轴几何精度设计_机械制造基础4个大作业
机械制造基础大作业
机械制造基础大作业金属的强韧化一．金属的强韧化：提高金属的强度和韧度。
二．1.金属的塑性变形：金属材料在外力的作用下产生变形，当应力超过材料的弹性变形时就产生塑性变形。
它是当外力除去后不能恢复的永久变形。
2.单晶体金属塑性变形的机制：单晶体塑性变形的基本形式有两种：滑移和孪生。
其中滑移是最基本的，最重要的变形方式。
（1）滑移：当金属晶体受到外力作用时，不论外力的方向、大小与作用方式如何，均可将总的应力G分解成垂直于某一滑移面的正应力X和平行于滑移面的切应力Y。
在正应力X 的作用下，发生弹性伸长，并在X足够大的时候发生断裂。
切应力Y能使试样发生弹性歪扭，当切应力Y增大到一定值时则一定晶面两侧的两部分晶体产生相对滑动，滑动的距离超过一个原子间距事晶格的弹性歪扭随之消失，而原子滑移到新位置重新处于平衡状态，于是晶体就产生微量的塑性变形。
当许多晶体面滑移总和就产生了宏观的塑性变形。
滑移：在外力的作用下不断增值新的位错，大量的位错移出晶体表面就产生了宏观的塑性变形。
（通过滑移面上的位错逐步实现的。
）位错：所谓位错，是晶体某处有一列或若干列原子发生有规律的错排现象。
刃型位错是金属晶体中最常见最简单的位错。
（2）孪生:孪生是晶体的一部分沿一定的晶面和晶向进行剪切变形的现象。
在这部分晶体中每个相邻的原子间相对位移只有一个原子间距的几分之一。
但是许多层晶面积累起来的位移便可形成比原子间距大许多的位的切变。
3.单晶体金属塑性变形的特点：滑移总是沿晶体中原子排列最紧密的晶面和晶向进行；滑移是晶体的相对滑动，不应期晶格的类型变化。
4.多晶体金属塑性变形的机制：多晶体金属塑性变形除了滑移和孪生外，还有晶界滑动和迁移，以及点缺陷的定向扩散。
（1）晶界的滑动和迁移：是高温下的塑形变形方式，此时外应力往往低于该温度下的屈服极限。
列如：高温合金经常进行蠕变实验就是在高温下远低于屈服极限的外应力作用下的长时间力学实验。
此时试样会发生随时间不断增加的缓慢塑性变形（蠕变），其微观变形就是晶界滑动和迁移。
机械制造技术基础大作业
机械制造技术基础⼤作业Harbin Institute of Technology可转位车⼑设计姓名：班级：1308104班学号：指导⽼师：王娜君⽇期：2016.05.16⽬录⼀.题⽬要求 ..................................................................... - 1 -⼆.⼑具设计 ..................................................................... - 1 -2.1选择切削⽤量.......................................................... - 1 -2.2选择⼑⽚夹紧结构 ................................................. - 1 -2.3选择⼑⽚材料.......................................................... - 2 -2.4选择车⼑合理⼏何参数 ......................................... - 2 -2.5确定⼑⽚型号及基本尺⼨..................................... - 3 -2.6选择硬质合⾦⼑垫型号及尺⼨ ............................. - 4 -2.7计算⼑槽⾓度.......................................................... - 4 -2.8计算铣制⼑槽时所需的⾓度 ................................. - 6 -2.9选择⼑杆材料和尺⼨............................................. - 7 -2.10选择偏⼼销及其相关尺⼨ ................................... - 7 -2.11绘制车⼑结构简图 ............................................... - 7 -三.参考⽂献 ..................................................................... - 8 -设计说明书⼀.题⽬要求设计⼀款专⽤的可转位车⼑，加⼯如图1所⽰的⼯件，⼯件材料、尺⼨及加⼯要求具体如下：⼯件尺⼨：D=80mm，L=200mm。
通过大作业提高互换性与技术测量课程教学效果
