二棒工艺技术操作规程(2013.3)
双辊开炼机操作规程
双辊开炼机操作规程一、操作人员要熟悉双辊开炼机的结构、原理和性能，了解设备的使用范围和限制。
二、工作前的准备：1.检查双辊开炼机的电气设备和机械部件是否正常，如电机、减速机、传动部分等。
2.清理炼胶机的工作平台和附近区域，确保无杂物或障碍物。
3.检查润滑系统和冷却系统的工作情况，如润滑油、冷却水是否充足。
4.准备好所需的橡胶原料、辅助材料和操作工具等。
三、操作流程：1.将所需的橡胶原料和辅助材料按比例称量，放入双辊开炼机的供料口，并确保供料清晰无阻。
2.打开双辊开炼机的电源开关，启动电机，使双辊运转。
3.调节双辊开炼机的辊间距，根据橡胶原料的稠度和炼胶要求确定。
4.调整双辊开炼机的温度，根据橡胶原料的特性和生产要求设定。
5.根据生产要求选择双辊开炼机的工作模式，如前炼、混炼或片状炼胶等。
6.开始正式炼胶操作，将原料逐步加入到辊间，避免过量或不足。
7.根据橡胶原料的特性和炼胶要求，适时调整辊间压力和辊速，以达到良好的炼胶效果。
8.定期清理双辊开炼机的辊面，避免胶料残留和结块影响炼胶质量。
9.操作过程中，如有异常情况或故障出现，立即停机检查，并及时采取相应的措施进行处理，确保操作安全。
四、注意事项：1.操作人员要严格遵守操作规程，不得擅自更改设备工作参数和工作模式。
2.在操作过程中，严禁将手部或其他物体伸入双辊开炼机的辊间，以免造成伤害。
3.定期进行设备的维护保养，清洁润滑部件，检查电气系统和机械部件，确保设备的正常运行。
4.设备的停机或更换橡胶原料时，应及时关闭电源开关，断开电源，确保操作人员和设备安全。
5.在操作过程中，要保持操作台附近的通道畅通，避免堆放杂物或妨碍其他工作人员的工作。
6.操作人员要善于观察和检查双辊开炼机的工作情况，如发现异常时应及时报告并停机处理。
以上是双辊开炼机的操作规程，操作人员在工作时应严格按照规程进行操作，确保设备的正常运行和生产的安全。
双辊开炼机操作规程
双辊开炼机操作规程1. 操作目的双辊开炼机是一种用于橡胶和塑料材料的热塑性加工设备，主要用于混炼、炼胶和成型等工艺。
本操作规程旨在指导操作人员正确、安全地使用双辊开炼机，确保生产操作的效率和质量。
2. 安全注意事项在操作双辊开炼机之前，请务必遵守以下安全注意事项：•操作人员必须熟悉并遵守双辊开炼机的操作手册和相关安全规定；•操作人员应佩戴符合要求的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护鞋等；•在操作过程中，禁止穿戴松散的衣物和首饰，以免被卷入机器；•现场操作区域应保持整洁，杂物和滑倒物应及时清除；•操作人员禁止随意修改设备参数，如有需要，请在经过授权并且停止设备运行后进行调整。
3. 操作步骤3.1 启动准备1.检查设备是否处于停止状态，确保切断电源；2.检查工作区域是否整洁，清除杂物和滑倒物；3.确认辊筒的温度和工作润滑情况正常；4.检查电气设备的接地是否良好。
3.2 启动操作1.打开设备主电源开关，确保电源稳定；2.打开辊筒润滑系统，确保工作润滑达到要求；3.检查料筒内是否有杂物或残留物，清理干净；4.加入需要混炼的原料，注意控制加料的数量和速度；5.关闭料筒盖，确保密封状态良好；6.设置所需工艺参数，如转速、温度等；7.启动设备，并逐步增加辊子转速，确保辊子正常运转；8.观察混炼过程，确保原料逐渐熔化、混合均匀；9.在混炼过程中，遇到异常情况应立即停机检查，并及时处理；3.3 操作结束1.混炼完成后，逐步降低辊子转速，确保停止运转；2.打开料筒盖，取出混炼好的材料，并进行必要的后续操作；3.清理料筒和辊子表面的残留物，保持设备清洁；4.关闭辊筒润滑系统，确保电源及其他设备完全切断；5.停止设备的运行，切断电源；6.清理工作区域的杂物和残留物，确保整洁；7.做好操作记录和设备巡检，及时反馈存在的问题；8.锁好设备的操作台和控制箱，离开工作岗位。
4. 故障处理在使用双辊开炼机的过程中，可能会出现各种故障情况，如辊子堵转、温度过高等。
二次加工操作规程
二次加工操作规程1. 引言二次加工是指在原始产品基础上进行进一步的加工和改造的工艺过程。
本文档旨在制定二次加工操作规程，以确保二次加工过程的安全性、高效性和质量。
2. 二次加工准备工作在进行二次加工之前，需要进行以下准备工作：2.1 确定二次加工方式根据产品需求和工艺要求，确定二次加工的具体方式，包括切割、钻孔、焊接、镶嵌等。
2.2 准备所需设备和工具根据二次加工方式确定所需设备和工具，并确保其正常运行和完好状态。
如需使用特殊设备，需要经过安全培训并获得相关操作资质。
2.3 确保材料质量和数量检查材料的质量和数量是否符合要求，并将其准备齐全。
如有需要，可以进行标记和分类，以便后续操作。
2.4 制定操作流程和安全措施针对不同的二次加工方式制定相应的操作流程，并确定必要的安全措施，包括个人防护措施、设备安全操作规范等。
3. 二次加工操作流程以下是一般性的二次加工操作流程，具体操作流程根据不同的产品和工艺相应调整。
3.1 准备工作•步骤1：检查设备和工具的完好性，确保其正常运行。
•步骤2：佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
•步骤3：准备所需的材料，并进行必要的分类和标记。
3.2 加工前准备•步骤1：根据产品需求，将原始产品进行清洁和涂层处理。
•步骤2：按照二次加工方式设置和调整设备参数，确保加工精度。
•步骤3：校准测量工具，如千分尺、角度量具等。
3.3 加工操作•步骤1：根据操作要求，进行切割、钻孔、焊接、镶嵌等二次加工操作。
•步骤2：及时清理加工产生的废料和碎屑，保持作业区域清洁。
•步骤3：定期检查加工质量，并进行必要的调整和修正。
3.4 完成和清理工作•步骤1：检查二次加工后的产品质量，确保其符合要求。
•步骤2：清理使用过的设备和工具，保持其干净和完好。
