浅谈人工挖孔桩施工技术
人工挖孔桩施工技术方案
人工挖孔桩施工技术方案一、工程概况本工程建筑工地的挖孔桩施工工程，主要包括土方开挖、清理和支护、混凝土灌注、桩身伸长等工作。
二、施工机械与设备1.挖掘机：采用30吨液压挖掘机，配备抓斗和装载斗等附件。
2.振动锤：采用10吨振动锤进行桩的下沉和密实工作。
3.泵车：选择40米臂长的混凝土泵车，以便于灌注混凝土。
4.其他辅助设备：包括起重机、输送带等。
三、施工步骤1.土方开挖：根据设计要求，使用挖掘机进行地面开挖，挖至设计孔位的底板。
2.清理和支护：清理挖掘出的土石方，使用人工或机械清理底板内残留物。
利用支撑材料和临时支撑工具，对挖孔的四周进行支护。
3.夹持装置安装：将油压夹持装置安装到振动锤上，夹持装置与桩筒相连接，确保夹持牢固。
4.桩身伸长：使用振动锤将桩身从孔底逐渐伸长，速度不宜过快，以避免影响桩身质量。
5.增压沉桩：设备垂直下降桩身，通过液压系统施加一定的加压力，使桩身下沉，以达到设计要求的沉桩深度。
6.桩头整平：根据设计要求，使用振动锤进行桩头整平和修整，确保桩头与地面平齐。
7.桩身清理：清理桩身表面的水泥浆等杂质，确保桩身质量和混凝土浇筑质量。
8.单桩浇筑：在灌注混凝土前，确保桩筒内的水泥浆已经清除干净，避免影响混凝土浇筑后桩质量。
9.混凝土灌注：根据设计要求，使用混凝土泵车将混凝土灌注到桩筒内，以确保桩筒内部充满混凝土，并充分振捣。
10.桩头施工：桩筒灌注完成后，进行桩头施工，包括修整桩头、放置预埋工具等。
11.桩检测：经过足够的养护时间后，对挖孔桩进行质量检测，包括超声波检测、钢筋探伤等。
四、安全措施1.施工现场要设立安全警示标志，确保施工区域的安全性。
2.对挖孔设备和施工人员进行日常检查和维护，确保其正常运行和安全使用。
3.桩身下沉时，需要保持周围的施工人员远离振动锤，以免发生意外伤害。
4.施工人员需穿戴安全帽、安全鞋、手套等个人防护用具，确保施工人员的人身安全。
5.涉及高空作业时，需要依据相关规定使用安全降落装置，确保高空作业的安全性。
浅谈人工挖孔劫掠桩施工技术
２ 人工 挖孑 支 护 桩有 害气体 Ｌ 的检测及安 全措施
２１ 有害气体的检测 ． 每天开工前必须进行检测井下
场地 平整 一测量放 线、 位布 桩
点 一挖第 一 节 孔 上 方 一绑 扎钢 筋 、 支钢 模板 浇筑 第一 节 混凝 土护 壁 一
（） ３桩孔达到设计深度后， 进行
（） ７ 挖土时， 每挖一节， 浇一节 混凝土护壁来保证孔壁稳定和安全。
（） ８ 挖孔 时及 时做 好施工 记录 ， 记录 各层 土质 、 下水情 况 。 地
１ 人 工挖孔支护桩施工工艺
１ １ 人工挖 孔支 护桩 的施工 流程 ．
节模板， 安装该节模板， 用吊桶核查
垂 直度 量 孔径 ， 护壁 混凝 土 ， 复 浇 重 以上工 序直 至设计 深度 。
动及雨水等流入桩孔 内。护壁施工 来自采用每节 ＩＯ 钢 制专用弧形模板 ．ｍ
拼装而成， 上下 两 节 ， 环使 用 ， 循 护 壁 钢 筋 采用 ｅ８ ２０ 下 两节钢 筋 １ ￣０ 上 ）
拆模板， 必要时加入早强剂 。 （） ３开挖至粉土层 时， 护壁每节 度改为 ５０ ｍ ０ｍ 浇筑一次， 防塌 预
线 、 点检 查无 误后 ， 桩 直径其 四 布 在
周做成宽 ５０ｍ 厚 １０ｍ ０ｍ 、 ０ｍ 的钢筋｝ 昆
凝 土 护 圈 ， 防止 井 孔 口四 周 土松 即
板或用钢筋等插实捣密。
（ ） 下 护 壁降 的搭 接 长度 不 ２上 小 于 ５ｍ ， ０ｍ 并在 １ ～ ４ 时后 才 可 ２ ２小