机 械产 品 必须 具 有 良好 的性 能 和 较好 的经 济 性 ， 互 换 性 与技 术 测 量 课程 从 几 何精 度 和 产 品经 济 性 方 面来 阐述 ， 是 作 为 机 械工 程 师 到车 间 工 人所 必须 具 备 的知 识 。 但 是 由于 互换 性 与 技术 测 量课 程本 身特点 ， 知识点零散 ， 符号代号多 ， 实际经验总结多而前后逻辑性不 强， 由于 学 生本 身 没有 工 程 实 践 背 景 ， 理 解 困难 ， 兴趣不 大 ， 即使 掌 握 了基 本 知识 ， 也 不会 用 ， 过 段 时 间就 忘 记 了【 ｌ ｌ 。 基 于此 ， 对 于 该课 程 的 教学 改 革 一 直 是 关 注 的 热 点 ，许 多 教 师 从 不 同方 面进 行 教 学 改 革， 教学效果有一定提高。 根据作者多年从事该课 程教学经验 ， 提出了以大作业来巩固提 高教 学 效 果 的教 学 改 革方 案 。本文 介 绍 了 大作 业 应 该 涵 盖 的 内容 ， 对 学生 完 成 大作 业 过程 中组 织 实施 方 法 ， 以及 对学 生 提 交 的 大 作业 进行 点 评 总结 等 。 ２大作业 内容设计 以大 作 业 来 巩 固互 换性 与技 术 测 量 知 识 ， 提高教学效果 ， 首先 要 精心 选 择 大作 业 题 目。 大作 业 即不 同 于一 般 的 习题 也 不 同于 实 际 工 程设 计 。一 般 的习 题 主要 是 为 训 练强 化 某 个 概念 ， 多是 不 联 系 实 际的小题 目。大作业也不同于做一个 实际机械产品的设计 ， 因为完 成 实 际机 械 产 品 的 的设 计 需 要 几 十个 甚 至 上 百个 学 时 ， 而完 成 一 个 大 作 业一 般 只 需 ６ 到８ 个学 时， 直接 采 用 实 际 的工 程 题 目无 法 在 短 时 间 内完成 。 大 作 业对 学 生来 说 是 一次 理 论联 系实 际高 强 度 的工 程 实践训练 。 因此设计大作业的题 目要来 自生产实际且要经过仔细的 斟酌 ， 恰如其分精心提炼 ， 使之既要有很强工程性又要合理简化。 总的看来 ， 互换性与技术测量大作业题 目的选择要体现如下几
“机械制造技术基础”课程大作业1
“机械制造技术基础”课程大作业
本课程安排大作业的目的在于，训练学生根据多样性的题目自主收集查询相关资料、综合运用各方面知识、系统解决较为复杂工程问题的能力，以深化对课程内容的理解和掌握。
题目一：工件的装夹方案设计
设计要求：
从教师所提供的各类工件及其加工要求中自选某个工件的加工，运用夹具设计和有关机构设计原理，查阅相关设计手册，综合分析、计算并设计符合该工序要求的装夹方案。
工作要求：
1、定位方案设计，主要包括定位原理分析、定位元件选择和定位误差计算。
2、夹紧方案选择，主要定性分析适合本序加工的工件夹紧方式，并选择夹紧机构。
3、完成设计说明书一份，装夹方案草图一张。
题目（自选其一）：
题1：图示为中批量加工的某盘状零件的各部尺寸和技术要求，若该零件的
孔，试为该工序设计装夹方案。
最后加工工序为钻削8
题2：某零件主要加工要求如图，其加工的铣槽工序为最后工序，试为之设计装夹方案。
参考资料：
[1] 李旦．机械加工工艺手册：第1卷，工艺基础卷 ．2版．北京：机械工业出
版社，2007．
[2] 徐鸿本．机床夹具设计手册．沈阳：辽宁科学技术出版社，2004．
[3] 王光斗，等．机床夹具设计手册．上海：上海科学技术出版社，2000．
[4] 赵家齐．机械制造工艺学课程设计指导书．2版．北京：机械工业出版社，
2002．
[5] 李益民．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，1994．
[6] 李旦，等．机械制造工业学课程设计机床专用夹具图册．2版．哈尔滨：哈
尔滨工业大学出版社，2005．
50。
机械制造技术基础作业1～8参考答案
习表 4-18 组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测量值 x1 30 37 31 35 36 43 35 21 20 26 x2 25 29 30 40 30 35 18 18 15 31 x3 18 28 33 35 43 38 25 11 21 24 x4 21 30 35 35 45 30 21 23 25 25 x5 29 35 30 38 35 45 18 28 19 26 平均值 24.6 31.8 31.8 36.6 37.8 38.2 23.4 20.2 20 26.4 极差 12 9 5 5 15 15 17 17 10 7 组号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 测量值 x1 26 22 28 24 29 38 28 30 28 33
习图 4-3
解：加工后形状误差如习图答 4-3 所示：a）锥度（圆柱度）误差；b）平面度误差；c）圆柱度误差
a）
b）
习图答 4-3
c）
（2） 教材 201 页习题 4-8： 横磨一刚度很大的工件时， 径向磨削力F x 为 100N， 头、 尾架刚度分别为 50000N/mm 和 40000N/mm，工件尺寸示于习图 4-8，试分析加工后工件的形状，并计算形状误差。 解： A处受力：FA = F x ×100/300=33.3N B处受力：FB = F x ×200/300=66.7N A 处位移：XA = FA/50000=0.00067mm B 处位移：XB = FB/40000=0.00167mm 加工后出现锥度（左小右大） 形状误差为（右大左小） ：
“机械制造技术基础”作业 1 参考答案
（1）写出图 1 所示阶梯轴（材料：45，毛坯：棒料）的 JLBM-1 成组编码，要求画出零件结构简图，标明 与编码有关的尺寸与技术要求，并说明各位编码对应的特征。
《机械精度设计》大作业示例模板
机械精度设计课程大作业题目：圆柱齿轮减速器输出轴的精度设计
班级：
姓名：
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圆柱齿轮减速器输出轴的精度设计