•步骤3：整理和存放好剩余的材料，确保其安全和易于查找。
4. 安全注意事项在进行二次加工操作时，需要注意以下安全事项：•在操作过程中，严禁饮食、吸烟或玩手机等分散注意力的行为。
双辊开炼机操作规程模版
双辊开炼机操作规程模版一、目的本操作规程的目的是规范双辊开炼机的操作，确保操作人员的人身安全和设备正常运行。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用双辊开炼机的操作人员。
三、安全要求1. 操作人员必须穿戴好安全装备，包括：安全帽、工作服、劳保鞋等。
2. 在操作过程中必须保持机器周围的通道畅通，不得堆放杂物。
3. 在使用双辊开炼机前，必须检查设备的安全防护装置是否完好，并确保其正常工作。
4. 操作人员在清洁机器或维修设备时，必须切断电源，并贴上安全警示标语。
5. 禁止在开炼机周围吸烟、使用明火或进行其他可能引发火灾的行为。
四、操作流程1. 准备工作a. 检查双辊开炼机及其周围环境的安全状况，确保设备正常运行。
b. 检查辊子间隙是否合适，调整辊子间隙至适当位置。
c. 清洁辊子和机器内部，确保无杂质。
d. 检查润滑系统，并按需添加润滑油。
e. 检查电气系统，确保电气设备正常工作。
2. 操作步骤a. 打开电源开关，开启机器。
b. 逐步增加电机转速，使双辊开炼机达到工作状态。
c. 将待加工的原料放入双辊开炼机的进料区域。
d. 监控加工过程，确保原料在辊子间充分混合。
e. 如需调整辊子间隙，应在关闭电源的情况下进行。
f. 定期清理机器内部的杂物和废料，保持机器的清洁。
g. 加工结束后，关闭电源开关，停止机器运转。
五、注意事项1. 操作人员在操作过程中，要时刻注意机器的运行情况，如发现异常应及时停机处理。
2. 严禁将手或其他物体伸入机器内部，以防止夹伤事故的发生。
3. 在使用双辊开炼机时，不得超负荷工作，以免损坏机器或引发其他安全事故。
4. 操作人员必须经过相关培训并持有相关操作证书，方可操作双辊开炼机。
5. 如遇停电或其他紧急情况，应立即切断电源并采取相应的紧急处理措施。
六、应急措施1. 在操作过程中如发生火灾，应立即切断电源，并使用灭火器进行扑灭，同时报告上级，并组织疏散。
2. 在操作中如发生人身伤害事故，应立即停机，及时采取急救措施，同时报告上级。
车工安全技术操作规程(15篇范文)
车工安全技术操作规程（15篇范文）第1篇车工安全技术操作规程1、上岗前必须穿戴好劳动保护用品,长发必须盘在工作帽内,操作时严禁戴手套。
2、必须熟悉机床的构造、性能、特点及操作方法,方可操作,徒工操作时师傅要监护。
3、工作前详细检查机床各转动部位的安全防护及保险装置是否安全可靠。
工作中机械或电气部位发生故障时,应立即停机,断电,找有关人员处理。
4、工作中严禁用手触摸旋转的工件及其它转动部分,以防发生事故。
5、主轴变速、更换齿轮,上下工件及测量工件时,要停机处理。
6、切削时,头部不能离卡盘、刀具太近,以防卡盘爪、切屑伤人。
7、加工脆性材料或高速切削时,要设防护挡板,并戴防护眼镜。
8、使用锉刀或砂布抛光时,身体要平稳,用力不要过猛,同时不要把砂布缠在工件或手指上。
9、清除切屑时要用专用的勾子,严禁用手直接清除。
及时处理机床周围的切屑,防止滑伤。
工件转动时,不准用棉砂擦拭工件。
10、严禁在开机状态下卡盘,使用天车吊工件时,要把工件捆牢,防止砸伤手脚和砸坏设备。
并严格执行有关天车、起重等相关安全规程。
11、工件、车刀必须装牢固,卡盘、花盘等必须装上保险装置,以防发生事故。
12、工件装卸后,卡盘扳手应立即取下,加工细长轴时,应用中心架或跟刀架,加工的棒料如伸出主轴后端过长,应有明显的标志,并用安全支架,以防转速高时,工件弯曲伤人。
13、夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹等突出的部分,身体不要靠近,以防绞住衣服。
14、加工形体不规则的工件时,应安装平衡块,并低速试转平衡后再切削。
15、使用砂轮磨刀时,要遵守砂轮机安全规程。
16、离开机床时要切断电源。
第2篇并条档车工安全操作规程1、认真按交接班制度的规定进行检查交接。
2、认真巡回检查,发现压辊、罗拉、皮辊缠花必须立即关车处理,摘花要在罗拉出口处进行。
3、轴头、罗拉压辊等转动部分做清洁工作,必须停车进行。
4、自停装置失灵,必须修复后才能开车。
5、使用手钩挖花,不能用力过猛,用完后必须立即放在规定地方。
双辊开炼机操作规程
双辊开炼机操作规程一、目的和适用范围该操作规程适用于双辊开炼机的操作人员，旨在确保操作人员能正确有效地操作双辊开炼机，保证生产安全和质量稳定。
二、工作流程1. 前期准备工作1.1 开机前检查：检查机器运行部位是否有异物，各部位紧固螺丝是否松动，电气部分是否正常。
1.2 准备原料：按照生产计划准备好需要开炼的原料，并确保原料质量合格。
1.3 设定工艺参数：根据产品工艺要求，设定开炼机的转速、温度等参数。
2. 开机操作2.1 按下启动按钮，开启开炼机的电源。
2.2 调整工艺参数：根据产品要求，通过调节控制面板上的转速、温度按钮，将开炼机设定到合适的工艺参数。
2.3 开始预热：在电机正常运转的情况下，调节温度按钮，使温度逐渐升高，预热至设定温度。
2.4 停止预热：当达到设定温度后，按下停止按钮，停止预热过程。
2.5 加料：将预准备好的原料连续均匀地加入双辊开炼机的料斗，确保每次加料的量符合要求，并避免原材料溢出。
2.6 运行开炼机：通过控制面板上的启动按钮，启动电机运行，同时控制好转速，使原料在双辊间均匀分布。
2.7 观察：观察开炼机运行状态，确保运转平稳，无异常声音和振动。
2.8 调节：根据观察到的实际情况，适时调节转速、温度等参数，以达到更好的开炼效果。
2.9 确保出料：当已开炼完成的物料顺利出料时，可以进行下一步操作。
3. 关机操作3.1 停机：当需要停机时，先将控制面板上的转速降低至零，然后按下停止按钮，停止电机运转。