方， 确保施 工安 全 。
笼， 并通过主 筋钩挂连接 ， 绑扎牢
固， 壁 混 凝 土 采 用 Ｃ ０ 石 混 凝 护 ２细 土 ２ ０ ， 挖 土 方 １Ｏ 就浇 筑 混 ０厚 每 ．ｍ
人工挖孔桩施工施工要点与技术要求
人工挖孔桩施工施工要点与技术要求人工挖孔桩是一种常用的地基处理方法，用于加固土壤和承载建筑物的地基。
本文将介绍人工挖孔桩的施工要点和技术要求，以确保施工过程的顺利进行和工程质量的保证。
一、施工准备在进行人工挖孔桩施工前，需要进行充分的施工准备工作。
1. 地质勘察：要对工程地质情况进行详细的了解和勘察，包括土壤类型、地下水位、地下岩层等信息，以便确定施工参数和施工方案。
2. 施工方案设计：根据地质勘察结果，结合工程需求，制定详细的施工方案和施工工艺。
同时，需要明确施工过程中的安全措施和质量控制措施。
3. 设备准备：准备好适用于人工挖孔桩施工的专用设备，包括挖掘机、钻探机、施工模具等。
设备应保持良好状态，确保施工顺利进行。
二、挖孔施工挖孔是人工挖孔桩施工的核心步骤，要注意以下要点：1. 挖孔位置布置：在依据设计要求确定的位置进行标线和布置，确保挖孔位置准确无误。
2. 挖孔深度和直径控制：根据设计要求，控制挖孔的深度和直径。
挖孔深度应达到设计要求的标高，直径应符合设计规范的要求。
3. 孔壁支护：挖孔过程中应及时进行孔壁的支护，防止塌方和土体松动。
可以采用钻孔套管或者钢筋笼等方式进行支护。
4. 迎水孔的处理：如果挖孔过程中遇到地下水，应采取适当的措施进行处理，防止水位上升或土体涌水现象的发生。
5. 黏性土处理：如果挖孔过程中遇到黏性土或粘性土，应配备相应的设备进行处理，确保挖孔的顺利进行。
三、灌注桩体灌注桩体是人工挖孔桩的重要部分，其施工要求如下：1. 配制混凝土：根据设计要求，配制符合标准的混凝土。
混凝土应达到强度、坍落度和抗渗性等要求。
2. 灌注过程控制：在灌注混凝土时，要控制灌注速度和混凝土的均匀性。
确保混凝土在整个桩内均匀灌入，并避免空隙和夹杂物的存在。
3. 钢筋布置：在灌注桩体时，要按照设计要求合理布置钢筋。
钢筋的埋置长度、直径和间距等均应符合设计规定。
4. 桩顶处理：灌注桩体完成后，要及时进行桩顶处理。
浅谈人工挖孔桩(一)
浅谈人工挖孔桩（一）【引言】人工挖孔桩是一种常用于桥梁、地基工程等建筑领域的基础工程技术。
其通过人工挖掘土壤，形成一定规格的孔洞，并将预制的钢筋和混凝土注入孔洞中，以增加地基承载力和稳定性。
本文旨在对人工挖孔桩进行浅谈，并介绍其原理、施工方法及应用。
【正文】一、人工挖孔桩的原理1. 孔洞形成：人工挖孔桩是通过在地面上挖掘土壤，形成一定直径和深度的孔洞。
2. 钢筋设置：预制的钢筋根据设计要求放入孔洞中，并调整好位置和间距。
3. 混凝土注入：将混凝土依次注入孔洞中，保证孔洞内的钢筋都被浸泡在混凝土中。
4. 固结硬化：随着时间的推移，注入的混凝土逐渐固结、硬化，形成稳定的基础。
二、人工挖孔桩的施工方法1. 土方开挖：根据设计要求，使用挖掘机等工具在地面上开挖孔洞。
2. 钢筋设置：根据设计要求将预制的钢筋置于孔洞中，并使用扫帚等工具清理钢筋表面。
3. 混凝土灌注：将预先调配好的混凝土使用泥浆泵或其他方式注入孔洞中，并在注入过程中进行振捣以确保混凝土的密实性。
4. 表面修整：待混凝土固结硬化后，对桩身表面进行修整，以达到设计要求的形状和平整度。
5. 后续处理：根据实际情况，可进行加固、防水等后续处理，以确保人工挖孔桩的稳定性和耐久性。
三、人工挖孔桩的应用领域1. 桥梁工程：人工挖孔桩可作为桥梁的基础承台，提供稳定的支撑。