如图所示为一圆柱齿轮减速器输出轴，该轴材料为45钢，生产批量为大批量，该轴上的φ55mm轴颈分别与两个规格相同的0级滚动轴承的内圈配合，轴承工作时外圈固定，内圈与轴颈一起旋转，负荷状态为轻负荷，φ60mm的轴径和φ45mm轴头分别与齿轮基准孔配合，φ62mm轴段的两端面分别为齿轮和滚动轴承内圈的轴向定位基准面，试设计该轴的尺寸精度、几何精度、表面精度，并将设计结果以零件图的形式表达。
1、轴类零件的结构简图(电子版)
说明：表达出零件的结构和基本尺寸即可，各项公差要求是要设计的部分，无需标注。
2、评分标准（该表可单独作为1页）
3、轴类零件的精度设计图（A3手绘）TG801 65 P224。
专科作业《数控机床》作业答案
读书破万卷下笔如有神《数控机床》作业答案数控机床作业1第1章一、1. 控制介质、数控系统、伺服系统、机床本体、反馈装置2.数字控制3.并联4.自适应控制二、1.A 2.D 3.A 4.D 5.B三、1. ×2. √3.×4.√5.√四、1. 数控机床的发展趋势（1）高速度与高精度化（2）多功能化（3）智能化（4）高的可靠性2. 数控机床一般由控制介质、数控系统、伺服系统、机床本体、反馈装置和各类辅助装置组成。
1、控制介质：信息载体2、数控系统：控制核心3、伺服系统：电传动联系环节4、反馈装置：反馈环节5、辅助装置：包括ATC、APC、工件夹紧放松机构、液压控制机构等6、机床本体：结构实体3. 数控机床的主要工作过程：（1）根据工件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。
（2）用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。
（3）程序的输入或输出。
（4）将输入到数控单元的加工程序进行试运行、刀具路径模拟等。
（5）通过对机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。
数控机床作业2第2章一、1. 进给传动系统 2. 电主轴 3.制动 4.消除间隙 5.卸载 6.焊接7.直接驱动的回转工作台8.位置检测9.顺序选刀10.柔性制造单元FMC二、1.C 2.C 3.C4.A 5.C 6.A 7. B三、1. ×2. √3. √4.√5.×6.√7.×四、1. 数控机床机械结构的主要特点(1) 高的静、动刚度及良好的抗振性能(2)良好的热稳定性(3)高的灵敏度（4）高效化装置、高人性化操作2. 数控机床主传动系统的变速方式、特点及应用场合1. 带有变速齿轮的主传动特点：通过少数几对齿轮降速，扩大输出扭矩，以满足主轴低速时对输出扭矩特性的要求。
应用：大、中型数控机床采用这种变速方式。
2. 通过带传动的主传动特点：电动机本身的调速就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免齿轮传动引起的振动与噪声。
机械制造基础作业4参考答案
2
式中 v 为切削速度（单位 m/min） ，f 为进给量（单位 mm/r）
φ200
1000 图c 轧辊精车工序示意图
2
H
解：作图（图 c1） 1）由车床转速范围 n＝5~500 转/分和进给量范围 f ＝0.05~2.0 mm/r，确定约束边界 v1、v2、f1、 f2（切削速度 v1＝(π×d×n)/1000＝(π×200×5)/1000＝3.14 m/min；v1＝(π×d×n)/1000＝(π×200×500)/1000 ＝314 m/min） 2）车削过程中不能换刀表示刀具寿命要求大于或等于切削时间 ： t m = π ⋅ d ⋅ l = π ⋅ 200 ⋅ 1000 = 628 切削时间（取被吃刀量 ap＝1mm） 1000 ⋅ vc ⋅ f 1000 ⋅ vc ⋅ f vc ⋅ f
B 60° C
பைடு நூலகம்
O A
∆DW = 0.366 × d(d ) = 0.366 × 0.1 = 0.037
图a 圆盘铣扁定位示意图
（2）图 b 所示为在车床上车削工件端面示意图，试标出刀具的前角（=15°） 、后角（=8°） 、主偏角、 副偏角和刃倾角（=5°） 。 解：如图 b1 所示。 后角 αo K 主偏角 κ r
最优点 f3=0.28
3
（1）剪切角φ 是 剪切面 与 切削速度 之间的夹角。 （2）在切削用量不变的条件下，增大主偏角将使背向力 减小 ，进给力 增大 。 （3）切削用量中对切削力影响最大的是 被吃刀量 ，对切削热影响最大的是 被吃刀量 。 （4）切削用量中对刀具寿命影响最大的是 切削速度 ，影响最小的是 被吃刀量 。 （5）选择切削用量，应首先确定 被吃刀量 ，其次确定 进给量 。
《机械制造基础》作业评讲
《机械制造基础》作业评讲(1)责任教师张莉《机械制造基础》是机械类各专业专科的重要技术基础必选课。
本课程包含金属材料及热处理的基本知识、金属材料的热加工、公差配合与技术测量、形状和位置公差及检测、表面粗糙度及检测、金属切削机床及刀具、机械加工工艺知识等方面的内容，是数控技术专业必须掌握的一门综合性应用技术基础课程。
通过本课程的学习，使学生掌握机械制造的基本知识，为以后其他专业课程的开展打下良好的专业基础。
学习这门课，需要多做练习题。
我会在四次作业评讲中，给大家讲解一下主要的作业题，帮助大家进一步理解各章教案内容。
1、何为钢的热处理?钢的热处理方法有哪些基本类型? 涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是钢的热处理及类型。