3.2 清洁：将开炼机内部和外部的残留物料清理干净，特别是辊子间的残渣，保持机器清洁。
3.3 停电：将电源开关关闭，切断电源供应。
3.4 整理工作区：整理好操作台和周围工作环境，确保工作区整洁有序。
四、工作安全1. 操作人员必须穿戴好工作服、防护鞋等个人防护装备。
2. 禁止戴手套、长袖衣物等松散物品进入操作区域。
3. 注意机器的运行状态，发现异常情况及时停机检修。
4. 禁止在机器运行时将手或其他物品伸入辊子间，以免造成伤害。
棒材工艺操作规程（合订本）
棒材⼯艺操作规程（合订本）⽬录第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程 (3)⼆、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第⼆章加热区⼯艺技术操作规程⼀、加热区⼯艺操作设备性能 (5)⼆、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点⽕操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)⼋、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)⼗、停炉降温操作规程 (9)⼗⼀、烘炉操作规程 (9)⼗⼆、吹扫操作规程 (9)⼗三、汽化冷却技术操作规程 (10)⼗四、CS1操作台操作规程 (10)⼗五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区⼯艺技术操作规程⼀、轧制区主要⼯艺设备性能参数轧制区主要⼯艺设备性能参数 (15)⼆、轧制压下制度 (15)三、3CS中⼼操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)⼋、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)⼗、热处理（⽔冷段）技术操作过程 (23)⼗⼀、换辊技术操作规程 (25)⼗⼆、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)⼗三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区⼯艺技术操作规程⼀、概述 (35)⼆、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢⼩车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)⼋、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)⼗、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)⼗⼀、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程⼆、原料技术条件连铸⽅坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。
冶炼二厂工艺操作规程手册
冶炼二厂工艺操作规程手册目录第一章我国铁合金产业发展态势的几点思考 (6)1我国铁合金企业面临的八个问题 (6)2矿石资源条件对我国铁合金工业发展的制约 (6)3矿价与电价对生产成本影响 (7)4远期锰矿资源——海洋锰结核 (7)第二章筑炉 (8)1 主要工艺参数 (8)2 根据实际情况设计筑炉图 (8)3 确定筑炉材料 (9)3.1半石墨质预焙碳砖性能参数及质量要求指标如下： (9)3.2 筑炉用粗缝糊性能参数及质量要求如下： (9)3.3 预焙碳砖的尺寸及允许的偏差范围（mm）： (9)3.4 预焙碳砖表面允许的缺陷（mm）： (10)3.5 碳砖预砌时所有砖缝≤1.5mm，出厂前预组装时必须买卖双方共同确认合格后，对每块砖编号。
验收要求如下（mm）： (10)3.6 炉口半石墨质碳砖性能参数及质量要求如下： (10)3.7 细缝糊理化指标如下： (11)3.8筑炉完后，清扫场地，准备烘炉； (11)第三章锰硅合金、锰铁合金、中低碳锰铁、富锰渣冶金理论 (12)1铁合金的用途 (12)2铁合金生产方法及技术的发展趋势 (12)3 锰矿石及铁合金生产对其要求 (12)3.1工序粒度 (14)3.2 平台矿（芦寨矿） (14)3.3 水洗矿 (15)3.4 外购锰矿 (15)3.5 缅矿（景洪矿） (15)3.6 富锰渣 (15)3.7 进口矿 (15)3.8 铁矿 (16)3.9 还原剂 (16)3.10电极糊 (16)3.11冶炼熔剂 (16)4 还原剂及要求 (17)5 锰铁及锰硅产品牌号 (17)5.1锰铁牌号 (17)5.2 锰硅牌号 (18)5.3 金属锰 (18)6 铁合金冶炼的基本原理 (18)7 锰铁合金冶炼 (20)8 中、低碳锰铁合金的生产方法和原理 (25)9锰硅合金冶炼 (25)10 富锰渣 (28)第四章烘炉、开炉加料、停炉 (29)1 烘炉前准备； (29)2 木柴烘炉； (29)3 电烘炉； (29)4 进料冶炼； (30)5 停炉； (30)6 25MVA电炉停炉预案（参考资料） (31)第五章电炉冶炼工艺 (32)1 原料管理 (32)2 配料管理 (33)3 炉长管理 (34)3.1 工作程序 (34)3.2 值班炉长基本工艺操作知识及事故处理 (35)3.2.1 炉况正常的标志? (35)3.2.2 炼制碳素锰铁对锰矿石有哪些要求？ (35)3.2.3 炼制碳素锰铁时还原剂不足会造成什么影响？如何处理？ (35)3.2.4 炼制碳素锰铁时还原剂过多，对冶炼会造成什么影响？如何处理？ (35)3.2.5 简述矿石中水分过多对冶炼造成的危害？ (36)3.2.6 保持适当的料面高度对冶炼有什么好处？ (36)3.2.7 炉眼深堵后为什么要用砂子封口？ (36)3.2.8 电极压放后，若负荷升得太快，会有什么影响？。
