QSB实施程序
QSB -快速反应程序
续
组织必须做到：…
✓ 建立明确的问题解决流程来识别和消除发生问题的根本原因。 ✓ 使用客户指定的问题解决报告格式. (GM GP5)
✓ 授权组织内每个成员都参与经验教训过程。 ✓ 建立获取经验教训的流程。 ✓ 建立一个经验教训存档的系统并使其制度化。 ✓ 建立应用经验教训来预防止问题发生的纪律和流程。 ✓ 审核经验教训的过程以确保其实施。.
通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求责任人应定期在快 速反应会议上更新状态。
责任人应完成所有的退出项目。沟通汇报解决问 题的过程。快速反应跟踪表显示所有退出项目状 态是绿色，表示问题解决完成。
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS)
QSB WORKSHOP REV. 111406
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS)
QSB WORKSHOP REV. 111406
5
OI (JES) SOT(JIT)
Risk Reduct
Contam
SCM
General Motors Corporation. All rights reserved.
快速反应
• 在开会之前，问题的负责人必须将新发生的问题添加到快速反应跟踪 板中（如果是供应商的问题，写明其负责人的联系方式）.
FR&PS NCM VS LPA EPV WPO SWI (SOS)
QSB WORKSHOP REV. 111406
1
OI (JES) SOT(JIT)
Risk Reduct
Contam
SCM
General Motors Corporation. All rights reserved.
QSB快速响应考核办法
上海联明机械股份有限公司QSB快速响应考核办法编号：版本：1.0生效日期：2015-11-011 目的为促进QSB快速响应的效果，提高响应速度，特制订如下考核办法。
2 范围本考核办法适用于QSB晨会参加部门及对应人员。
3 职责3.1 总经理负责批准本考核办法。
3.2 质保部经理负责本考核办法的落实及持续完善、修订，质保部QSB晨会主持人负责考核统计。
3.3 行政管理部负责每月考核结果发布并执行考核。
4 程序4.1 晨会由质保部副经理主持，如主持人有事或请假则由质保部经理指定替补人员主持。
无故取消会议扣主持人50元/次，扣质保部经理20元/次。
4.2 会议指定组成人员必须准时参加，无故不参加扣30元/次。
如有事本人无法参加需向QSB负责人请假并由代理人参加。
4.3 快速响应问题由主持人确定责任人，遏制措施责任人1天内答复，短期措施和问题分析责任人3天内答复，长期措施责任人14天内回复，逾期1天扣30元。
原因分析、遏制措施、短期措施和长期措施回复有效性由主持人组织验证，如措施无效退回责任人继续完成，退回扣责任人30元/次，继续完成最长不得超过3天，再逾期1天扣负责人50元。
4.4 出现重大质量问题（如PRR），由主持人主持专题会议，未主持专题会议扣主持人50元/次，晨会组成人员无故不参加扣50元/次。
4.5 主持人负责问题跟踪和关闭，如因措施执行不到位无法如期关闭的扣责任人50元/次。
4.6 责任人可以组织相关部门开会讨论评审制订长期措施，无故不参加会议者扣30元/次。
附加说明：本规定由质保部提出；本规定起草：本规定审核：本规定批准：。
QSB十一个模块推行计划书
台账并维护更新QSB 台账和每天定期对QSB看板 QSB看板更新》《Q图
看板。
内容进行完善与维护。 》
7、经验教训。
根据QSB看板上质量问题内 容更新相关技术、质量和 生产操作文件并培训。
《PFMEA》《CP》《 SIP》《SOP》
1、结合通用QSB要求 完善本公司不合格品 控制流程。
结合公司和通用QSB不合格 品控制的要求对程序进行 完善并执行。
制在10-20分钟以内。
6月
7月
19 3 6 9 13 16 20 23 27 30 3 6 10 13 17 20 24 27
1、设立现场快速反应会议
3、快速反应会议资 室；2、配备会议所需的用 快反区域、看板、油
源的配备。
品：譬如看板、油性笔和 性笔和擦板
1
快速反 应模块
4、收集当天重要质 量问题。
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
8月
完成情况
负责部
门 1 4 8 11 15 18 22 25 29
标 记
备注
企管部 质量部
质量部 企管部
质量部
质量部
企管部 质量部
质量部 技术部 企管部 质量部 企管部 质量部
生产部
生产部
质量部
技术部
办公室 质量部 技术部
生产部 生产部 采购部 办公室 技术部 办公室 生产部 办公室 生产部 技术部