2. 地基工程：用于增加地基承载能力，修复地基沉降等问题。
3. 深基坑支护：人工挖孔桩可用于深基坑的支护，确保施工安全和地下水的控制。
4. 建筑工程：在建筑物基础中采用人工挖孔桩，可提高建筑的稳定性和安全性。
5. 土木工程：应用于地下隧道、地下车库等土木工程中，以增加地下空间的承载能力。
【总结】通过本文对人工挖孔桩的浅谈，我们了解了其原理、施工方法及应用领域。
人工挖孔桩作为一种重要的基础工程技术，在建筑领域扮演着重要角色。
未来，随着工程技术的不断发展，人工挖孔桩将在更多领域得到应用，为建筑行业的发展做出贡献。
人工挖孔桩施工方法(全面)
人工挖孔桩施工方法一、施工测量控制（一）测量放线根据建设单位提供的座标点的基础图纸，采用GPS测出孔桩的定位点位置。
反复检测无误后，再用GPS测出各轴线控制点。
将孔桩在每栋楼中逐个桩位编号，并按公司标示要求做出每个桩的标示牌，注图原设计桩号、桩径、扩大图径等相关数据，标示牌采用钢管做锚脚，固定在桩边不影响孔桩开挖位置，并将根部做可靠固定。
利用GPS和钢卷尺定出每个具体桩位中心点。
根据中心点，沿纵横轴线适当距离(大于该孔桩半径)设4个铁钉，以便施工时定出中心线。
标高则利用水准仪，从给定点引测至现场基坑内，便于测设桩顶标高。
当第一节护壁作好后，立即将桩位“+”字中心线和标高点标测在第一节护壁混凝土内表面上，以便作为成孔过程中及成孔后工程质量检查验收实测的依据。
这时必须严格检查护壁混凝土的施工质量，其中心与断面尺寸必须符合设计要求。
以后测量定出的轴心点位要在每节护壁上标出“+”，交点即为中心点，用以控制桩位的垂直度，桩的垂直度偏差小于0.5%L(L为挖孔桩长)，桩位中心允许偏差±50mm，桩孔径允许偏差+50mm，护壁砼厚度允许偏差±30mm。
挖孔桩护壁每节校核一次中线。
1．所有仪器，均送技术监督局作计量检定；2．所有测量人员均持证上岗；3．认真校核原始依据，确保原始依据的正确性；4．使用GPS时，必须精密对中、整平；5．弹线时，墨线拉紧，应垂直起落，保证墨线通直，点距不大于5m。
当基底含水大，空气潮湿，墨量多时，应空弹两次再弹线，以保证墨线精细；6．标志精确，整齐一致；7．使用水准仪时，应精确整平，读尺寸必须消除视差；8．扶尺时要铅直、划线时要平、标志要准，垫层标高控制时标桩间距不大于3m；9．转点、标高传递时，应使前、后视等距，站数应为偶数段为宜；10．使用钢尺时，定尺要直，拉力要稳，对尺划线要准，并应进行尺长、拉力、温差、垂曲、高差五项改正；11．竖向投测时，允许层间误差不大于3mm，全高不大于3H/10000，且水大于20mm；12．桩基放线时，当长度大于30m时，允许误差±5mm，长度大于30m而小于或等于60m时，允许误差±10mm，当长度大于90m时，允许误差不大于20mm。
人工挖孔桩施工
3.3.2 人工挖孔桩施工防坠物或坠落伤人安全技术与要求
1. 采用人工从上到下逐层挖土，弃土装入活底吊桶或箩筐内，用l0～20kN慢速卷扬机提升。若 桩孔较浅时，也可用木吊架或木辘轳及粗麻绳提升。应在孔口设水平移动式活动安全盖板， 严防土块、操作人员掉入孔内伤人。采用电葫芦提升吊桶，桩孔四周应设安全栏杆。
土
方
水
开
挖
钻
（3）、支护壁模板、浇灌护壁混凝土
桩孔开挖完成后，应立即支设护壁模板，测量校核无误后，进行护 壁混凝土施工，人工浇灌，人工捣实，不宜用振动棒。混凝土强度一般 为c20，坍落度控制在70—100mm。护壁混凝土顶面应高出原地面20厘米， 以防杂物落入孔内。