双辊开炼机操作规程
双辊开炼机操作规程一、安全操作1. 在操作前，必须检查设备是否启动正常，无异常情况。
2. 必须穿戴好安全防护用具，如防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 操作人员必须对设备进行熟悉，并且接受相应的培训。
4. 不得随意触摸机器内部和滚筒。
5. 当设备发生异常情况时，必须立即停机，并报告相关人员进行维修。
二、开机操作1. 检查上辊和下辊之间是否有异物，确保双辊之间没有压力。
2. 先打开电源开关，确保设备通电正常。
3. 再打开车制动器，逐渐提高速度，使上辊开始旋转。
4. 观察设备运转状态，确认正常后，可进行下一步操作。
三、上料操作1. 在操作过程中，要保持双手稳定，避免发生事故。
2. 打开上料门，将原料放入料斗，并逐渐加入。
3. 在上料过程中要注意均匀分布，避免堆积。
4. 确保每次上料量不超过设备的额定负荷。
四、调温调压1. 根据不同材料的需要，调整机器的温度和压力。
2. 调温时，要根据生产过程的需求，逐渐提高温度，确保温度稳定在设定范围内。
3. 调压时，要根据材料的特性进行调整，避免过于压实或过于松散。
五、加工操作1. 打开压力阀，调整辊子之间的间距，确保适当接触。
2. 调整速度，根据生产要求确定速度。
3. 在加工过程中，要定期检查机器的运行状态，确保正常运转。
4. 若发现温度或压力异常，应立即停机检查并处理。
六、下料操作1. 加工完成后，关闭上料门，停止添加原料。
2. 打开下料阀门，将加工完成的产品放入收集容器中。
3. 清理加工残渣，保持机器清洁。
七、停机操作1. 关闭下料阀门，停止产品的输出。
2. 逐渐降低速度，最后停止设备运转。
3. 关闭电源开关，断开电源。
八、设备维护1. 每次使用结束后，要进行设备清洁，清理杂质。
2. 定期检查设备的运行状况，发现问题及时维修。
3. 对设备进行润滑，保持机器的正常运转。
九、安全防护1. 在操作过程中，要注意机器的保护罩是否齐全，并且固定牢固。
2. 不得随意触摸活动部位，避免发生伤害。
二辊轧机工艺规程
鑫晖铜业特种线材有限公司技术文件J/XH02/01－2008 二辊铜杆冷轧机工艺规程2008年11月1日发布2008年11月1日实施邢台鑫晖铜业特种线材有限公司技术部发布前言一、本工艺文件根据我公司现有设备，通过工作实践，在反复验证的基础上制定。
经技术部编制、审核、车间会签、总工程师批准生效实施。
二、本文件自公布之日起，以前与此产品有关的技术文件均告作废。
三、生产中需革新改进设备，改变工艺参数时，必须报技术部，由技术部统一更改工艺文件，其他部门和个人不得随意更改。
四、本文件的解释权归技术部。
目录1、设备用途2、主要工具、器具一览表3、冷轧机组的主要技术参数4、设备组成与结构特点5、操作规程6、安全操作规程7、岗位责任制8、严格工艺纪律9、设备的维护、保养及文明生产1、设备用途本设备作为冷轧光亮无氧铜杆及铜合金杆之用，将Φ30mm的连铸无氧铜杆及铜合金杆成批冷轧至Φ18±1mm和从Φ20mm冷轧至Φ7±0.5mm的铜杆及铜合金杆。
3、冷轧机组的主要技术参数3.1 主要工艺参数a、进轧坯料mm Φ30±0.5mmΦ20±0.5mmb、出杆直径mm Φ18±1mmΦ7±0.5mmc、轧制道次NO 6 10d、终轧速度m/s 0.3 1e、孔型系统椭圆—圆形系统椭圆—圆形系统f、平均延伸系数约3 约83.2 主要设备参数3.2.1 轧机a、型号二辊平轧交替b、名义辊径Φ240mmc、机架数平机架5付；立机架5付d、相邻机架传动比 1.20e、主电机Z4—360KW 360rpm3.2.2 稀油润滑系统(一套)a、最大流量7m3/hb、工作压力 3.6kgf/cm3c、油温35～45℃d、冷却方式外循环水冷却3.2.3 乳液系统a、最大流量18m3/hb、工作压力 2.2kgf/cm3c、乳液温度35～45℃d、冷却水自冷却4、设备组成与结构特点本机组由主电机、主减速机、10付冷轧机架及传动润滑系统和乳液冷却系统组成：4.1 主机：采用10付两辊平立交替轧制机构。
棒材的工艺流程
棒材的工艺流程
《棒材的工艺流程》
棒材制作是一种重要的加工工艺，它可以用于制作各种不同用途的材料，比如建筑结构、家具制作等。
下面是棒材的制作工艺流程：
1. 原料准备：首先是原料的准备，通常是从树木中获得木材，然后将木材进行裁割和整理，以便后续加工使用。
2. 切割锯：将准备好的木材送入切割锯中进行切割，将木材切成所需的尺寸和形状。
3. 粗加工：经过切割锯后的木材需要进行粗加工，这包括去除木材表面的杂质和不平整部分，以及对木材进行初步的修整和整形。
4. 精加工：在粗加工后，木材需要进行更加细致的加工，这包括对木材进行细致修整、润滑和表面处理，以确保最终的棒材质量。
5. 油漆涂装：如果需要对棒材进行表面油漆涂装，这一步是必不可少的，它可以提高棒材的表面光洁度和保护性能。
6. 质量检测：最后，在所有加工工序完成后，需要对棒材进行质量检测，确保其符合相关标准和要求。
这就是棒材的制作工艺流程，这些步骤都需要严格的执行和精细的操作，以确保最终制造出的棒材具有良好的质量和性能。
棒二线工艺操作规程