《QSB不合格品控制 流程》
2、明确现场不合格 对现场不合格品存放隔离
品存放隔离区域和标 区域必须划线区分或明显
识。
标识。
《不合格品隔离区 域标识》
不合格 2 品控制
模块
不合格
QSB操作方案
1）由采购部按照GM要求用趋势图对供应商业绩进行分析
2）用采购或质量协议形式要求供应商也采用GP12方法进行新品零件的管理
采购部
10
经验教训
1）没有一个汇总表不方便查阅
2）没有领导层对它进行评审
1）由体系部设计一个汇总表放在OA系统上
2）由体系部在年度管理评审会议上进行领导层评审
3）由质量部把空白GM标准表格放到快速响应指导书里
4）由制造部主持会议，由质量部记录会议内容，参考附件三
5）由质量部請購红、黄、板吸各10个绿30个
6）由质量部把问题在管理评审时评审
7）建立快速响应跟踪板内容由质量部来填写
质保部
如果每天由一个由制造、质量、维修参加的晨会的话，快速响应跟踪板可以一个，放在会议室
质量系统基础——操作方案
序号
模块名称
问题描述
建议解决方法
主责
部门
备注
1
快速响应
1）Q图大件车间一个太少
2）編制快速响应指导书
3）重大问题纠正措施表采用GM公司的表格
4）建立每日快速响应会议的记录
5）快速跟踪表状态标识
6）快速问题的领导层评审
1）由质量部提供质量信息，由制造部制作Q图参考附件二，
2）由质量部編制修改文件，并签字发放
2）缺少验证岗位看板
3）没有确认验证岗位
4）缺少一些表格
1）由制造部根据QSB要求修改验证岗位指导书
2）由制造部制作三块看板并放验证岗位现场见附件五
3）由制造部三个中心各确认一个验证岗位
4）由制造部设计一些表格（缺陷报警界限表、缺陷整改表、会议签到表、客户对验证岗位缺陷的反馈）见附件六、七
QSB标准化操作
Time
60” 50”
节拍时间CYCLE TIME
Takt Time 60” 实际Actual Takt Time 56”
生产节拍Cycle Time 52”
40”
定义Definition:
一个团队完成所有工作
30”
所需实际时间The actual time it takes a
QSB WORKSQHSOBPWREOVR.K0S9H13O0P4REV. 062705 15
15
QSB Workshop REV.10
通
用 客户要求－需求
总 392 辆车/每班
装 实际生产汽车可用时间
厂 480 分钟－休息&用餐
l
＝435分钟可用于生产汽车
客 TT＝435分钟/392辆×60秒
户 ＝66.5秒 如果没有系统性时间损失,66.5秒生产
工作流WORK FLOW
在布局图上适当的位置标图标Place symbols on the layout as appropriate:
– 安全Safety
如工作要素表As Indicated on Job Element Sheet
– 质量检验100％测量/测试
Quality Check100% Gauging /
2
QSB Workshop REV.10
标准化工作中的分工
组员
小组成员在标准化操作中的角色
Team Leader Group Leader
• 参与标准化工作的制定,并提供意见 • 对标准化工作提供改进意见 • 向组长反馈标准化执行情况 • 将标准化作为问题解决和培训的基础 • 执行标准化操作
QSB+评价标准及要求
1）有工作场所的布局标准，包括内部存储和必要的缓冲区。
2）工作场所的组织合适，以确保FIFO，包括倒包装操作。
3）有管理工作场所组织（例如5S）的系统的方法并维护。
4）车间实施可视化管理
5）在工作场所的组织上，实施持续改进和优化/消除浪费
SW3
QSB+评价标准及要求
Fast Response快速反应
FR1
每天举行生产例会，有跨职能，多层次的人员参加，探讨内外部重大问。
1）有每日快速反应会(FR)，由跨职能的人员参加并由生产部门主持
2）FR会议是一个问题推进会，有明确的时间安排
3）所有的内外部重大问题都得到讨论处理
4）问题分配到具体个人，并指定下一次汇报的日期
-满足客户需求的生产节奏和实际生产节拍
-在制品储存数量规定
-有安全防护要求，必须按要求配备个人安全防护装备
-尽量用图片、简图、照片描述
-产品/过程/控制标准的编号
5）对于每个操作文件，指南描述：
- 主要步骤（什么）
- 关键点（如何）
- 原因（为什么）
6）SWI张贴在操作工位上或附近
SW4
生产启动的流程是否得到定义和实施。
5）制定停止遏制行动的条件。
CNC5
返工或返修须标准化，只有获得批准后才能重新上线。
1）明确定义禁止和批准的返修操作。返工返修操作必须是零件/过程认可的一部分。待返修的零件必须视作可疑零件处理。
2）有关返工返修的失效模式须包含在PFMEA中，并在工艺流程中识别。零件重返生产线时要在移出工位或之前。
3）返工返修零件须得到识别，返回产线后须实施下游所有的检查，以确保完全实施控制计划中所有的检查&试验。