答：钢的热处理，是将钢在固态下进行加热、保温和冷却，改变其内部组织，从而获得所需要性能的一种金属加工工艺。
钢的热处理可分为整体热处理和表面热处理两大类，整体热处理包括退火正火、淬火、回火，表面热处理包括表面淬火、火焰加热表面淬火和化学热处理2、退火和正火的主要区别是什么?生产中如何选择退火和正火? 涉及的知识点及答题分析：这个题的考核知识点是退火和正火的原理。
答：正火与退火的主要区别是正火的冷却速度稍快，所得组织比退火细，硬度和强度有所提高，退火与正火主要用于各种铸件、锻件、热轧型材及焊接构件，由于处理时冷却速度较慢，故对钢的强化作用较小，在许多情况下不能满足使用要求。
除少数性能要求不高的零件外，一般不作为获得最终使用性能的热处理，而主要用于改善其工艺性能，故称为预备热处理。
对于力学性能要求不高的零件，正火可作为最终热处理，低碳钢退火后硬度偏低，切削加工后表面粗糙度高。
正火后可获得合适的硬度，改善切削性能，过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。
3、一批45钢(含碳量0.45 %)试样(尺寸15 mm< 10 mm),因其组织晶粒大小不均匀，需采用退火处理。
上海电大《机械制造基础》形考作业(四)及答案
《机械技术基础》形考作业（四）答案一、单选题（每题1分，共25分）1、影响标准直齿圆柱齿轮几何尺寸的最重要基本参数是（b）。
A．齿数Z B．模数m C．齿顶高系数ha* D．顶隙系数c* 2、一对齿轮连续传动的条件是（d）。
A．传动比恒定B．模数相等C．压力角相等D．重合度大于1 3、理论上，采用展成法加工标准直齿圆柱齿轮不产生根切的最小齿数是（c）。
A．Zmin=14 B．Zmin=24 C．Zmin=17 D．Zmin=214、一对齿轮啮合时，两齿轮的（a）始终相切。
A．节圆B．分度圆C．基圆D．齿根圆5、一渐开线标准直齿圆柱外啮合齿轮的齿距为15.7mm，齿顶圆直径为400mm,则该齿轮的齿数为（b）。
A．82B．78C．80D．766、一渐开线标准直齿圆柱外啮合齿轮的齿距为15.7毫米，齿根圆直径为367.5mm，则该齿轮的齿数为（d）。
A．82B．78C．80D．767、两轴在空间交错90º的传动，如已知传递载荷及传动比都较大，则宜选用（c）。
A．直齿轮传动B．直齿斜齿轮传动C．蜗轮蜗杆传动D．锥齿轮传动8、多头大升角的蜗杆，通常应用在（b）蜗杆传动装置中。
A．手动起重设备B．传递动力的设备C．传递运动的设备D．需要自锁的设备9、较理想的蜗杆和蜗轮的材料组合是（d）。
A．青铜和铸铁B．钢和钢C．钢和铸铁D．钢和青铜10、当尺寸相同时，下列轴承轴向载荷承载能力最大的是（d）。
A．深沟球轴承B．滚针轴承C．圆锥滚子轴承D．推力球轴承11、当滚动轴承的润滑和密封良好、不转动或转速极低时，其主要失效形式是（b）。
A．疲劳点蚀B．永久变形C．胶合D．保持架损坏12、当滚动轴承的润滑和密封不良、使用不当时，其主要失效形式是（d）。
A．疲劳点蚀B．永久变形C．胶合D．磨损和破碎13、在正常条件下，滚动轴承的主要失效形式是（b）。
A．滚动体碎裂B．滚动体与滚道的工作表面产生疲劳点蚀C．保持架破坏D．滚道磨损14、通常（c）用于轮毂沿键滑动，且滑动距离较大的联接。
信息检索大作业
二、利用超星数字图书馆查找本相关的图书。
•检索结果（可截图）•写出检索结果：得到 5 条检索结果。
经过筛选，选择其中2条：[1]【书名】流体密封技术【参考文献格式】 [1]韩建勇，王殿平，林海鹏. 流体密封技术.[M]. 哈尔滨：哈尔滨地图出版社. 2006.191.[2] 【书名】流体的高压相平衡与传递性质【摘要】【出处】超新数字图书馆【参考文献格式】[2]王利生，流体的高压相平衡与传递性质.[M]. 北京: 科学出版社.2002.361三、利用读秀学术搜索查找相关的图书。
•检索结果（可截图）•写出检索结果：得到10条检索结果。
经过筛选，选择其中2条：[1]【书名】流体密封技术原理与工程应用检索策略（检索式）：流体动压机械密封检索结果：命中37条结果，经过筛选，选择其中1条：【参考文献格式】3.5 互联网信息资源的利用一、任选Google或百度，利用一个字段算符查找本专业的网上学术资源。
①site:网址限定检索内容在特定网址。
②filetype:文件类型搜索特定类型的文件。
③intitle:关键词限制检索结果出现在标题中。
④inurl:关键词搜索的关键词包含在URL链接中。
检索工具：百度检索策略（检索式）：流体机械密封性 site：流体机械密封性 filetype：Doc检索结果：4.文献综述（此部分内容2000字左右,需严格按照论文格式要求，必须是一篇完整的论文。
）流体动压型机械密封研究进展白军昌摘要：现阶段机械密封的操作条件更加苛刻和多样化。
在一些高参数的密封工况下，传统接触式机械密封磨损严重、寿命较短，已达不到密封的基本要求。
发展流体润滑的非接触式机械密封是保证设备长时间连续正常运转的迫切要求。
流体动压型机械密封是对普通机械密封端面进行简单改型，其结构简单、应用前景广阔，特别适合高压、高温、。
机械制造基础大作业
金属材料的强韧化原理和方法摘要：本文系统地论述了金属材料的强韧化原理和方法，以便指导实际生产中的加工。
关键词：金属材料强韧化介绍：强度是指金属材料在静载荷作用下，抵抗变形和断裂的能力；韧性是指金属材料在断裂前吸收的断裂变形功和断裂功的能力。
