必须维持横向.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴助威,并使调头杀菌.(5)更改运送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊(2)导电嘴出现磨损.(3)焊丝出现卷曲.(4)焊丝输送机调头不顺遂.(5)焊丝运送轮子沟槽磨损.(6)冷却轮子压入不当.(7)导管接点阻力太大.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.燃烧室与母材(1)燃烧室,导管或导电嘴间出现(1)火花溅物粘及燃烧室过多须除去,间出现电弧短路.(1)冷却水不能充分流出.或是采用焊枪存有绝缘维护之陶瓷管.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必焊枪燃烧室过(2)电流过小.须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪采用在允许电流范围及采用(1)导电嘴与母材间的距离过(1)采用适度距离或稍为短些去起至弧,焊丝粘住导短.(2)导管阻力过小,送来线不当.(3)电流太小,电压太大.然后调整到适当距离.(2)去除导管内部,CX600X稳定运送.(3)调整适度电流,电压值.典型缺陷照片－焊穿－。

焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施

气孔的概念
❖ 气孔：焊接时的，熔池中的气泡在凝固时未能溢出而残留下来所形成的空穴称之为气孔。
❖ 气孔是焊接时严重的工艺缺陷之一。 ❖ 气孔削弱焊接接头的有效工作面积,同时还会带
来应力集中,降低接头的强度、塑性及疲劳强度。
气孔分类
❖ 根据气孔产生的部位不同可分为表面气孔和内部气孔。
❖ 根据气孔分布状态不同可分为单个气孔、疏散气孔、密集气孔、连续气孔。
不要太短,防止熔池金属凝固过快。 ❖ （2）多层焊接时，要注意消除前层焊缝的熔
渣。。
防止焊缝中产生夹渣物的措施
❖ （3）焊条要适当摆动，随时调整焊条角度和运条方法，使铁水与熔渣分离,以利于熔渣浮出。
❖ （4）操作时要注意保护熔池，防止空气侵入熔池。
❖ (5)焊接速度不易太快，保证熔池内的熔渣有充分的时间上浮。
❖ （3）施焊前未将母材（特别是焊缝坡口附近）的金属铁锈、油污去除。或焊剂中混合异种造气物质。
气孔产生的原因
❖ （4）熔化金属冷却速度过快，电弧热能小或焊接速度过快。导致气体在熔池中来不及上浮溢出。
❖ （5）采用过大电流，是焊条发红导致药皮失效，或碱性低氢形焊条焊接时电弧过长。
❖ （6）手工钨极氩弧焊时氩气纯度低，保护不良。
焊接缺陷的危害
❖
❖ 对一些结构件轻者在很大程度上降低产品的力学性能和缩短产品的使用寿命；重者，还可能产生脆断，导致危及生命财产安全的灾难性事故，给国民经济带来巨大损失。
焊缝缺陷的分类
❖ 焊缝表面缺陷和焊缝内部缺陷 ❖ 常见缺陷：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂
纹以及咬边、焊瘤、烧穿、凹坑等。
气孔产生的原因
❖ 焊接区有水，油锈等。 ❖ 电弧过长，电弧电压高。 ❖ 焊丝含硅、锰量不足。 ❖ (7)电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好，空气

焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一缺陷名称：气孔（Blow Hole）焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿. (3)焊剂受污染. (4)焊接速度过快. (5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝. (8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出. (2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝 (1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多. (5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用. (3)焊前清除干净. (4)减少拖曳角至约0-20°. (5)调整适当.典型缺陷照片二缺陷名称咬边（Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强. (2)焊条不适合. (3)电弧过长. (4)操作方法不当. (5)母材不洁. (6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条. (3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈. (6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.四缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration) 焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.(2)电弧过长.(3)开槽设计不良.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.五缺陷名称：裂纹（Crack)手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：六缺陷名称：变形（Distortion ）焊接方式发生原因防止措施手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多. (2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.七其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearance)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc Blow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长 .(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间的距离过短.(2)导管阻力过大,送线不良.(3)电流太小,电压太大.(1)使用适当距离或稍为长些来起弧,然后调整到适当距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调整适当电流,电压值.典型缺陷照片－焊穿－－搭叠－－焊道蛇形－。