QSB实施程序
1.范围：本程序合用于汽车用无缝钢管产品。
2. 目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、 快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再 次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复浮现。
2．职责： (1)创造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等赋予支持。
(2)问题负责人负责采用 8D 等方法、运用相应工具解决问题。
(3)各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：3.1 开会时间：每天一次，每次 10~15 分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2 开会地点：生产现场看板前或者生产现场办公室。
3.3 参会人员：所有部门(财务部外)的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5 会议准备：每天质量部每天找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包括：(1)客户关注的问题； (2)供应商关注的问题； (3)停线(内部或者外部)； (4)重复发生的质量问题；(5)除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； (6)验证岗位中发现的问题； (7)分层审核中发现的问题； (8)其它内部质量问题。
3.6 会议内容：(1)会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
(2)旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由预会人员确认关闭。
(3)会议主席根据当天情况，标明具体问题和日 Q 图的状态。
3.7 会后工作：问题负责人运用 8D 等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。
文件名称 质量体系基础关键策略实施程序共 9 页发行日期第 1 页每月汇总发布问题发生数趋势图。
QF-QSB-04_QSB_标准化作业(SOS-JES)流程
程序所有者QSB培训/咨询项目经理初版日期2010-10-7 修订日期2012/5/7 生效日期2012/5/7 版本号A2 共3页第1页Revision history 修订记录版本号修订日期（年-月-日）修订人修订简述A2 2012-5-7 雍海军增加过程绩效、修改部分权责和要点A1 2011-9-7 黄汉楠QSB变更：增加新模块等A0 2010-10-7 夏小辉新版过程绩效项次测量指标测量方法监视周期目标值01 5S行动计划按时关闭率行动计划关闭项次/行动计划总项次×100%月参见【QSB过程绩效管理清单】02 内外部审核涉及SOS/JES的不符合项个数外部审核涉及SOS/JES的不符合项总个数月参见【QSB过程绩效管理清单】编制日期审核日期批准日期程序所有者QSB 培训/咨询项目经理 初版日期 2010-10-7修订日期 2012/5/7生效日期 2012/5/7版本号A2共 3页 第2页1.目的规范标准化作业之要求、流程及实施要点。
2.适用范围适用于本组织所有可定义、可重复、人员为主要过程变差来源的工序/操作，如：检验、仓库管理、加工操作、包装及标识、遏制作业等。
3.定义或术语3.1 QSB ：质量体系基础。
3.2 SOS ：标准化作业指导书，适用于每一工序/作业，其“3+1”指的是：主要作业要素、要素时间和作业员移动轨迹、目视化。
按照工序流程图，每一工序必须开发SOS ，并张贴在工作现场的工序附近，易于作业员清晰看到。
3.3 JES ：工作要素指导书，其“3+1”指的是：主要作业步骤、作业要点及其原因、目视化。
它是SOS 的补充，往往是针对复杂的、关键的主要作业要素进行的详细阐述。
4.职责（见流程图）5.流程及重要说明 编号 核心子流程权责单位 实施要点10责任工程师 多功能小组 1、按规定要求进行编写，不得随意更改格式（结构、字体、形式）。
2、对作业指导书、技术性文件形成多功能小组进行讨论，不得个人作业;最好有一线作业人员参与其中。
QSB变更管理
1. 目的:通过跟踪QSB变更要素的变化过程，确保变化点的实施顺利完成，提高警示度提高顾客满意度。
2. 适用范围：3. 术语：QSB：Quality System Basic4. 职责：以下部门须派相关责任人负责QSB变更状态的跟踪及QSB要素看板的维护。