一、金属材料的强化强韧化意义提高材料的强度和韧性。
节约材料，降低成本，增加材料在使用过程中的可靠性和延延长服役寿命希望所使用的材料既有足够的强度，又有较好的韧性，通常的材料二者不可兼得理解材料强韧化机理，掌握材料强韧化现象的物理本质，是合理运用和发展材料强韧化方法从而挖掘材料性能潜力的基础提高金属材料强度途径1.完全消除内部的位错和其他缺陷，使它的强度接近于理论强度2.主要采用另一条途径来强化金属，即在金属中引入大量的缺陷，以阻碍位错的运动目前虽然能够制出无位错的高强度金属晶须，但实际应用它还存在困难，因为这样强韧化意义提高材料的强度和韧性。
节约材料，降低成本，增加材料在使用过程中的可靠性和获得的高强度是不稳定的，对操作效应和表面情况非常敏感，而且位错一旦产生后，强度就大大下降在生产实践中，主要采用在金属中引入大量的缺陷，以阻碍位错的运动的方法来强化金属，包括1.固溶强化2.细晶强化3.第二相粒子强化4.形变强化5、综合强化1.固溶强化固溶强化：利用点缺陷对位错运动的阻力使金属基体获得强化的方法溶质原子在基体金属晶格中占据的位臵分填隙式和替代式两种不同方式1. 填隙原子对金属强度的影响可用下面的通式表示2. 替代式溶质原子在基体晶格中造成的畸变大都是球面对称的，因而强化效果要比填隙式原子小，但在高温下，替代式固溶强化变得较为重要2.细化晶粒强化1.晶界对位错滑移的阻滞效应2.晶界上形变要满足协调性，需要多个滑移系统同时动作，这同样导致位错不易穿过晶界，而是塞积在晶界处，引起强度的增高位错在多晶体中运动时，由于晶界两侧晶粒的取向不同，加之这里杂质原子较多，增大了晶界附近的滑移阻力，因而一侧晶粒中的滑移带不能直接进入第二个晶粒晶粒越细小，晶界越多，位错被阻滞的地方就越多，多晶体的强度就越高常温下一种有效的材料强化手段高温时晶界滑动导致材料形变，细晶材料比粗晶材料软，增加金属材料高温强度要增大晶粒尺寸。
几何精度规范学作业5答案
第一章几何精度设计概论1－1 判断题1．任何机械零件都存在几何误差。
（√）2．只要零件不经挑选或修配，便能装配到机器上，则该零件具有互换性。
（×）3．为使零件具有互换性，必须把加工误差控制在给定的范围内。
（√）4．按照国家标准化管理委员会的规定，强制性国家标准的代号是GB/Q，推荐性国家标准的代号是GB/T（×）1－2 选择填空1．最常用的几何精度设计方法是（计算法，类比法，试验法）。
2．对于成批大量生产且精度要求极高的零件，宜采用（完全互换，分组互换，不需要互换）的生产形式。
3．产品标准属于（基础标准，技术标准，管理标准）。
4．拟合轮廓要素是由（理想轮廓，实际轮廓，测得轮廓）形成的具有（理想形状，实际形状，测得形状）的要素。
第二章尺寸精度2－1 判断题1．公差可以认为是允许零件尺寸的最大偏差。
（×）2．只要两零件的公差值相同，就可以认为它们的精度要求相同。
（×）3．基本偏差用来决定公差带的位置。
（√）4．孔的基本偏差为下偏差，轴的基本偏差为上偏差。
（×）5．30f7与30F8的基本偏差大小相等，符号相反。
（√）6．30t7与30T7的基本偏差大小相等，符号相反。
（×）7．孔、轴公差带的相对位置反映配合精度的高低。
（×）8．孔的实际尺寸大于轴的实际尺寸，装配时具有间隙，就属于间隙配合。
（×）9．配合公差的数值愈小，则相互配合的孔、轴的公差等级愈高。
（√）10．配合公差越大，配合就越松。
（×）11．轴孔配合最大间隙为13微米，孔公差为28微米，则属于过渡配合。
(√）12．基本偏差a～h与基准孔构成间隙配合，其中a配合最松。
（√）13．基孔制的特点就是先加工孔，基轴制的特点就是先加工轴。
（×）14．有相对运动的配合选用间隙配合，无相对运动的均选用过盈配合。
（×）15．不合格的轴孔装配后，形成的实际间隙（或过盈）必然不合格。
国开 机械制造基础 形考任务四答案
国开机械制造基础形考任务四答案1.在装配过程中，需要测量基准、工序基准和定位基准来确保装配的准确性。
2.力源装置、传力机构和夹紧元件是装配过程中必不可少的标准部件。
3.完全和不完全的标准都存在于制造行业中。
4.尺寸精度、形状精度和位置精度是衡量零件质量的重要指标。
5.径向圆跳动和轴向窜动是衡量旋转零件质量的重要指标。
6.硬度和塑性是衡量金属材料性能的重要指标。
7.制造过程可以分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。
8.计算法、经验估计法和查表修正法是确定零件尺寸的常用方法。
9.对于高精度的零件，需要采用高精度的加工设备和工艺。
10.对于大批量生产的零件，需要采用自动化生产线来提高生产效率和质量。
11.在制造过程中，可以忽略零件的表面质量。
12.在制造过程中，需要考虑材料的热处理和表面处理对零件性能的影响。
13.机加工和铸造是制造零件的常用方法。
14.零件的质量只与材料有关，与制造工艺无关。
15.在制造过程中，需要采用合适的测量工具来确保零件尺寸的准确性。
16.在制造过程中，可以忽略零件的形状和位置误差。
17.在制造过程中，需要采用合适的材料来满足零件的性能要求。
18.在制造过程中，需要考虑零件的使用环境对其性能的影响。
19.零件的尺寸精度和形状精度是相互独立的。
20.在制造过程中，需要考虑零件的装配性和可靠性。
21.在制造过程中，需要采用合适的工艺来确保零件表面质量。
22.零件的尺寸精度和位置精度是相互独立的。
