潜在失效模式及后果分析

设计潜在失效模式及后果分析

根据潜在失效模式的发生概率和后果严重程度，我们进行了风险评估，确定了需要优先处理的高风险领域。
下一步行动计划
针对识别出的潜在失效模式，制定相应的预防和缓解措施，降低风险。
定期进行设计潜在失效模式及后果分析复盘，不断完善和优化产品设计。
持续监测和跟踪潜在失效模式的改进情况，确保措施的有效性。
FTA（故障树分析）
总结词
FTA是一种自上而下的逻辑分析方法，用于识别系统故障的原因，并确定导致故障的最小割集。
详细描述
FTA通过构建故障树来分析系统故障的原因。故障树从顶事件（系统故障）开始，逐级向下分析导致顶事件发生的所有可能原因。通过FTA，可以识别出导致系统故障的关键因素，并确定预防措施和改进方案。
05
04
3. 热伤害
过热的产品可能烫伤使用者。
性能后果
总结词
产品的性能是用户最直接关注的方面，潜在失效模式可能导
致产品性能下降或失效。
1. 功能丧失
产品部分或全部功能无法正常工作，如电子预期标准，如电池续航时间缩短、设备运行速度变慢等。
3. 疲劳失效
产品因长时间使用或频繁使用而导致的性能下降或损坏。
05
风险优先级评估
风险矩阵
风险矩阵是一种评估风险优先级的方法，通过将风险发生的可能性和后果的严重程度进行量化，将风险划分为不同的等级。
在风险矩阵中，横轴表示风险发生的可能性，纵轴表示后果的严重程度，根据这两个维度的值，可以将风险划分为高、中、低三个优先级。
软件可能存在安全漏洞，如未授权访问、恶意攻击等，威胁用户隐私和系统安全。
人因设计潜在失效模式
操作失误
人为操作可能导致系统误动作或错误输入，影响系统正常运行。

潜在失效模式及后果分析

无
使用红吸管将废液从瓶中转移到废液桶中
已完成
243
24
人员伤亡人员伤亡人员伤亡
高处坠落
7
3
5
105
①天井部位空间狭小，作业时无法自由活动身体 ②天井部位无装置可以进行安全带的挂置 ③人员在天井部位作业时未佩戴安全帽
①两人以上同时进行作业，一人在天井下方进行安全监护 ②严格执行劳保用品的佩戴，对发现未按照规定佩戴的人员进行严厉处罚；
帽
无
/
15 PRK-SSR ①未降温处置
①炉温过高，在继续异常处 ①人员只在SSR之间的导轨区
①造成人员伤害
高温
7
3
3
63
置时不可避免进入高温区进域进行检查行检查，生产时不可关闭加 ②PM时将SSR进行降温，待
无
热
降至常温时方可作业
无
/
9 2 3 54 /// / /// /
导，包括设备InterLock的安全操做规范、挂牌作业规范等
动
①在设备区域内增设
设备紧急停止按钮
②将手动操作盘的速
度设定为手动调整模
无
式 ③设计一些工具以代
七月初
832
48
替人员手部来进行设
备PM或异常处理
④从设备源头将设备
进行改造
12
PIS-IJOHMK
APR版掉落
①造成人员伤亡及设备损伤 ②造成生产停滞及产品品质异常
药液溅出
进行严厉处罚
④A轮清扫时药液溅出
②加强宣导PI-废液处理手法
⑤药液添加过程中未按照正
确方式佩戴劳保用品
①加强人员对漏液监
无
测器的认识，及时进已完成 6 3 3 54

潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文

太长本车架安装点的长度
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
2021/7/5
19
FMEA的实施
FMA（失效模式分析）
FMEA（潜在失效模式及后果分析）
失效已经产生
失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
18
FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
2021/7/5
22
良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催

潜在失效模式和后果分析FMEA

RPN值计算：根据严重度、发生度和探测度的评分，计算RPN值（风险优先数），以确定改进的优先级。
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识别和解决可能导致生产不合格品的潜在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系统、产品或过程性能的影响程度。通过评估失效影响，可以了解失效的严重程度，为后续的风险评估提供依据。