1>生产部: 负责五大要素中关于人员变化的跟踪及看板维护，包括新人培训、员工轮岗培训、外部门人员实习、跨项目轮岗2> TS：负责五大要素中关于机器及环境变化的跟踪及看板维护，包括设备增加，移动，改造、工装调整、机器参数调整、增加新模块、设备保养、工具更换，维修、设备故障/应急维修、工位布置工位改造、天气变化/温度变化、产量/工时时间变化）3>物流部：负责五大要素中关于物料变化的跟踪及看板维护，包括（项目物料、PCR物料、PTR物料、物料装配位置调整、物料断点（BP）4> IE：负责五大要素中关于方法变化的跟踪及看板维护，包括（SOS内容更改、JES内容更改、临时操作变化）5>品质部：负责五大要素中关于方法变化的跟踪及看板维护，包括（在线质量问题控制、短期措施）5. 实施：5.1关于QSB要素变更实施及跟踪流程当天开班早会时，各部门确认本部门有无要素变化点，如有变化点则在QSB要素看板（附件1）上用黄色卡片登记，并记录在《变化点跟踪记录清单》（附件2），如当天有多个变化点可将卡片叠加。
针对各变化点需在生产线各位置张贴警示牌（附件3），提醒各部门及员工注意变化点。
在《变化点跟踪记录清单》（附件2）中，由各部门填写本部门变化点，并进行验证，验证两次合格后可进行关闭，并有各班组shift leader 验证实施情况，segment leader确认后签字，确认关闭该变化点，并将QSB要素看板上的该黄色卡片变更为绿色卡片，并撤销生产线位置上的警示牌（附件3）4>当有变化点产生时，各Section manager 需及时更新《QSB变化点管理目视墙》（附件4），将每天发生在各生产线的变化点汇总到《QSB变化点管理目视墙》（附件4）上。
QSB验证工位控制流程
版本号
修订日期（年-月-日）
修订人
修订简述
过程绩效
项次
测量指标
测量措施
监视周期
目旳值
01
触发警报次数
触发警报限旳总次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
02
触发同一问题警报限平均周期
每次触发同一问题报警限时间之和/触发同一问题报警限次数
月
参见【QSB过程绩效管理清单】
4，针对已经触发警报限旳事件，质量工程师应上报《迅速反应会议》进行跟踪、验证。
50
质量工程师
多功能小组
1，频次：每周一次。
2，输入：【XXX验证工位之I CHART】和由下哦问题处理汇报等。
3，措施：缺陷柏拉图、QC基础工具、5WHY、8D等。
60
质量工程师
LPA审核员
1，每日更新：I CHART、VS-Q、内外部顾客Q图。
编号
关键子流程
权责单位
实行要点
10
质量工程师
多功能小组
1，何时：当顾客埋怨，或内部发生批量重大不良时，或当过程不稳定或能力局限性时且失效后果很严重时。
2，何地：高风险工序之后，或包装后发运前。
3，【VS计划】重要内容：范围、特性、控制计划、工位硬件、退出条件、SOS/JES及培训、看板等。
4，必要时，要进行顾客沟通并获得同意承认。
3.定义或术语
3.1 QSB：质量体系基础。
3.2 验证工位：如下简称VS。是为保护顾客，从顾客旳立场进行旳100%、额外旳、临时旳检查活动；往往针对高风险或关键工序，如顾客埋怨问题旳发生工序，或过程不稳定或能力局限性，或失效后果很严重旳工序；一旦触发警报限，立即响应团体将实行立即响应，并进行逐层上报，采用有力旳问题处理，直到不合格项或不合格品减少或消除；需要建立管理看板进行目视化多层次沟通。
QSB验证工位控制流程
QSB验证工位控制流程工位控制流程是指对产品在特定工位上的加工、检测或装配过程进行控制的一系列步骤。
这些步骤通常会包括工位准备、产品上线、工位操作、工位检测、产品下线等环节。
下面是一个示例的工位控制流程的详细描述。
1.工位准备在开始每个工作周期之前，操作员需要对工位进行准备工作。
这通常包括检查设备和工具的运行状态，确保它们处于正常工作状态。
此外，操作员还需要确认所需的材料和零件是否齐全，并准备好用于加工或装配的工作区。
2.产品上线一旦工位准备完毕，操作员就可以将待加工或待装配的产品送到工位上。
操作员需要按照指定的程序将产品正确地放置在工位上，并确保产品位置的准确性和稳定性。
此外，操作员还需要记录下产品的相关信息，例如批次号、工序号等，以便后续的数据跟踪和追溯。
3.工位操作一旦产品上线，操作员需要根据工艺流程进行相应的操作。
这可能包括使用特定的工具和设备对产品进行加工、装配、校正等操作。
操作员需要严格按照规定的工艺参数和标准操作程序来进行工作，以确保产品的质量和一致性。
4.工位检测在工位操作完成后，产品需要进行相应的检测，以确保其满足质量要求和规格要求。
这可能包括使用测试仪器对产品进行物理、电气、化学等方面的检测。
操作员需要根据规范和标准来进行检测，并记录下检测结果和相关数据。
在检测过程中，如果发现产品存在问题或不合格，操作员应及时采取措施进行纠正或报告。