在施工完毕的锁口井圈上定出桩轴线十字交叉点位并固定，作为校 核桩孔中轴线的基点。把高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线 对中，吊大线锤作中心控制用，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深 和截面尺寸正确
浇 筑 混 凝 土 成 桩
3.2.2 人工挖孔桩施工注意点
（1）、成孔质量控制
成孔质量包括垂直度和中心线偏差、孔径、孔形等。成孔中应随时检查桩孔的垂直度和 中心线偏差并控制在允许偏差范围内。 （2）、防止塌孔
护壁是人工挖孔桩施工中防止塌孔的构造措施。施工中应按照设计要求做好护壁。护壁 混凝土强度在达到1Mpa后方能拆除模板。 （3）、混凝土浇筑
3.挖孔过程中有一定的危险，一旦 塌孔往往造成严重后果
2.2 构造要求
1.人工挖孔桩直径一般为800～2000mm，最大直径可达3500mm；桩长一般在20m左右，最深可达40m。
2.配筋 端承桩宜沿桩身通长配筋。 对于单桩竖向承载力较高的摩擦端承桩宜沿深度分段变截面配通长或局部筋；对承受负
人工挖孔桩施工技术措施
人工挖孔桩施工技术措施人工挖孔桩是一种通过人工挖掘成孔，然后灌注混凝土而成的桩基础形式。
由于其施工工艺相对简单、成本较低，且在一些特定条件下具有独特的优势，因此在建筑工程中得到了广泛的应用。
然而，人工挖孔桩施工也存在一定的危险性，需要采取一系列严格的技术措施来确保施工安全和质量。
一、施工前的准备工作1、场地平整在施工前，需要对施工现场进行平整，清除障碍物，确保施工场地的平整度和稳定性。
同时，要设置好排水系统，以防止雨水浸泡施工场地。
2、测量放线根据设计图纸，使用全站仪或经纬仪等测量仪器进行桩位的测量放线。
确定桩位的中心位置，并设置好护桩，以便在施工过程中对桩位进行复核。
3、井口防护在井口周围设置高于地面 20cm 左右的井圈，以防止地表水流入孔内。
同时，在井口设置防护栏，挂上警示标志，防止人员掉入孔内。
4、设备和材料准备准备好挖孔所需的工具，如铁锹、风镐、吊篮等。
同时，要准备好混凝土、钢筋等材料，并确保其质量符合要求。
二、挖孔施工1、挖孔顺序挖孔应按照跳挖的方式进行，即相邻的桩孔不能同时开挖，以防止土体滑移导致孔壁坍塌。
2、挖孔方法挖孔时，一般采用人工挖掘的方法。
先用铁锹将土挖松，然后装入吊篮中提升出孔外。
遇到坚硬的岩石时，可以使用风镐进行破碎。
3、孔壁支护在挖孔过程中，要根据地质情况及时进行孔壁支护。
一般采用现浇混凝土护壁或钢护壁等形式。
护壁的厚度和强度应根据地质条件和桩径大小确定，以保证孔壁的稳定性。
4、通风和照明孔内施工时，要保持良好的通风条件，以排除孔内的有害气体。
可以采用鼓风机向孔内送风。
同时，孔内要设置足够的照明设备，照明电压应采用安全电压。
5、挖孔深度控制挖孔深度应符合设计要求，每次挖孔深度不宜超过 1m。
当挖到设计深度时，应及时通知监理和设计单位进行验收。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应在施工现场制作，按照设计图纸的要求进行配筋。
钢筋的焊接和绑扎应符合规范要求，保证钢筋笼的强度和刚度。
人工挖孔桩施工方案(3)
人工挖孔桩施工方案(3)一、施工前准备在进行人工挖孔桩的施工前，必须对现场进行细致的勘察和测量。
确定每根桩的位置、孔的直径和深度，并根据设计要求准确标定。
清除施工现场上的杂物、确保施工安全通道畅通。
准备好所需的材料和设备，包括挖孔机械设备、测量工具、钢筋、混凝土等。