焊缝出现的几个常见问题及原因分析

焊接常见的主要几个问题及原因分析1、焊缝焊接区域清理不干净。

问题：焊缝及坡口区域油、绣清理不干净时，在焊接过程中容易产生气孔、裂纹、增加飞溅物等缺陷。

处理方式：要求厂家将焊缝及坡口两侧20mm范围内的铁锈、油污、氧化物等清理干净，使其露出金属光泽方可施焊。

2、检查中发现焊缝有表面气孔。

问题：焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池，电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等，焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池，焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体，熔池温度低，凝固时间短等。

处理方式：母材、焊丝按照要求清理干净，焊条按照要求烘培。

防风措施严格。

焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。

对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊.3、检查中发现焊缝表面夹渣。

接头处和焊缝边缘常见。

问题：多层多道焊接时，层间药皮清理不干净，焊接电流小，焊接速度快，焊接操作手法不当等造成焊缝夹渣。

处理方式：加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净，选择合理的焊接电流和焊接速度，对出现在焊缝表面的夹渣，进行打磨清除，进行补焊。

4、焊缝接头收弧时弧坑、缩孔。

问题：焊接收弧中熔池未填满就进行收弧，停止焊接，焊材融化时弧坑处停留时间短。

处理方式：延长收弧时间，采取正确的收弧方法，加强焊工责任心，对已经形成对弧坑、缩孔、裂纹进行打磨清理并补焊。

5、检查中发现焊缝有咬边现象，焊缝与母材熔合不好，出现较深沟槽。

问题：焊接电流大，电弧过长，焊条角度不当，焊条送进速度不合适等都是造成咬边的原因。

处理方式：选择合适的电流，掌握好焊条的运条方式，控制好电弧。

要求厂家对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，符合验收标准。

6、检查中发现焊缝成型差.问题：焊缝宽窄度不一致、焊缝高低不平、焊缝表面有焊瘤、焊缝接不上头等。

出现这些原因主要是施工人员水平低，处理方式：要求厂家使用合格的电焊工和有一定技术能力的人员来进行生产与焊接,严格执行焊接工艺有关要求.行车梁裂纹：裂纹的危害是最大的。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施

泄露风险
对于压力容器、管道等焊接结构，焊接缺陷可能导致介质泄露，引发环境污染或安全事故。
02
常见焊接缺陷及其产生原因
气孔
01
气孔是由于焊接过程中熔池中的气体在凝固之前未能完全逸出，在焊缝中形成的气孔。
02
气孔的产生原因可能是由于焊接过程中熔池过快冷却，气体来不及逸出，或是焊接材料中含有易蒸发的元素，如氢、氮等。
提高焊接操作人员的技能水平
总结词
提高焊接操作人员的技能水平是提高焊接质量的必要条件。
详细描述
定期对焊接操作人员进行技能培训和考核，确保他们熟练掌握焊接技术，能够应对各种焊接情况，减少因操作不当导致的缺陷。
定期进行焊接质量检查与评估
总结词
定期进行焊接质量检查与评估是及时发现和解决焊接缺陷的有效方法。
详细描述
制定合理的焊接质量检查与评估制度，对焊接完成的工件进行无损检测、外观检查和力学性能测试，确保焊接质量符合要求，并对发现的问题及时采取措施进行纠正和预防。
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射线检测
通过X射线或γ射线穿透焊缝，检测内部缺陷，具有较高的检测精度。
磁粉检测
适用于铁磁性材料，通过磁粉显示焊缝表面和近表面缺陷。
涡流检测
利用电磁感应原理检测导电材料焊缝中的缺陷，具有快速、
简便的优点。
破坏性检测技术
机械切割
通过机械切割焊缝，观察切面以检测内部缺陷。
Hale Waihona Puke 钻孔检测在焊缝上钻孔，观察孔内壁以检测内部缺陷。
未焊透
未焊透是由于焊接过程中接头根部未完全熔透，在焊缝中形成的未焊透。
未焊透的产生原因可能是由于焊接过程中热输入不足，接头根部未能充分熔化，或是焊接操作不当，接头根部存在间隙或氧化物等杂质。

气体保护焊常见焊缝缺陷产生原因及防止方法[1]