棒二线轧钢区工艺技术操作规程编号：QSW/T258-06-2009版号：第3.1版编制：生产技术管理室日期：2009年08 月11 日审核：曹建红日期：2009年09 月24 日批准：曹志强日期：2009 年 09月24 日生效日期： 2009年09月24 日受控印章：分发号：QSW/T258-06-2009-作业文件更改一览表1 主辅设备技术参数1.1初轧机名称：Ф800二辊可逆式轧机数量：1架辊子长度：1850mm轧辊直径：Ф730mm—Ф860mm辊颈直径：440mm1.1.1主电机功率：3250KW转数：0—±60—±120rpm1.1.4主联轴器型式：带中间轴齿型联轴器最大传动力矩：1.421×106N.m1.1.3人字齿轧机中心矩：800mm最大工作扭矩：1.176×106N.m1.1.4压下装置升降速度：0—58—116mm/s(116mm/s仅用于提升) 工作行程：600mm极限行程：625mm1.1.5推床最大开口度：1900mm工作行程：1800mm矫直力：3.92×105N1.1.6翻钢机最大翻钢力：24.5KN翻钢频率：28rpm翻钢钩齿上表面低于工作辊道：40—50mm1.1.7轧制力矩、轧制力最大轧制力矩：5.88×105N.m最大轧制力：6.86×106N1.2 400吨剪1.2.1马达功率：2×125kw1.2.4剪切能力：3.92×106N(400t)1.2.3剪切断面：1702—2402mm1.2.4最大开口度：290mm工作开口度：280mm剪刃宽度：725mm1.3 高压水降鳞机马达功率：250KW用水量：32t/h水压力；4Mpa—20Mpa1.4连轧机1.4.1轧机规格型号及数量1.4.1.1 RR472—HS轧机：4架1.4.1.2 RR464—HS轧机：4架1.4.2 轧机性能及技术参数见表1-1。
制棒岗位安全操作规程范本（2篇）
制棒岗位安全操作规程范本一、岗位介绍制棒岗位是指在棒材生产过程中，负责制棒机的操作和相关设备的维护的岗位。
岗位要求操作人员具备相关技能和知识，能够熟练操作制棒机，并且能够及时发现和处理设备故障和安全隐患。
二、工作前准备1. 检查制棒机和周边设备的工作状态，确保正常运行。
2. 检查制棒材料的质量和数量，确保符合生产要求。
3. 穿戴好防护装备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、防护服等。
三、操作流程1. 打开制棒机的电源，按照操作手册要求进行操作。
2. 检查制棒机的机械运行是否正常，并及时处理异常情况。
3. 加入适量的制棒材料，确保供给充足。
4. 调整制棒机的工作参数，确保制棒材料的质量和尺寸符合要求。
5. 监控制棒过程中的温度和湿度，及时调整加热设备的参数。
6. 定期清理制棒机和周边的杂物和积尘，保持操作环境的清洁和整洁。
7. 定期检查制棒机的润滑系统，加注润滑油，以保证机械运转的正常和稳定。
四、安全注意事项1. 在操作过程中，不得携带金属物品进入操作区域，以防引发火花造成火灾。
2. 在操作过程中，不得穿过制棒机周围的设备和管道，以免发生交通事故。
3. 在操作过程中，注意保持清洁和整洁，防止绊倒和滑倒事故的发生。
4. 遇到设备故障和安全隐患时，应该及时停机并向上级报告，并通过专业人员进行维修和处理。
5. 严禁擅自更改制棒机的工作参数和操作方式，以免引发设备故障和安全事故。
6. 在离开岗位前，必须关闭制棒机的电源，并进行必要的安全检查。
五、紧急情况处理1. 发生火灾时，立即切断电源，并使用灭火器进行扑救。
2. 发生人员伤害事故时，及时拨打急救电话，为伤者提供紧急救治。
3. 发生设备故障导致生产中断时，立即通知维修人员进行维修和处理。
六、岗位培训和考核1. 对新入岗员工进行操作培训，确保其掌握相关技能和知识。
2. 定期组织岗位技能考核，对操作人员进行评估和激励。
七、岗位交接1. 在交接岗位时，将相关工作情况和设备运行情况进行详细记录，并交接给接班人员。
双辊筒炼胶机操作规程
双辊筒炼胶机操作规程一、操作前的准备1.清理工作台，保持周围环境整洁，防止杂物堆积和摆放。
3.准备好所需材料和工具，如橡胶原料、加工工具等。
二、开机操作1.将电源插头接入电源插座，确认电源线是否接地良好。
2.调整双辊筒炼胶机的电流（A）和时间（分钟），确保参数设置正确。
3.按下启动按钮，使双辊筒炼胶机开始运转。
4.观察双辊筒炼胶机的运转情况，确保双辊筒炼胶机平稳运行，无异响和异常震动。
三、橡胶原料投料1.检查双辊筒炼胶机的胶料钢筋是否设置正确，确保装料平衡。
2.将预先准备好的橡胶原料加入到双辊筒炼胶机的胶料钢筋之间。
3.关闭双辊筒炼胶机的顶盖，确保加工区域密封，避免橡胶原料外溢。
四、调整工作参数1.根据橡胶原料的特性和加工需求，适当调整双辊筒炼胶机的温度、速度等工作参数。
2.观察橡胶原料的炼制情况，根据需要调整双辊筒炼胶机的工作参数，以获得更好的炼制效果。
五、加工橡胶1.打开双辊筒炼胶机的输送装置，使炼制好的橡胶原料从双辊筒炼胶机的出料口排出。
2.观察出料口的橡胶原料，确保加工过程中没有异物或杂质的混入。
3.根据生产需要，进行必要的工艺调整和加工操作，以获得符合要求的橡胶制品。
六、结束操作1.加工完毕后，将双辊筒炼胶机设备停机，断开电源。
2.清理工作台和设备，清除橡胶原料残留物和杂质，确保设备清洁。
3.对双辊筒炼胶机进行日常维护，如润滑轴承、保养传动部件等，延长设备寿命。
4.记录生产过程中的关键参数和工艺要点，以便后续生产参考。
以上是关于双辊筒炼胶机操作规程的一般步骤和注意事项。
在具体操作过程中，应根据设备的具体要求和橡胶原料的特性进行调整和注意。
操作人员应熟悉设备的使用说明书，并严格遵守相关安全规程，确保操作的安全和生产的质量。
棒材操作规程
棒材操作规程目录前言 (3)轧钢厂棒材车间工艺技术规程 (5)1. 使用范围 (5)2. 生产能力和产品大纲 (5)3. 原料 (6)4. 生产工艺流程框图 (7)5. 设备组成及主要工艺参数 (9)6. 生产工艺技术及要求 (13)7. 关于技术检查的规定 (16)加热作业区岗位技术操作规程 (18)1. 主要内容及使用范围 (18)2. 1#台操作规程 (18)3. 加热炉岗位技术操作规程 (21)轧钢作业区岗位技术操作规程 (33)1. 范围 (33)2. 引用标准 (34)3. 技术操作标准： (34)4. 2#操作台岗位技术操作规程 (34)5. 轧机换辊操作 (36)6. 粗中轧机组调整工岗位技术操作规程 (42)7. 精轧机组成品工岗位技术操作规程 (44) 精整作业区岗位技术操作规程 (49)1. 冷床技术操作规程 (49)2. 3#台岗位技术操作规程 (52)3. 4#台岗位技术操作规程 (52)4. 剔短工技术操作规程 (53)5. 点数技术操作规程 (53)6. 打捆机岗位技术操作规程 (54)7. 成品挂吊 (55)前言轧钢厂棒材车间工艺技术规程1.使用范围本规程使用于高速线材轧钢厂轧钢各主要技术岗位,其他各岗位视情况参照执行。