二、施工工艺1.确定桩位和标高：根据设计要求，使用测量工具确定每根桩的位置和标高，标定好桩位。
2.开挖孔洞：采用挖孔机械设备对桩位进行开挖，根据设计要求确定孔洞的直径和深度。
3.清理孔底：在开挖到一定深度后，通过清淤器具清理孔底松软土层和泥沙，确保桩基沉降良好。
4.设置套筒：在孔洞内设置套筒，以保证孔洞的垂直度和规整度。
5.钢筋笼的制作与安装：根据设计要求制作钢筋笼，并在套筒内安装好。
6.灌浆与浇筑混凝土：采用打桩机对灌浆管进行下灌浆处理，再进行混凝土浇注。
7.打桩：使用打桩机进行桩基硬化，确保桩基能够承受设计荷载。
8.检验与验收：完成施工后进行桩基质量检验，符合要求方可验收。
三、施工质量控制1.材料质量控制：严格按照设计要求选用符合规定标准的建筑材料，确保质量。
2.施工工艺控制：按照正确的施工工艺操作，保证施工质量。
3.现场监控：安排专业人员对施工现场进行监控，及时发现和解决问题。
4.质量检验：施工完成后进行质量检验，确保施工质量符合设计要求。
5.质量验收：验收由专业机构进行，合格后可进行工程验收。
四、安全防护措施1.施工人员安全：施工人员必须进行培训，并戴好安全帽、安全鞋等防护装备。
2.施工场地安全：现场应设置明显的安全警示标志，并确保作业区域清晰明了。
3.设备安全：挖孔设备等工程机械要定期检查维护，保证其工作安全性。
五、施工后工程交接1.竣工资料：做好竣工图纸、验收报告等手续资料的整理和归档。
2.工程验收：由监理单位对工程进行验收，确保工程质量符合要求。
3.施工台账：登记施工记录、工程量核算等相关信息，便于后期维护管理。
综上所述，人工挖孔桩的施工方案涉及各个环节，需要严格按照设计规范和施工工艺要求执行，保证施工质量和安全。
人工挖孔桩施工分析
人工挖孔桩施工分析人工挖孔桩是一种常见的基础施工方法，具有施工操作简便、成本较低、成桩质量易于保证等优点，在建筑工程中得到了广泛的应用。
本文将对人工挖孔桩的施工过程进行详细分析，包括施工准备、挖孔工艺、护壁施工、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注等方面，旨在为相关工程施工提供参考。
一、施工准备1、场地平整在施工前，需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地的平整度和稳定性。
同时，要根据设计图纸和现场实际情况，确定桩位的位置，并设置好桩位的控制点和水准点。
2、施工机具准备人工挖孔桩施工需要准备的机具包括铁锹、镐、风镐、提升设备（如电动葫芦、吊篮等）、模板、电焊机、振捣棒等。
施工前要对这些机具进行检查和调试，确保其性能良好，能够正常使用。
3、材料准备施工所需的材料主要有钢筋、水泥、砂、石子等。
材料的质量应符合设计要求和相关标准，进场时要进行检验和验收，合格后方可使用。
4、人员准备施工人员应具备相应的资质和经验，包括挖孔工人、钢筋工、混凝土工等。
施工前要对人员进行技术交底和安全教育，明确施工工艺和质量要求，提高施工人员的安全意识。
二、挖孔工艺1、挖孔顺序挖孔应按照设计要求的桩位顺序进行，相邻桩孔之间的净距不宜小于 3 倍桩径，当桩净距小于 3 倍桩径时，应采用间隔挖孔的方法，以防止相邻桩孔之间的土体坍塌。
2、挖孔方法挖孔时，先用铁锹、镐等工具进行人工挖掘，当遇到坚硬的岩石时，可以采用风镐进行破碎。
挖孔的深度应根据地质情况和设计要求确定，一般每次挖掘深度不宜超过 1 米。
挖掘过程中，要及时清理孔内的渣土和积水。
3、孔壁支护为了保证孔壁的稳定性，防止孔壁坍塌，在挖孔过程中需要进行孔壁支护。
孔壁支护一般采用混凝土护壁或钢护壁。