4．选用合格焊丝焊接
5．培训焊工操作技术；尽量采用平焊，焊工周围空间不要太小
夹
渣
1．前层焊缝焊渣去除不干净
2．小电流低速焊时熔敷过多
3．采用左焊法焊接时，熔渣流到熔池前面
4．焊枪摆动过大，使熔渣卷入熔池内部
1．认真清理每一层焊渣
2．调整焊接电流与焊接速度
3．改进操作方法使焊缝稍有上升坡度，使熔渣流向后方
不
规
则
1．焊丝未经校直或校直不好
2．导电嘴磨损而引起电弧摆动
3．焊丝伸出长度过长
4．焊接速度过低
1．检查焊丝校正机构
2．更换导电嘴
3．调整焊丝伸出长度
4．调整焊接速度
3．焊接速度过快
4．坡口角度及根部间隙过小，钝边过大
5．送丝不均匀
1．加大焊接电流
2．调整焊丝的伸出长度
3．调整焊接速度
4．调整坡口尺寸
5．检查送丝机构
飞
溅
大
1．短路过渡焊时，电感量过大或过小
2．电弧在焊接中摆动
3．焊丝和焊件清理不彻底
1．调整电感量
2．更换导电嘴ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3．加强焊丝和焊件的焊前清理
焊
缝
形
状
4．焊后焊件内有很大内应力
5．保护气体含水量过大
1．焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油、锈及水分
2．合理选择焊接电流与电弧电压
3．加强打底层焊缝质量
4．合理选择焊接顺序及消除内应力热处理
5．焊前对储气钢瓶应进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥
缺陷
产生原因
防止方法
熔
深
不
够
1．焊接电流太小
2．焊丝伸出长度太长

常见焊缝内部缺陷产生的原因,无损检测

常见焊缝内部缺陷产生的原因，无损检测焊接在承压类特种设备制造中占有重要的地位，焊接质量对承压类特种设备产品质量和使用安全可靠性有直接影响。

对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。

焊缝中常见的内部缺陷及其产生的原因：1、气孔气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。

其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。

产生气孔的主要原因是母材或填充金属表面有锈、油污等。

焊条及焊剂未烘干会增加气孔量，因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体，增加了高温金属中气体的含量。

焊接线能量过小，熔池冷却速度大，不利于气体逸出。

焊缝金属脱氧不足也会增加氧气孔。

2、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。

夹渣产生的原因有：a、坡口尺寸不合理；b、坡口有污物；c、多层焊时，层间清渣不彻底；d、焊接线能量小；e、焊缝散热太快，液态金属凝固过快；f、焊条药皮、焊剂化学成分不合理，熔点过高；g、钨极惰性气体保护焊时，电源极性不当，电、流密度大，钨极熔化脱落于熔池中；h、手工焊时，焊条摆动不良，不利于熔渣上浮。

3、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。

从产生温度上看，裂纹分为热裂纹和冷裂纹。

a、热裂纹结晶裂纹的生成原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成所谓\"液态薄膜\"，在特定的敏感温度区(又称脆性温度区)间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。

b、冷裂纹冷裂纹产生机理有：1）淬硬组织(马氏体)减小了金属的塑性储备；2）接头的残余应力使焊缝受拉；3）接头内有一定的含氢量。

4、未焊透未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。

产生未焊透的原因有：a、焊接电流小，熔深浅；b、坡口和间隙尺寸不合理，钝边太大；c、磁偏吹影响；d、焊条偏芯度太大；e、层间及焊根清理不良。

焊缝中常见的缺陷分析及其防止措施

焊缝中常见的缺陷分析及其防止措施金属作为最常用的工程结构材料，往往要求具有如高温强度、低温韧性、耐腐蚀性以及其他一些基本性能，并且要求在焊接之后仍然能够保持这些基本性能。