5.产品下线当产品在工位上完成加工、装配和检测后，操作员需要将已完成的产品从工位上取下，并进行适当的标识和分类。
操作员需要对产品进行良品和不良品的区分，并将合格的产品放置到下一步骤或下一个工位的相应位置。
此外，操作员还需要将不良品进行处理或返修，并记录相应的不良品处理信息。
除了上述基本的工位流程外，还可能存在一些特殊情况和操作。
例如，面对突发故障或异常情况，操作员需要及时采取措施进行处理，并及时报告相关部门。
另外，为了保证工位的安全和卫生，操作员还需要进行定期的清洁和维护工作，以确保工位的正常运行。
快速反应程序qsb
1目的通过每日的快速反应会议能促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
2范围公司级快速反应会设在底楼会议室，由质量部主持。
3引用文件4术语4.1快速反应：通过每日例会促进沟通和知识分享，使用显示重要信息的目视化方法促进关闭，对重大的内、外部质量问题的反应标准化，从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题。
5快速反应会议在装配车间、油漆车间、注塑车间由生产车间主任牵头；在质量审核区由质量主管牵头。
5.1开会时间：每天一次，每次10~20分钟，会上只对质量和安全问题进行沟通。
5.2开会地点：生产现场看板前和质量部产品审核区。
5.3支持部门：由质量、工程、维护部门和支持人员。
5.4会议主题：应对产生的具体重大质量问题和跟踪未关问题的处理沟通。
5.5会议准备：每天各车间和质量部找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在看板上。
具体问题包括：（1）客户关注的问题；（2）健康与安全问题（所有安全相关事件，如事故、侥幸末发生的事故）；（3）停线（导致内部停线达30分以上的或外部）；（4）重复发生的质量问题和防错装置故障；（生产班次连续或累计发现同一缺陷达3个以上的）（5）生产问题（生产计划和实际产量，如班废品率超过废品率目标；影响向用户发送）（6）验证岗位中发现的问题；（进货、过程、产品审核发现的问题）（7）分层审核中发现的体系问题；（8）其它内部质量问题（出货审核、遏制行动）。
6解决问题：6.1采用8D问题解决流程：（1）D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。
团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。
（2）D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。
同时，描述工程师或专家的意见。
（3）D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生.（4）D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。
QSB项目推进管理规定
QSB项目推进管理规定一、目的为了有效推进QSB项目改善活动，明确管理职责及管理流程、规则和奖惩标准，确保QSB项目制定的各项指标顺利达成，特制订本管理规定。
二、适用范围适用于QSB项目推进工作的管理。
三、组织架构四、职责（一）项目组1.全面策划和具体组织整个公司的QSB项目推进工作。
2.确定QSB项目推进各团队成员。
3.为QSB项目推进提供公司层面上的资源协调与支持。
4.对确定的QSB项目推进工作内容进行审核和过程改善措施的审查。
5.负责项目组之运作，并指挥监督下属成员完成预定目标。
（二）执行组1.负责召开QSB项目推行会议并进行相关资料的整理，定期组织知识培训。
2.制定QSB项目推进工作的管理跟踪机制和奖惩制度，按时组织进行评比活动，并统计和公布推行情况。
3.项目推进成果的审查及其维护和推广的督导。
4.跨部门的资源协调与支持，并解决推行过程中出现的问题和困难，定期向项目组组长汇报推进进展与成果。
5.协助咨询公司拟定推进方案，推行项目改善及日常联络、协调工作。
6.会议召集、项目资料的整理和存档。
7.相关制度的建立、实施、固化和过程监督。
8.相关活动的筹划、推动，组织成果发布和经验交流。
9.制定QSB项目推进工作计划。
10.QSB项目推进活动的宣传、培训及其他相关工作。
11.定期检查、督促和纠偏，推动项目改善的实施。
12.处理其它有关QSB项目推进工作的事务。
13.对各项目执行小组组长在项目推行过程中进行定期考核。
（三）各业务小组1.共同参与QSB项目活动的计划制定，执行项目组之命令。
2.协调本项目执行与其它部室之间的工作，定期对项目推行过程中的问题进行组织会议，项目组定期进行点检。
3.负责本项目推行相关管理规定及制度的建立、实施、流程固化及监督。