混凝土护壁的厚度和强度应根据地质情况和设计要求确定，一般厚度为 100-150mm，强度等级不低于 C20。
钢护壁一般采用钢板或钢管制作，其强度和稳定性应满足施工要求。
三、护壁施工1、模板安装护壁模板一般采用钢模板或木模板，模板的尺寸应根据桩孔的直径和护壁的厚度确定。
人工挖孔桩专项施工方案(3)
人工挖孔桩专项施工方案(3)一、前言人工挖孔桩是土木工程中常用的技术之一，特别适用于建筑物基础加固和桥梁支撑等工程。
在实际施工中，科学合理的施工方案是确保施工质量和安全的关键。
本文将介绍人工挖孔桩专项施工方案的具体内容。
二、施工准备在进行人工挖孔桩施工前，必须做好充分的准备工作。
首先是选择合适的挖孔机械设备，确保设备运行正常无故障；其次是对施工现场进行勘测，确定施工方案和安全措施；最后是组织施工人员进行技术培训和安全教育，提高他们的施工水平和安全意识。
三、施工流程1. 桩位标定根据设计图纸要求和现场情况，对挖孔桩的位置进行准确标定，确保桩位准确无误。
2. 挖孔施工采用挖孔机械设备进行挖孔施工，根据设计要求控制桩孔的深度和直径，同时注意排除可能影响施工质量的杂物和水泥浆。
3. 桩基处理在挖孔完成后，需对桩基进行清理和处理，确保桩底平整、垂直度符合要求，再进行灌入混凝土或其他填充材料。
四、质量控制在人工挖孔桩施工中，质量控制是至关重要的环节。
施工过程中需要不断进行质量检查和验收，确保桩孔尺寸和形状符合设计要求，挖孔深度和垂直度满足标准要求，桩基承载力达到设计要求。
五、安全措施施工现场安全是施工工作中最重要的问题。
在人工挖孔桩施工中，需要遵守相关安全规定，配备必要的安全设备和救援装备，保障施工人员的人身安全。
六、总结人工挖孔桩施工是一项复杂而重要的工程，需要严格按照施工方案进行操作，确保施工质量和安全。
只有在科学规范的施工过程中，才能取得良好的施工效果和经济效益。
以上便是关于人工挖孔桩专项施工方案的一些基本内容，希望能对相关工程人员有所帮助。
人工挖孔桩施工分析
人工挖孔桩施工分析人工挖孔桩是一种传统的基础施工方法，在建筑工程中有着广泛的应用。
它具有施工操作简单、成本相对较低、成桩质量易于保证等优点。
但同时，也存在一定的危险性，需要严格遵循施工规范和安全措施。
接下来，让我们对人工挖孔桩施工进行详细的分析。
一、人工挖孔桩的特点1、施工操作简便人工挖孔桩不需要大型机械设备，主要依靠人工进行挖掘，施工工艺相对简单，容易掌握。
2、成本较低相比于其他桩基础施工方法，如钻孔灌注桩等，人工挖孔桩在设备投入和施工成本方面具有一定的优势。
3、成桩质量可靠在施工过程中，能够直观地观察到桩孔的地质情况，及时发现问题并采取相应的处理措施，从而保证成桩质量。
4、对周边环境影响小施工过程中产生的噪音和振动较小，对周边建筑物和地下管线的影响相对较小。
二、施工前的准备工作1、地质勘察在施工前，必须进行详细的地质勘察，了解土层分布、地下水位、岩石性质等地质情况，为施工方案的制定提供依据。
2、施工方案编制根据地质勘察报告和工程要求，编制详细的施工方案，包括挖孔顺序、护壁设计、通风排水措施、安全保障措施等。
3、现场准备平整场地，清除杂物，设置排水沟，搭建临时设施。
同时，要准备好施工所需的材料、工具和设备，如护壁模板、钢筋、混凝土、提升设备、通风设备等。
4、人员培训对施工人员进行技术交底和安全培训，使其熟悉施工工艺和安全操作规程。
三、施工工艺流程1、测量放线根据设计图纸，确定桩位的中心位置，并设置护桩，以便在施工过程中进行校核。
2、开孔在桩位处人工挖掘第一节桩孔，安装护壁模板，浇筑第一节护壁混凝土。