2.生产能力和产品大纲2.1生产能力年设计生产能力：1000000吨最大小时能力：180t/h2.2产品规格16～50mm光面圆钢；12~40mm螺纹钢筋。
2.3基本参数2.3.1根据钢种不同，产品最大轧制速度如下：（*）低碳钢（**）未穿水2.4产品质量及成品交货状态2.4.1产品质量圆钢:产品质量执行标准:GB/T700－2006：碳素结构钢GB/T699－1999：优质碳素结构钢GB/T702－86：热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差相应国际标准。
同时应达到如下指标：(1)尺寸偏差：Φ16～20mm ±0.25 mmΦ20～30mm ±0.30 mmΦ30～50mm ±0.40 mm(2)不圆度：≤?40mm时，不大于公称直径公差的50%；＞?40mm时，不大于公称直径公差的70%；带肋钢筋：产品质量执行标准:GB1499.2—2007：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13014—91：钢筋混凝土用余热处理钢筋相应国际标准。
振动棒(器)安全技术操作规程
振动棒(器)安全技术操作规程振动棒是一种常见的建筑工程施工工具，它可以帮助将混凝土中的气泡排除，确保混凝土的密实性。
然而，振动棒在使用过程中存在一定的安全风险，因此需要制定一套安全技术操作规程来保障施工人员的安全。
一、施工前准备1. 安全培训：施工队成员必须接受振动棒的安全使用培训，熟悉操作规程和应急处理方法。
2. 设备检查：施工前必须对振动棒进行全面检查，确保电缆、插头、振动头等设备无损坏、断裂等问题。
3. 安全区域：在施工现场设置安全区域标志牌，划定振动棒操作的范围，确保其他人员不会进入作业区域。
二、使用振动棒1. 穿戴防护装备：操作人员必须穿戴符合标准的安全帽、安全鞋、护目镜和手套等个人防护装备。
2. 电气安全：确保振动棒的供电线路正常并接地，避免漏电和短路等问题。
3. 操作姿势：操作人员必须采用正确的操作姿势，振动棒的握把应紧握，并稳定双脚站立。
4. 振动头操作：振动头应直接插入混凝土中，每次插入深度不宜超过50%的插头长度，并以均匀的速度抽出。
5. 振动时间控制：每个混凝土区域的振动时间应控制在合理范围内，避免过长的振动时间导致设备过热。
6. 振动棒维护：使用完毕后，必须将振动棒的供电线拔掉，并清理振动头上的混凝土残渣。
三、应急处理1. 人员伤害：如果在操作过程中发生人员受伤，应立即停止作业，务必先确保伤者的安全，然后及时报告上级并寻求医疗救助。
2. 设备故障：如果振动棒发生故障或异常情况，操作人员应立即停止操作，排除故障或寻求专业维修人员的帮助。
3. 电气事故：如果发生电气事故，如电流过大、漏电、线路短路等情况，应立即切断电源并通知专业电工进行修复。
四、使用注意事项1. 避免长时间操作：连续过长时间操作振动棒会造成操作人员疲劳和设备过热，应适当休息和轮换作业人员。
2. 避免雨天操作：雨天操作振动棒不仅容易造成设备损坏，还会增加操作人员的安全风险，应尽量避免在雨天使用振动棒。
3. 高温环境使用：在高温环境下使用振动棒时，操作人员应注意防暑降温措施，并确保设备正常工作。
钢棒生产操作规程
钢棒生产操作规程1. 规程目的本规程旨在确保钢棒生产过程中的操作规范，提高生产效率，保障产品质量，确保生产过程的安全性。
2. 适用范围本规程适用于钢棒生产操作的所有环节，包括原材料准备、钢棒生产、成品检验和包装等环节。
3. 操作流程钢棒生产操作分为以下几个主要步骤：3.1 原材料准备1.根据生产计划，准备所需的原材料，包括钢坯、添加剂和润滑剂等。
2.检查原材料是否符合质量要求，如有质量问题应立即通知责任人进行处理。
3.根据生产需要，将原材料送至相关生产设备，并确保设备操作正常。
3.2 钢棒生产1.启动生产设备，并按照设备操作手册和工艺流程进行操作。
2.监控生产过程中的关键参数，如温度、速度等，确保生产过程稳定可控。
3.定期检查设备状态，如有异常应及时报修，确保设备正常运行。
3.3 成品检验1.每批生产结束后，对钢棒进行抽样检验，并进行力学性能和化学成分分析。
2.根据检验结果判断产品合格与否，如有不合格品应立即停止生产并通知责任人进行处理。
3.对合格产品进行包装，并按照规定标记相关信息，确保产品追溯能力。
3.4 包装与储存1.对合格产品进行包装，采用防潮、防尘等合适的包装材料，确保产品质量不受损。
2.对包装后的产品进行储存，并按照规定存放在干燥、通风的仓库中，避免受潮和变形。
3.对储存区域定期进行清理和消毒，确保产品的卫生安全性。
4. 安全注意事项1.在操作过程中，必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.禁止在操作区域内吸烟、使用明火或带有火花的设备，以免引发火灾或爆炸。
3.操作人员应熟悉安全操作规程，并进行必要的培训和考核，确保操作人员的安全意识和技能。
4.对于异常情况，如设备故障、质量问题等，应及时报告责任人并采取相应的应急措施。
5. 变更与修订1.针对生产实际情况和技术要求的变化，对操作规程进行必要的修订和更新。
2.修订和更新的操作规程应及时通知相关人员，并进行培训和指导。
双高棒工艺流程