4.内部审核并提出推行计划，组织推进QSB项目工作，落实现场区域责任人，系统的建立解决问题的机制。
5.QSB项目推进的宣传教育和培训的推动等。
6.处理其它有关QSB项目推进工作的事务。
QSB项目推进管理规定
QSB项目推进管理规定一、目的为了有效推进QSB项目改善活动，明确管理职责及管理流程、规则和奖惩标准，确保QSB项目制定的各项指标顺利达成，特制订本管理规定。
二、适用范适用于QSB项目推进工作的管理。
三、组织架构（一）项目组1.全面策划和具体组织整个公司的QSB项目推进工作。
2.确定QSB项目推进各团队成员。
3.为QSB项目推进提供公司层面上的资源协调与支持。
4.对确定的QSB项目推进工作内容进行审核和过程改善措施的审查。
5.负责项目组之运作，并指挥监督下属成员完成预定目标。
（二）执行组1.负责召开QSB项目推行会议并进行相关资料的整理，定期组织知识培训。
2.制定QSB项目推进工作的管理跟踪机制和奖惩制度，按时组织进行评比活动，并统计和公布推行情况。
3.项目推进成果的审查及其维护和推广的督导。
4.跨部门的资源协调与支持，并解决推行过程中出现的问题和困难，定期向项目组组长汇报推进进展与成果。
5.协助咨询公司拟定推进方案，推行项目改善及日常联络、协调工作。
6.会议召集、项目资料的整理和存档。
7.相关制度的建立、实施、固化和过程监督。
8.相关活动的筹划、推动，组织成果发布和经验交流。
9.制定QSB项目推进工作计划。
10.QSB项目推进活动的宣传、培训及其他相关工作。
11.定期检查、督促和纠偏，推动项目改善的实施。
12.处理其它有关QSB项目推进工作的事务。
13.对各项目执行小组组长在项目推行过程中进行定期考核。
（三）各业务小组1.共同参与QSB项目活动的计划制定，执行项目组之命令。
2.协调本项目执行与其它部室之间的工作，定期对项目推行过程中的问题进行组织会议，项目组定期进行点检。
3.负责本项目推行相关管理规定及制度的建立、实施、流程固化及监督。
4.内部审核并提出推行计划，组织推进QSB项目工作，落实现场区域责任人，系统的建立解决问题的机制。
5.QSB项目推进的宣传教育和培训的推动等。
6.处理其它有关QSB项目推进工作的事务。
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1.范围：本程序适用于汽车用无缝钢管产品。
2.目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。
一、快速反应程序
1.术语：
快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质
量问题的反应标准化。
问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再
次发生的过程。
经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。
2．职责：（1）制造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等给予支持。
（2）问题负责人负责采用8D等方法、运用相应工具解决问题。
（3）各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。
3.快速反应会议：
3.1开会时间：每天一次，每次10~15分钟，会上只对质量问题进行沟通。
3.2开会地点：生产现场看板前或生产现场办公室。
3.3参会人员：所有部门（财务部外）的第一责任人，因故不在候补出席。
3.4会议主题：应对每天的具体重大质量问题。
3.5会议准备：每天质量部每天找出过去24小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。
具体问题包
括：
（1）客户关注的问题；
（2）供应商关注的问题；
（3）停线（内部或外部）；
（4）重复发生的质量问题；
（5）除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标；
（6）验证岗位中发现的问题；
（7）分层审核中发现的问题；
（8）其它内部质量问题。
3.6会议内容：
（1）会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。
（2）旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由与会人员确认关闭。
（3）会议主席根据当天情况，标明具体问题和日Q图的状态。
3.7会后工作：问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。
3.8其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。