潜在失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。

通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。

2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。

每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。

3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。

4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。

通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。

4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。

通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。

4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。

与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析概述：潜在的失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的方法，用于识别并评估设计中可能出现的潜在失效模式及其可能的后果。

通过FMEA，可以帮助设计团队和制造商在早期阶段识别和解决设计中的潜在问题，提高产品的可靠性和性能。

1.确定失效模式在进行FMEA之前，首先要识别可能的失效模式。

失效模式是指在实际使用或操作过程中可能发生的特定故障，可能导致系统或组件功能中断或性能丧失。

设计团队应根据产品的特殊要求和预期使用环境，列举潜在的失效模式。

2.评估失效后果对于每个失效模式，设计团队应评估其可能的后果，包括安全、可靠性、功能性和性能方面的潜在影响。

后果评估可以基于已知的工程知识、历史数据、类似产品的分析以及符合相关规范和标准的要求。

3.确定失效的严重程度在评估失效后果后，可以为每个失效模式分配一个严重程度等级。

严重程度等级可以根据对产品和用户的潜在影响进行定义，通常使用数字或字母等级表示。

等级越高，表示失效对产品和用户的影响越严重。

4.分析失效的原因在确定了可能的失效模式和其严重程度后，设计团队应分析失效的原因和潜在根本原因。

通过这一步骤，可以识别导致失效模式的设计、制造或其他因素，并采取相应的措施来预防失效的发生。

5.确定控制措施对于确定的失效模式和其原因，设计团队应确定适用的控制措施，以减少或消除失效的可能性。

控制措施可以包括设计变更、工艺改进、材料选择、测试和验证等。

6.重新评估风险在采取控制措施后，设计团队应重新评估失效模式的严重程度和发生概率。

这可以帮助团队确认控制措施的有效性，并通过进一步的优化来减少潜在的风险。

通过以上步骤，设计团队可以系统地识别并评估设计中的潜在失效模式及其可能的后果。

这种方法有助于提早发现和解决设计问题，减少不必要的成本和时间浪费，改善产品的质量和性能。

FMEA是一个灵活的工具，可以根据不同的应用领域和需求进行定制和适应。

潜在失效模式与后果分析

后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶段进行详细描述，以便找出可能存在的失效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经常出现的问题，从而识别潜在的失效模式。
FMEA（失效模式与影响分析）法

潜在失效模式及后果分析

潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。

该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。

潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。

通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。

以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。

例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。

2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。

例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。

3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。

例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。

4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。

例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。

后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。

对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。

以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。

例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。

2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。

例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。

3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。

通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。

潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。

后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。

通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。

PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。

失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。

2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。

原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。

3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。

后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。

4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。

常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。

5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。

预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。

6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。

如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。

举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。

失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。

潜在失效模式和后果分析

概述
术语
➢失效：功能降低或丧失。 ➢潜在：失效可能发生，但不一定发生。 ➢失效模式：失效的表现形式。
潜在失效模式和后果分析(FMEA)
提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
➢ 时间：在产品/过程/服务的策划的阶段； ➢ 对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行
分析； ➢ 目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后
项目功能
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度 S
级别
潜在失效起因 /机理
频度 O
现行设计控制预防探测
探测度 D
R P N
建议措施
责任及目标完成日
期
措施结果
采取的措 S O D
施
R P N
18
x
系统
潜在失效模式及后果分析
___子系统上一总成所属(设计FMEA)
____部件01.03/的车身子密封总成设计责任车身工程部
果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发生的概率； ➢ 结果：使活动规范化和文件化。
3
FMEA与FMA、FTA
FMEA与FMA(Failure Mode Analysis，即
失效模式分析)。
➢FMEA是事前行为； ➢FMA是事后行为。
FMEA与FTA(Failure Tree Analysis，即失
—以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明；
—使之规范化和文件化。
DFMEA的作用
DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险：客观地评价设计，包括功能要求及设计方案；评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计；增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性；为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、

潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。

它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。

以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。

首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。

例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。

对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。

接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。

后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。

例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。

然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。

严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。

对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。

对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。

根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。

最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。

这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。

例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。

潜在失效模式和后果分析

制定改进措施
根据产品或系统的特性、历史数据和经验，识别可能的失效模式。
明确失效模式发生后可能产生的后果，包括对产品、系统、人员、环境等的影响。
采用适当的方法和工具，对每个潜在失效模式的后果严重性、发生可能性和可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可检测性的评估结果，确定每个潜在失效模式的风险等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到最终检验，确保每个环节都符合质量标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确保他们能够按照规定的要求进行操作。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评估，包括严重性、发生频率和可检测性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封失效等。

潜在失效模式及后果分析(FMEA)

11
FMEA的第四步：严重度
后果影响到人员或不符合政府的法规评定准则：后果的严重度潜在失效模式在无警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规严重度 10
潜在失效模式在有警告的情形下影响到人身或不符合政府的法规
9
对设备的影响
丧失设备主要功能（不能运行）
部分功能下降，设备效率降低（车辆能运行，但效率下降）影响生产的正常进行（生产不能进行，影响时间大于1天）对生产有部分的影响（生产能够进行，但生产效率下降）无可辨别的后果。
17
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
低：相对很少发生的失效
极低：失效不太可能发生
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FMEA的第七步：探测度
探测性几乎不可能准则绝对肯定不可能探测控制方法可能探测不出来控制有很少的机会能探测出控制有很少的机会能探测出检查类别 A B C X 探测方法的推荐范围不能探测或没有检查只能通过间接或随机检查来实现控制只通过目测检查来实现控制只通过双重目测检查来实现控制探测度 10
精益生产潜在失效模式及后果分析(FMEA)
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什么是潜在失效模式及后果分析(FMEA) 在产品生产过程阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动
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潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。

为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。

FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。

2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。

2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。

2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。

潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)

潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。

它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。

FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。

首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。

这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。

通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。

其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。

严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。

可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。

通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。

最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。

这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。

通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。

FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。

因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。

总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。

它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。

潜在失效模式及后果分析(Potential)

缺陷则是一种具体的现象，譬如：螺丝牙崩坏、外壳变形。缺陷是“果”。
2019/11/15
2
潜在失效模式及后果分析
所以，错误是“因”，因为有错误，造成了缺陷出现；也可说，发生错误后，根据这个错误的发生会造成了某一种或甚至更多的缺陷。
二、错误及风险的来源
1、何种情况会产生故障？ 2、如果产生故障，会发生什么事？并连锁发生什么事情？
• 关键指标---通过对过程的快速反馈，立即纠正质量问题，关键特性就是这种能力的测量。
关键特性也从根源上定义问题，通过定性和定量的方法确定用户在质量问题上的不满意度。
2019/11/15
12
潜在失效模式及后果分析
八、FMEA的分类系统FMEA 设计FMEA 过程FMEA 服务FMEA 设备FMEA
在“级别”栏中标注相应符号
潜在导致失效可能导致失效
原因
模式
归因于
后果
2019/11/15
时间
27
潜在失效模式及后果分析
第二步: （2）评估失效原因发生的频度O:occur(从1到10)
设计更改过程更改特殊控制标准程序或指南的更改十一编写fmea的步骤第一步1确定功能2识别失效模式3识别失效模式后果4评估失效后果的严重度s从1到105提出消除失效模式的建议措施第二步1识别失效模式的所有潜在原因2评估失效原因发生的频度从1到103提出消除失效原因的建议措施第三步1寻找针对失效模式及原因的控制方法2评估控制方法的有效性从1到103针对控制方法提出建议措施第一步1确定功能动词名词可测定的程2识别潜在失效模式识别潜在失效模式识别失效模式的后果识别潜在失效后果及其严重度s
的失效原因可以是：对称的设计导致零件可能被装反（倒）；因为外型设计类似，而在需使用特殊螺栓时使用了标准螺栓。