双高棒工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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高棒CS2操作工岗位安全操作规程模板
内部管理系列编号：FS-ZD-04020高棒CS2操作工岗位安全操作规程High Bar CS2 Operator Post Safety Operation Regulations
为规范化、制度化和统一化作业行为，使员工的管理工作有章可循，提高工作效率和员工责任感、归属感，特此制定。
1.认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针，掌握并执行《高棒工艺技术规程》的相关内容;
2.当所辖区域设备检修时，配合维修工人做好双挂牌工作，并守护好操作台，不得让人随意操作;
3.冷飞剪单剪操作时，要看清冷飞剪处无人捡钢时方可操作;
4.更换刀片、处理辊道等其它故障时，一定要按锁定程序执行，并且要有人监护，防止剪伤;
5.所有操作面板上，不允许放任何物品，以防物品溢出造成触电伤人;
6.执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
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唐钢质量管理体系文件版本号：2 文件编号：JS/ZY-QZ-06第二钢轧厂二棒工艺技术操作规程编制：第二钢轧厂技术科审核：陈兴伟批准：2008-03-25发布 2008-04-01实施唐山钢铁股份有限公司技术中心发布第二钢轧厂二棒生产线加热区基本工艺技术操作规程第一部分 坯料输送技术操作规程一、坯料输送技术规程 1. 概述二棒生产线的原料 ——热连铸坯，由三期连铸5号连铸机通过辊道单根运出，从铁路下方穿过后到达提升台架前辊道上，钢坯停好后，提升机构将其逐根提升到炉外装钢辊道上，称重后称量装置下降回原位。
接到入炉信号后，炉外装钢辊道将钢坯运至加热炉内装钢辊道上，停在合适的位置。
加热炉为全梁式步进加热炉，钢坯由推钢机在炉内装钢辊道上推正，由步进机构逐步送至加热炉出钢辊道上，钢坯由入炉前的750～900℃加热到约1100℃，然后启动炉内、外的出钢辊道出钢，将钢坯运往粗轧机组轧制。
当轧线出现事故钢坯不能正常轧制时，通过出钢辊道反转将钢坯运往炉内保温或送到退钢辊道收集。
工艺流程如图1所示：加热炉区顺控设备分为二个区：装钢区和步进梁区。
装钢区包括热送辊道、提升机、炉外装钢辊道、称重装置、装钢炉门、炉内装钢辊道、对齐推钢机；步进梁区包括步进梁、炉内出钢辊道、退钢炉门、退钢辊道、收集装置。
加热炉区设备布置如图2所示。
炉区设备的控制包括以上各单体设备的控制设定及上述设备的顺序连锁控制。
控制方式分为手动、半自动和自动。
手动控制：当操作人员就地发出一个动作信号时，各单体设备能完成一个单独动作，或相互配合各设备按照连锁关系相应动作一个连接，或调试时某一设备发出信号，其它设备停止运转。
半自动控制：当操作人员给出一个单循环操作信号，除热送辊道、提升机、称重装置、退钢炉门、退钢辊道、收集装置的炉区各设备按连锁关系相互配合自动完成一个单循环动作。
自动控制：加热炉炉区各设备按连锁关系自动进行循环控制。
加热炉区顺控设备操作全部由二棒加热炉仪表室控制，仪表室包括加热炉操作台，操作台上有装钢监控屏、步进梁监控屏，设热送地面站，如图3～7所示。
图2 加热炉区设备布置图退钢辊道和收集装置～3#热送辊道炉外装钢辊道光检地面站图1 加热炉区工艺流程图图3 加热炉操作台加热炉下限位上限位后限位前限位上升前进下降后退有钢复位手动置 1手动置 0液压泵 1液压泵 循环泵 报警 1 报警 加热炉 1加热炉 2图5 步进梁监控屏1横移速度液压泵 1液压泵 循环泵报警 1 报警 加热炉 1加热炉 2升降速度横移实际值升降实际值单循环步距设定图6 步进梁监控屏2图7 地面站热装定位热装1＃热检热装2＃热检热装3＃热检热装1＃辊道热装2＃辊道热装3＃辊道正转反转正转反转正转反转热 装提 升炉外装钢炉内装钢炉内出钢炉外出钢退 钢图4 装钢监控屏2．原料2.1钢坯规格及允许偏差2.1.1连铸坯断面尺寸及允许偏差连铸坯断面尺寸及允许偏差如表1所示。
2.1.2钢坯长度：正常供轧钢坯11.6～12.0m，短尺通尺坯11.3～11.6m短尺定尺坯8.1±0.1m、9.4±0.1m、10.8±0.1m2.1.3钢坯弯曲度整个钢坯全长总弯曲度不大于70 mm，钢坯不得有明显的扭转。
2.2钢坯表面质量2.2.1连铸坯表面不得有目视可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂等。
2.2.2表面不得有深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm 的发纹。
2.2.3连铸坯截面不得有缩孔、皮下气泡。
3．热送3.1热送辊道3.1.1热送辊道作用：运输连铸坯至提升装置。
传动方式：链式、交流集体传动，事故反转。
分三组传动（每组两台电机）。
1#～10#为第一组；11#～20#为第二组；21#～31#为第三组。
辊子直径：φ300mm辊身长度：400 mm辊子数量：31个辊面线速度：2.0m/s电机型号：YZRE200L—6功率：22KW减速机型号：DSZYZRECJ315—1/7.1输出转速：132rpm3.1.2热送控制在加热炉操作台装钢区控制，热送辊道有地面站。
在每段热送辊道适当位置各设一个光检，用来检测钢坯的有无。
操作台装钢区设有热送辊道手动/自动切换旋钮、1～3＃热送辊道正/停/反转旋钮。
地面站设有1＃热送辊道正/停/反转旋钮、2＃热送辊道正/停/反转旋钮、3＃热送辊道正/停/反转旋钮。
3.2 固定挡板作用：将钢坯挡在固定位置处。
阻挡钢坯最大重量：2500kg钢坯冲击速度：max 2.5m/s挡板面宽度：700 mm行程：74 mm3.3提升3.3.1提升装置作用：将钢坯提升并运至加热炉外装钢辊道处。