23.在制造过程中，可以忽略零件的材料特性对其性能的影响。
24.在制造过程中，需要采用合适的加工工艺来确保零件尺寸的稳定性。
25.在制造过程中，需要采用合适的装配工艺来确保零件的装配精度。
26.零件的尺寸精度和表面质量是相互独立的。
27.在制造过程中，需要考虑零件的材料选择对其性能的影响。
28.在制造过程中，需要采用合适的检测手段来确保零件质量。
29.零件的尺寸精度和位置精度是可以相互转化的。
轴几何精度设计-机械制造基础4个大作业
北京交通大学《机械制造技术基础》研究性教学训练载体1-1班级： ____姓名： _____学号：—研究性训练载体1-1:车床传动轴的几何精度设计1•问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。
2. 专题研究的目的（1）理解零件几何精度对其使用性能的影响；（2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；（3）掌握正确的零件公差标注方法；（4）掌握零件的几何精度设计方法；3. 研究内容完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。
（1）对轴上各部分的作用进行分析研究；（2）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究；（3）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值；包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。
（4）把公差正确的标注在零件图上。
4. 设计过程4.1轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计(1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间，用于传动。
因此，作为传递力矩的关键零件，为保证力矩传送的平稳性，要求传动轴整体有较高的同轴度。
(2)两端的圆柱面与轴承内圈配合，表面要求较高。
要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠，故表面粗糙度的数值应取较小值，同时该数值还应和尺寸公差相协调，采取Ra值不大于1.6um。
(3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配，是止推面，起定位作用。
轴肩表面既不是配合面，与相连的零件也没有相对运动，从加工经济性角度出发，选取Ra值不大于3.2um。
(4)键槽通过与键配合实现扭矩的传递，保证连接可靠。
键槽侧面是键的配合表面，底面为非配合表面。
根据普通平键国家标准，对侧面选取Ra值不大于3.2um，底面选取Ra值不大于6.3um。
(5)砂轮越程槽与退刀槽为工艺设计。
其表面为非工作表面，从经济性和外表美观出发，选取Ra值不大于12.5um,并以“其余”要求标注在图样中。
机械制造基础第4章典型零件机械加工工艺制定
（2）轴类零件的结构特点： 1）长度大于直径； 2）加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花 键、沟槽等； 3）有一定的回转精度。 （3）轴类零件的分类： 1）按其结构形状可分为光轴、阶台轴、空心轴 和异形轴(如曲轴、凸轮轴、偏心轴等)四类。 2）按轴的长度与直径之比值(长径比)又可分为刚 性轴(L/d≤12)和挠性轴(L/d＞12)两类。
（1）下料。需锻造和退火。 （2）毛坯的外形加工。车外圆和端面，钻中心孔（顶 尖孔），留有一定的磨削余量。 （3）热处理。即淬火和回火处理。 （4）磨削。即磨出外圆和左右端面，并保证同轴度。
异性凸模的加工工艺 异性凸模由于形状特殊，加工难度较大，主要采
用电火花线切割加工和成形加工。 （1）电火花线切割加工
（5）热处理安排 1）正火：毛坯锻造后。 2）调质：粗车后、半精车前。 3）表面淬火：磨削前
2、加工工艺过程
（五）某阶梯轴加工工艺
阶梯轴加工工艺过程
（六）某减速器传动轴加工工艺
4.2 套类件加工工艺制定
• 一.概述 • 1.套筒类零件的功用和结构特点 • （1）功用：支承旋转轴，引导刀具等 • （2）结构特点：同轴度较高的内外回转面；壁薄易变形； • 长度大于直径 • 2.套筒类零件的技术要求 • （1）内孔：尺寸IT6～7级，IT9级； • 形状精度在公差内，为1/2～1/3，圆柱度公差 • Ra 1.6～0.2，0.04 • （2）外圆：尺寸IT6～7级，形状精度在公差内，Ra3.2～0.8 • （3）内孔外圆同轴度：0.01～0.05。端面与轴线垂直度 • 3. 套筒类零件的材料及毛坯 • （1）材料 • 钢、铸铁、粉末冶金、铜及其合金、尼龙和工程塑料等； • 双金属结构——在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金。 • （2）毛坯 • 孔径小—热轧或冷拉棒料，也用实心铸件； • 孔径大—无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件； • 大量生产—冷挤压和粉末冶金。
江苏开放大学机械制造基础形考课程大作业
1.分析确定零件的定位粗基准和精基准；
答：定位粗基准 外园。精基准 孔及端面A.