3、挖掘桩孔按照自上而下的顺序，逐节挖掘桩孔，每节挖掘深度一般为 10m 左右。
挖掘过程中，要及时清理孔内的渣土，并检查桩孔的垂直度和孔径。
4、护壁施工每挖掘一节桩孔，及时安装护壁模板，浇筑护壁混凝土。
护壁混凝土要振捣密实，以保证护壁的强度和稳定性。
5、通风排水在施工过程中，要采用通风设备向孔内送风，保证孔内空气新鲜。
人工挖孔桩施工方法要点
人工挖孔桩施工方法要点1、施工要求施工前，从建设单位获得地质信息，如与实际地质不符，需及时与建设单位进沟通。
桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m的小净距人工挖孔桩施工时，应间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于 4.5m，施工时待先挖的桩孔桩身砼浇筑完后再进行相邻桩孔的开挖。
孔内如出现塌方、垮方、淤泥或流砂，要立即上报。
按项目部制定的处理方案进行处理，并派专人负责监督管理工人进行处理。
人工挖孔桩开挖及灌注砼按本方案及国家、重庆市有关相关法律、法规、规范性文件、标准、规范进行施工。
人工挖孔桩需提前制定监测监控方案，确定监测监控程序并安排专实施，用以指导施工，确保安全。
要配备具有丰富施工管理经验的管理人员和专业的工程技术人员、成熟的施工设备。
同时，按要求配备专职安全管理人员和具有丰富施工经验的作业人员。
施工要满足合同要求的安全管理等各项目标。
严格按照审批方案进行施工。
及时进行安全技术交底，编制相应作业指导书，并组织所有参与人员进行学习、培训。
待合格后方可参与施工。
施工过程中严格执行相关规范、标准及技术条件。
并确保按照已审批施工专项方案落实。
2、技术参数1.1 人工挖孔桩的桩径为，桩芯砼强度等级为，配筋为；护壁的上口，下口。
护壁砼强度等级为，配筋为。
1.2 本工程挖孔桩的开挖深度范围为 m。
1.3 本工程桩与桩之间的轴线距离最小为，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应跳桩开挖。
1.4 ...说明：根据项目实际情况表述。
2、施工工艺流程场地平整→放线定桩位→砖砌挡水护圈及做排水沟→在砖砌护圈上二次投测标高及桩位十字轴线→第一节桩孔土石方开挖→复核桩孔中心线→安装护壁钢筋→护壁模板安装→浇筑护壁砼→拆模、养护砼→将桩心线、桩编号、井圈高程引入第一节护壁上→安装垂直运输架→第二节桩孔石方开挖(若为土方将进行砼护壁施工)→清理桩孔四壁、校核桩心、桩径及垂直度→重复第二节挖石方，循环作业直至持力层→对嵌岩部分桩心进行定位→嵌岩部位的凿打→桩心、半径的复查、修正，清理杂物和积水→见证取岩样送检→基坑(槽)验收→桩底桩侧风化层剔打（含扩底）→混凝土封底→安放钢筋笼→浇注桩身混凝土→桩基检测3、施工方法3.1 放线定桩位及高程在场地三通一平的场地上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
人工挖孔桩施工安全技术要点
人工挖孔桩施工安全技术要点1. 施工前的准备工作：- 安全检查：在施工前，要对机械设备、工具、材料等进行全面检查，确保其完好无损，如发现问题应及时修复或更换。
- 施工区域划定：在施工区域内设置明确的界限，确保周围人员和车辆不会进入施工区域，提供足够的安全空间。
- 挖孔桩设计：根据工程要求和地质条件，合理设计挖孔桩的尺寸和深度，确保施工的稳定性和安全性。
2. 挖孔施工过程中的安全措施：- 确定孔口位置：在开始挖孔之前，要根据设计要求和施工图纸，准确确定挖孔的位置和深度，避免挖错或挖偏。