焊接过程的特点主要是温度高、温差大，偏析现象很突出，金相组织差别比较大。

因此，在焊接过程中往往会产生各种不同类形的焊接缺陷而遗留在焊缝中。

如裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣以及夹钨等。

从而降低了焊缝的强度性能，给安全生产带来很大的不利。

但是，不论什么样的缺陷，它在形成的过程中都具有特定的形成机理和规律，只要掌握其形成的基本特点，就会对我们在生产中制定焊接工艺措施，防止缺陷的产生起到很好的作用。

因此，本人针对焊缝中常见的缺陷的形成及其危害性进行分析，并提出防止措施。

1裂纹1.1产生裂纹缺陷的原因根据日常所发现的裂纹缺陷分析，产生裂纹的主要因素是焊接工艺不合理、选用材料不当、焊接应力过大以及焊接环境条件差造成焊后冷却太快等。

铸造1.2裂纹产生的部位焊缝裂纹一般分为热裂纹和冷裂纹。

热裂纹是在焊接过程中形成的，因此，大部分都产生在焊缝的填充部位以及熔合线部位，并埋藏于焊缝中；冷裂纹也叫延时裂纹，一般都是在焊缝冷却过程中由于应力的影响而产生，有时还随着焊缝的组织的变化首先在焊缝内部形成组织晶界裂纹，经过一段时间之后才形成宏观裂纹，这类裂纹一般形成于焊缝的热影响区以及焊缝的表面。

1.3裂纹的危害性裂纹是焊缝中危害性最大的一种缺陷，它属于条面对面状缺陷，在常温下会导致焊缝的抗拉强度降低，并随着裂纹所占截面积的增加而引起抗拉强度大幅度下降。

另外，裂纹的尖端是一个尖锐的缺口，应力集中很大，它会促使构件在低应力下扩展破坏。

所以在焊缝中裂纹是一种不允许存在的缺陷。

一旦发现必须进行全部清除或将所焊容器(构件)判废。

1.4防止裂纹产生的措施首先是针对构件焊接情况选取合理的焊接工艺，如焊接方法、线能量、焊接速度、焊前预热、焊接顺序等。

这是防止焊缝裂纹产生的最基本的措施。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42度合适。

另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。

平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。

实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。

3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。

焊接缺陷及产生原因

焊接缺陷产生原因及防止措施一、焊接缺陷定义焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

其中危害最大的是焊接裂纹和气孔。

二、焊接缺陷的分类焊接生产中产生焊接缺陷的种类是多种多样的，按其在焊接接头中所处的位置和表现形式的不同，可以把焊接缺陷大致分为两类：一类是外部缺陷；另一类是内部缺陷。

焊接缺陷的详细分类如图1所示。

图1 焊接缺陷分类图焊接缺陷示意图如图2所示：（a）裂纹（b）焊瘤（c）焊穿（d）弧坑（e）气孔（f）夹渣（g ）咬边（h ）未融合（i ）未焊透图2 焊接缺陷示意图三、影响焊接缺陷的因素1. 材料因素所谓材料因素是指被焊的母材和所使用的焊接材料，如焊丝、焊条、焊剂及保护气体等。

这些材料在焊接时都直接参与熔池或熔合区的物理化学反应，其中，母材本身的材质对热影响区的性能起着决定性的作用，当然，所采用的焊接材料对焊缝金属的成分和性能也是关键因素。

如果焊材与母材匹配不当，不仅可能引起焊接区内的裂纹、气孔等各种缺陷，也可能引起脆化、软化等性能变化。

所以，为了保证得到良好的焊接接头，必须对材料因素予以重视。

2.工艺因素同一种母材，在采用不同的焊接方法和工艺措施的条件下，其焊接质量会表现出很大的差别。

焊接方法对焊接质量的影响主要在两个方面：首先是焊接热源的特点，其可以直接改变焊接热循环的各项参数，如线能量、高温停留时间、冷却速度等；其次是对熔池和接头附近区域的保护方式，如渣保护、气保护等。