2.填写零件的加工工艺表。
摇杆零件加工工艺表
工序号
工序名称及内容
定位基准
使用夹具
使用机床
1
车端面内孔A：车端面A，保证尺寸7，钻孔 。车孔置 ；倒角
外圆
孔端面A及 孔
钻夹具
立式钻床Z525
6
攻丝M8
孔端面A及 孔
钻夹具
立式钻床Z525
三爪卡盘
普通车床C6132
2
车端面:车端面D,保证尺寸40；倒角
孔及端面A可涨心轴普通 Nhomakorabea床C6132
3
铣端面：铣端面B C,保证尺寸10 ，及尺寸9.5和45
孔及端面A
铣夹具
卧式铣床X61W
4
钻铰孔：钻铰孔 ，保证尺寸60
孔端面A及R12园
钻夹具
立式钻床Z525
5
钻螺纹底孔：钻螺纹底孔 ，保证尺寸18
江苏开放大学形成性考核作业次任务江苏开放大学机械制造基础课程大作业课程大作业是运用所学基础理论专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练
江苏开放大学
形成性考核作业
学号
姓名
课程代码110036
课程名称机械制造基础
评阅教师
第5次任务
共5次任务
江苏开放大学
《机械制造基础》课程大作业
课程大作业是运用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。
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北京交通大学《机械制造技术基础》研究性教学训练载体1-1班级：姓名：学号：研究性训练载体1-1：车床传动轴的几何精度设计1.问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。
2.专题研究的目的（1）理解零件几何精度对其使用性能的影响；（2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；（3）掌握正确的零件公差标注方法；（4）掌握零件的几何精度设计方法；3.研究内容完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。
（1）对轴上各部分的作用进行分析研究；（2）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究；（3）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值；包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。
（4）把公差正确的标注在零件图上。
图1 传动轴4.设计过程4.1轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计(1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间，用于传动。
因此，作为传递力矩的关键零件，为保证力矩传送的平稳性，要求传动轴整体有较高的同轴度。
(2)两端的圆柱面与轴承内圈配合，表面要求较高。
要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠，故表面粗糙度的数值应取较小值，同时该数值还应和尺寸公差相协调，采取Ra值不大于1.6um。
(3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配，是止推面，起定位作用。
轴肩表面既不是配合面，与相连的零件也没有相对运动，从加工经济性角度出发，选取Ra值不大于3.2um。
(4)键槽通过与键配合实现扭矩的传递，保证连接可靠。
键槽侧面是键的配合表面，底面为非配合表面。
根据普通平键国家标准，对侧面选取Ra值不大于3.2um，底面选取Ra值不大于6.3um。
(5)砂轮越程槽与退刀槽为工艺设计。
其表面为非工作表面，从经济性和外表美观出发，选取Ra值不大于12.5um，并以“其余”要求标注在图样中。
4.2轴基本尺寸设计(1)φ17的圆柱面与轴承过渡配合，采用基孔制，上偏差取+0.012下偏差取+0.001。
(2)键槽所在φ24的圆柱面为过渡配合，上偏差取+0.015下偏差取+0.002。
(3)两端φ17圆柱面有倒角C1，键槽上偏差0，下偏差-0.036。
4.3表面粗糙度设计(1)φ17的轴表面因为要与轴承配合，所以表面粗糙度要求为1.6。
(2)中间的φ24圆柱面，圆柱面承受载荷较大且属于摩擦面，表面粗糙度要求3.2(3)键槽所在侧面为工作面，所以表面粗糙度要求为3.2。
(4)φ32的轴端面因为在与其他零件配合时，可能有相互转动，设计粗糙度要求为3.2。
(5)轴肩为了便于轴与轴上零件的装卸，表面粗糙度要求1.6。
4.4形状位置精度设计(1)对于φ17的两个面为了与轴承获得更好的配合，遵循包容要求，圆柱度公差为0.008mm(2)两个键槽用于实现扭矩传输，所以其对于AB两个基准面的对称度公差为0.03mm.(3)两端圆柱面及轴肩和有键槽的圆柱表面有圆跳动要求，为便于检测采取径向圆跳动0.02mm(4)轴整体有较高的同轴度，同轴度公差为φ0.02mm5.尺寸标注如图2.车床传动轴零件图几何精度设计所示。
图2 车床传动轴零件图北京交通大学《机械制造技术基础》研究性教学训练载体1-2班级：姓名：学号：研究性训练载体1-2：车床传主轴箱齿轮的几何精度设计1.问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床主轴箱齿轮进行几何精度设计。
2.专题研究的目的（1）理解零件几何精度对其使用性能的影响；（2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；（3）掌握正确的零件公差标注方法；（4）掌握零件的几何精度设计方法；3.研究内容完成图1所示齿轮零件的几何精度设计。
（1）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究；（2）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值；包括齿轮的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。
（3）把公差正确的标注在零件图上。
图1 齿轮4.设计过程4.1尺寸设计（1）为保证齿轮啮合时存在顶隙，在齿顶圆直径采取上偏差为零的设计，公差为IT11，查表得下偏差为0.22。
（2）为保证孔与轴的小过盈配合φ40孔公差为IT7，选用基孔制，下偏差为0，查表得上偏差为0.025。
（3）为保证便于装配及装配精确，齿轮毂空端面倒角C1。