型式：链式、单向运转提升速度：0.3 m/s减速电机型号：YZRWCJ710—55—1/63配用电动机：YZRW280M—8功率：55KW转速：725rpm链轮直径：φ653.28mm齿数：8节距：250mm主令控制器型号：DK6—D—C—53.3.2 提升控制在操作台装钢区控制，提升机有地面站。
提升机设有手动和自动操作。
手动操作包括机旁手动操作、操作台手动操作。
其中机旁手动操作优先。
提升机只能正转操作，不能反转操作。
距地面1.5米处提升机架设计数光检，用来对装炉钢坯计数。
操作台装钢区设有提升机手动/自动切换、启/停控制钮。
地面站设有提升机启/停控制钮。
3.4 称重3.4.1称重装置型式：液压托起式液压缸：C25ZB63/45—800MIA升降行程：178 mm直径：63 mm行程：800 mm公称压力：14MPa称量范围：0～3000kg最小分辨率：1 kg精度：±0.1%配有数字式连续记录、打印、显示。
3.4.2称重控制在操作台装钢区控制，称重装置有手动和自动操作。
称重装置处炉外装钢辊道中间设4＃光检，用来检测钢坯的有无。
操作台装钢区设有电子称手动/自动切换控制钮、电子称升/降控制钮。
4. 装钢4.1炉外装钢4.1.1炉外装钢辊道作用：运送钢坯。
传动方式：单独传动，可逆运转。
辊子直径：φ300mm辊身长度：450 mm辊子数量：12个辊面线速度：0.15～1.5m/s电机型号：YGb160S2—8转速:712rpm功率：3.4KW减速机型号:YWD3.4—5—8速比：7.424.1.2炉外装钢控制在操作台装钢区控制，炉外装钢辊道设有手动和自动操作。
装钢炉门前3个炉外装钢辊道处设5＃光检，用来检测钢坯运行位置，控制炉外、炉内装钢辊道速度。
操作台装钢区设有炉外装钢辊道手动/自动切换按钮、炉外装钢辊道正/停/反转控制钮。
4.2装钢炉门4.2.1装钢炉门炉门的开启和关闭由气动缸驱动。
型式：铸铁炉门及炉门框，炉门内衬浇注料绝热；炉门尺寸：600mm³560 mm(宽³高)；炉门最大行程：600 mm，工作行程：400 mm；炉门升降速度：250 mm/s；总重：1350 Kg。
4.2.2装钢炉门控制在操作台装钢区手动控制，有装钢炉门开/关按钮。
生产时保持开启状态，待轧时关闭。
4.3炉内装钢4.3.1炉内装钢辊道型式：单独传动，可逆运转。
辊子直径：φ350mm辊身长度：440 mm辊子数量：9个辊道速度：0.13～1.3m/s电机型号：YGB160L1—10转速：550rpm功率：3.2KW速比：74.3.2炉内装钢控制在操作台装钢区控制，炉内装钢辊道有手动和自动操作。
操作台装钢区设有炉内装钢辊道手动/自动切换按钮、炉内装钢辊道正/停/反转控制钮。
4.4对齐推钢机4.4.1对齐推钢机液压缸型号：CD250E100/56—1000A10/02CGDMT直径：100mm行程：1000 mm推钢杆根数：4推力：30 KN工作压力：16MPa4.4.2对齐推钢机控制在操作台装钢区控制，对齐推钢机有手动和自动操作。
操作台装钢区设有对齐推钢机手动/自动切换、对齐推钢机进/退控制钮。
4.5炉内缓冲挡板承受最大重量：2600kg被挡钢坯最大速度：1.3m/s挡头工作行程：60mm5. 步进机械5.1步进梁的作用炉底步进机械由平移框架和升降框架组成，用来支撑活动梁及炉内的钢坯，并使钢坯在炉内沿炉长方向作步进移动。
步进梁系统采用双层框架、双轮斜轨式结构，液压驱动，通过驱动两个φ200/140的升降液压缸使升降轮组在斜轨面上做上下运动，并通过轮组带动升降框架做升降运动，在此过程中，水平运动的液压缸被锁定。
通过驱动一个φ160/100的水平液压缸，使水平框架做前后运动，在此过程中，升降运动的液压缸被锁定。
步进梁系统通过矩形运动，按照确定的周期将钢坯由炉内装钢悬臂辊道向前一步一步移送至炉内出钢悬臂辊道。
步进机械采用全液压驱动。
活动梁的水平运动及升降运动都是变速运动，从而实现钢坯与固定梁的“软接触”，即活动梁托运钢坯时“轻拿轻放”，以减小梁的震动，避免梁及立柱的包扎材料和钢坯表面氧化铁皮脱落，并防止划伤钢坯下表面，同时也为了防止对步进机构产生冲击和震动。
5.2步进梁加热炉步进梁用于支撑和移动钢坯，共设5个固定梁、4个活动梁，采用单排布料。
5.2.1水梁固定梁和活动梁均由双水管组成，有1个双管立柱、4个单管立柱支撑。
水梁的布置要保证被加热坯料在两个支点之间和支点外的悬垂度不超出安全范围，同时考虑到坯料热装时的挠度。
支撑梁和立柱循环水冷却，采用耐火纤维毯和浇注料双层绝热包扎。
⏹水梁纵水管及双管立柱规格：φ133³20mm⏹水梁单管立柱规格：φ146³20mm5.2.2耐热垫块由于钢坯是放在支撑梁上加热并通过支撑梁移送，为减少钢坯的水管“黑印”，支撑梁上布置Co20耐热合金垫块，通过压块、卡块居中固定在水梁上，垫块高度100mm。
5.3步进梁的功能：具有正循环、逆循环、踏步、等高（中间位置保持）功能。
正循环：步进梁上升、前进、下降、后退，将钢坯从装钢端输送到出钢端。
逆循环：步进梁前进、上升、后退、下降，将钢坯从出钢端输送到装钢端。
踏步：活动梁只作上升、下降运动，不作前进、后退运动。
当轧机停轧时间小于30分钟，炉子短时间不出钢时，为了保证钢坯与活动梁、固定梁接触时间相等，活动梁作踏步，每次踏步周期时间控制在5分钟左右。
等高（中间位置保持）：当停轧时间大于30分钟，炉子长时间不出钢时，为了防止钢坯下弯，要求活动梁上表面与固定梁上表面停在一个标高处，即活动梁与固定梁同时支持钢坯。
开轧前30分钟再转入到踏步控制。
步进梁处于后下限位置定义为原点位。
5.4步进梁运行工艺参数及要求步进周期为40s，水平步距为300mm，升降高度为200mm。
步进梁升、进、降、退运行要缓起缓停，升、降运行要轻托轻放炉内钢坯。
5.5步进梁控制5.5.1控制要求有升、进、降、退四种基本动作。