焊接热过程和冶金过程必然对接头的质量和性能会有决定性的影响。

3.结构因素焊接接头的结构设计影响其受力状态，其既可能影响焊接时是否发生缺陷，又可能影响焊后接头的力学性能。

设计焊接结构时，应尽量使接头处于拘束度较小、能自由伸缩的状态，这样有利于防止焊接裂纹的产生。

4.使用条件焊接结构必须符合使用条件的要求，如载荷的性质、工作温度的高低、工作介质有无腐蚀性等，其必然会影响到接头的使用性能。

焊接缺陷产生原因分析及防治措施

焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。

然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。

焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。

为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。

一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。

它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。

2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。

3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。

这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。

4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。

二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。

如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。

2.操作不当。

如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。

3.人为原因。

焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。

4.材料选择不当。

对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。

三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。

在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。

2.正确选用焊接工艺。

焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。

3.加强焊接培训。

工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。

4.加强质量管理。

通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。

5.实施检测和验证。

利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。

综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。

焊接缺陷分析及解决方案

常见焊接缺详分析及解决方案一般焊缝中常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，对于焊缝内部缺陷性质估判以及缺陷产生原因、防止措施，大体总结有以下几点：一、气孔缺陷产生的原因主要是：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。

如果焊缝中存在气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是链状气孔对弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。

防止措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈焊丝必须除锈后才能使用。

所用焊材应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

二、夹渣缺陷产生的原因有：焊接电流过小、速度过快、熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。

防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度、焊接速度等。

三、未焊透缺陷产生的原因一般是：坡口钝边间隙太小、焊接电流太小或运条速度过快、坡口角度小、运条角度不对，以及电弧偏吹等。

防止措施有：合理选用焊缝坡口型式、焊缝装配间隙，和采用正确的焊接工艺等。

四、未熔合缺陷产生的原因是：坡口未清理干净、焊接速度太快、电流过小或过大、焊条角度不对，电弧偏吹等。

防止措施：正确选用焊缝坡口和电流，坡口清理干净，正确操作、防止焊偏等。

五、裂纹热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力造成热裂纹缺陷。

防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。

冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大，在冷却过程中受到焊接拉力作用时易开裂；焊接时冷却速度太快，造成氢气来不及逸出而残留在焊缝中，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。

焊接缺陷产生的原因机理与处理措施分析

焊接缺陷产生的原因机理与处理措施分析摘要：焊接是工业发展中的重要一环,随着我国经济及工业的快速发展,焊接在工业领域的应用越来越多也越来越广泛。

在焊接的过程中,由于各种复杂的原因会造成焊接区域产生一定的缺陷,从而严重影响焊接的质量。

该文将在分析造成焊接缺陷原因的基础上对如何做好焊接缺陷的防治进行分析阐述,避免焊接过程中所产生的缺陷影响焊接效果。

关键词：焊接；缺陷；防治方法1前言焊接是现今应用与工业领域较多的一种材料连接技术,其在制造、建筑等多项领域都有着广泛的应用。

在焊接的过程中由于周边环境、焊接工艺以及焊接技术等多方面的原因会造成焊接完成的工件表面形成一定的焊接缺陷，这些焊接缺陷的存在严重影响了焊接的质量，会使得焊接后的工件无法达到相应的效果严重的会导致工件的报废。

如何在分析焊接缺陷的基础上做好焊接缺陷的防治是现今乃至今后一段时间内焊接研究的重点。

2焊接缺陷中的外观缺陷焊接缺陷中的外观缺陷是指在焊接完成后无需借助专业的检测仪器仅靠肉眼就可以发现的焊接表面缺陷，常见的焊接外观缺陷主要有咬边、焊瘤、凹陷以及焊接所导致的变形等，甚至于还可能在焊接区域的表面产生气孔、裂纹等，以上这些焊接外观缺陷都是可以通过肉眼所发现的。

各种不同的外观缺陷有其独特的形成原理：（1）咬边是指在焊接的过程中沿着焊趾在工件接口部分所形成的凹陷或是沟槽，造成咬边的原因主要是由于在电焊的过程中所产生的电弧将焊缝周边的板材等融化后未能及时的得到熔敷金属的充分补充所形成的融化缺口，其中造成焊接咬边的主要原因多是由于在焊接的过程中由于电弧热量过大且焊接速度过快所形成的。

（2）焊接过程中所形成的焊瘤主要是由于金属融化后所形成的液态金属顺着焊缝或是板材的边缘冷却后所形成的金属瘤。

（3）焊接过程中的凹坑主要是由于焊接工件的表面或是背面局部低于母材的部分，为解决这一问题应当在焊接的过程中遵守相应的焊接规范并在焊接收弧时让焊条在熔池内短时间停滞或是环形摆动，使得焊液能够充满焊接的凹坑。