4.2表面粗糙度设计（1）齿轮的工作表面为齿面。
要保证传动的平稳性，同时减小摩擦等要求，齿面应采用零件较高的表面粗糙度要求，即选择Ra0.4。
（2）主轴箱齿轮与主轴为过盈配合，且其孔的内表面为摩擦表面，应采取高的表面粗糙度要求。
选择Ra1.6。
（3）齿轮两端面的运动精度要求不高，故选择Ra6.3。
（4）齿轮外圆表面为非工作面，根据教材表5-6推荐值，选择其表面粗糙度为Ra6.3。
4.3形状位置精度设计为了便于检测，齿轮两端面采用跳动公差中的端面圆跳动0.018。
这样同时保证了端面与轴线的垂直度要求与齿轮轴向的圆柱度要求。
5.尺寸标注如图2. 车床主轴箱齿轮零件图几何精度设计所示。
图2 车床主轴箱齿轮零件图北京交通大学《机械制造技术基础》研究性教学训练载体2-1班级：姓名：学号：研究性训练载体2-1：车床传动轴机械加工工艺过程设计1.问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。
针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。
2.专题研究的目的（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。
3.研究内容图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。
完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。
工艺设计的具体内容包括：（1）进行零件主要部分的技术要求分析研究；（2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；（4）确定定位基准；（6）制定传动轴的加工顺序；（6）制定传动轴的加工路线；图1 传动轴4.设计过程4.1零件主要部分的技术要求分析（1）本零件是传动轴，传动过程中只传递转矩而不承受弯矩，可以通过热处理方法提高轴的耐磨性和抗疲劳强度。
（2）此传动轴的形状简单，属于对称零件，同时阶梯轴很少，而且各段直径相差不太大。
（3）轴上需磨削的轴段都设计出了砂轮越程槽，而且砂轮越程槽都是统一大小的。
（4）传动轴上的各个键槽开在同一母线的位置上，便于加工。
键槽和齿轮通过与键配合，实现动力的传递。
（5）轴端设有倒角，以便于装配，并且轴肩高度不妨碍零件的拆卸。
（6）此传动轴设计成两端小中间大的形状，便于零件从两端装拆。
（7）Φ17圆柱表面为支撑轴颈与滚动轴承相配合，对其要求圆柱度公差及可控制横剖面和轴剖面内的各种形状误差。
（8）Φ24圆柱面要与齿轮配合，为保证其平稳性和减少噪音，对其表面有径向全跳动的要求。
（9）Φ24和Φ32轴段处的轴肩用于定位，防止其端面圆跳动产生偏心。
（10）轴上键槽有对称度要求，一般来说键槽都有对称度公差。
4.2确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺（1）选用材料为45钢，由于此车床传动轴是一般的阶梯轴，并且各阶梯的直径相差小，则可以直接以热轧圆柱棒料做毛坯。
（2）选用调质和表面淬火的热处理工艺。
4.3进行加工工艺分析（1）传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。
（2）该传动轴加工划分为三个加工阶段，粗车，半精车，粗精磨各处外圆。
各加工阶段大致以热处理和铣键槽为界。
4.4确定定位基准（1）此传动轴是精度要求高的轴类零件，因此先以毛坯外圆为粗基准，加工两端面及中心孔，再以中心孔定位完成各表面的粗加工；（2）精加工开始先再修整中心孔，以提高轴在精加工时的定位精度，再以中心孔为精基准加工外圆。
4.5制定传动轴的加工顺序（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以毛坯外圆为粗基准，加工两端面及中心孔，再以中心孔定位完成各表面的粗加工。
（2）轴上的键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。
（3）为了改善工件材料的力学性质而进行的热处理工艺调质、表面淬火通常安排在粗加工之后、精加工之前进行。
4.6制定传动轴的加工路线车端面和钻中心孔—粗车—半精车—调质—表面淬火—粗磨—铣键槽—精磨外圆—去毛刺车床传动轴的机械加工工艺路线5.零件图图2 车床传动轴零件图北京交通大学《机械制造技术基础》研究性教学训练载体2-2班级：姓名：学号：研究性训练载体2-2：车床主轴箱齿轮机械加工工艺过程设计1.问题提出零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。
针对车床主轴箱齿轮，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。
2.专题研究的目的（1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法；（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法；（4）掌握定位基准的选择方法；（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。
3.研究内容图1所示为车床的一根传动轴车床主轴箱齿轮，完成该齿轮零件的机械加工工艺过程设计。
工艺设计的具体内容包括：（1）进行零件主要部分的技术要求分析研究；（2）确定车床主轴箱齿轮的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；（4）确定定位基准；（6）制定齿轮的加工顺序；（6）制定齿轮的加工路线；图1 齿轮4.设计过程4.1零件主要部分的技术要求分析φ内孔是和轴进行配合，然后传递转矩的，因此有圆柱度要求。
（1）740Hφ的断面，由于要通过轴上大的轴肩进行定位，所以要有垂直度要求，（2）70以便于控制其传递运动时的方向。
（3）齿轮要与其他齿轮进行配合，所以对它的齿顶圆提出径向跳动的要求，以便控制顶隙高度，以防卡死。
对于齿面，要提高其耐磨性和疲劳强度。
4.2确定车床主轴箱齿轮的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺（1）由于齿轮要大批量运用，同时要传递转矩，要求具有良好的机械性能，综合这几项要求，再考虑经济因素，材料选用45号钢。
（2）在齿轮工作过程中，由于在齿面位置要承受弯曲载荷而不能承受剪切应力，所以要求其内部杂质分布不能沿其工作方向。