- 地下设施探测：在挖孔前，必须进行地下设施的探测工作，确保挖孔过程中不会损坏地下管道和电缆等设施。
- 就地排水：在挖孔过程中，如遇到积水区域，要及时进行就地排水，确保施工现场干燥，减少滑坡和泥石流的风险。
- 挖孔作业操作规范：挖孔过程中，操作人员必须按照施工方案和操作规范进行作业，确保挖孔的稳定和安全，避免桩洞坍塌。
3. 施工中的防护措施：- 安全防护设施：在挖孔施工现场上，设置必要的安全防护设施，包括明显的警示标志、安全告示牌、挖孔桩围挡等，提醒人员注意安全。
- 安全工具和装备：施工人员必须佩戴符合安全要求的防护工具和装备，如安全帽、防护服、安全鞋等，确保自身的安全。
- 通风和防尘措施：挖孔过程中，应做好通风和防尘工作，如采用风扇和防尘设备，确保操作人员的吸入道和眼睛不受粉尘和有害气体的侵害。
4. 挖孔桩施工后的安全工作：- 桩洞处理：在挖孔完成后，要及时清理挖出的土壤和杂物，保持挖孔桩洞的干净和整洁，防止其滑坡和塌陷。
- 施工区域恢复：施工完成后，要及时恢复施工区域的道路、堆料场和工具场等，确保周围环境的整洁和安全。
- 安全交底和记录：施工完成后，要对施工人员进行安全交底，告知施工过程中的注意事项和安全措施，并做好安全记录，以备后续的安全评估和总结。
以上是人工挖孔桩施工安全技术要点的相关内容，施工过程中要始终牢记安全第一，确保施工的安全和质量。
人工挖孔桩施工方案(4)
人工挖孔桩施工方案(4)
引言
人工挖孔桩是一种在工程建设中常见的基础施工方法，通过在地面上挖掘一定
深度和直径的孔洞，再经过加固，灌注混凝土等方式形成桩基，用于支撑建筑物或其他设施的基础。
本文将介绍人工挖孔桩的施工方案。
材料准备
在施工过程中，需要准备各种材料，包括挖孔机械设备、混凝土、钢筋等。
其中，挖孔机械设备是关键，其性能和稳定性将直接影响挖孔效果。
施工步骤
1.确定桩基位置：根据设计要求确定桩基的位置和布设方式，标记出
挖孔位置。
2.挖孔作业：使用挖孔机械设备按照标记的位置开始挖孔，控制好孔
的直径和深度。
3.清理孔内：在挖孔过程中，及时清理孔内的杂物和泥浆，保持孔内
清洁。
4.加固处理：根据需要，在孔底进行加固处理，以增加桩基的承载能
力。
5.灌注混凝土：待挖孔完成后，进行混凝土的灌注，确保桩体的稳固。
施工注意事项
1.安全第一：在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保人员和
设备的安全。
2.施工质量：保证施工质量，严格按照设计要求进行施工，确保桩基
的承载能力。
3.环境保护：注意施工过程中对周围环境的保护，避免对周围环境造
成污染。
结束语
人工挖孔桩施工是一项复杂而又重要的工程环节，正确的施工方案和严格的操
作流程对于工程的质量和安全至关重要。
通过本文的介绍，相信读者对人工挖孔桩的施工有了更深入的了解。
愿施工过程顺利，工程质量可靠。
浅谈建筑工程中人工挖孔桩的施工技术
关键词： 挖孔桩 ； 施工技术 ； 施工要点
１ 人工挖孔桩 的特点与使用范 围
１１ 人 工挖 孔桩 的主要需 要 大 型机 械 设备 ： １施 施 不
２ ０ ｋ ａ 不少于 １ ｍ后 （ ５０Ｐ） ． ５ 须经勘查单位确认） 方可扩孔 。 有效桩
《 ４９ ０Ｎ／ ｍｍ
２ 人工挖孔桩的施工技术的应用
２１ 工 程概况 ．
本 工 程 为 一 住 宅 小 区工 程 ，该 工 程 桩 基 采 用 人 工 挖 孑 桩 ． Ｌ 总
Ｉ 级光圆钢筋
＋ ￣０￣ ２５ ／ｍ，Ｊ ７Ｎｒ ６ ３， ３Ｎ ｍ 《３ ０ ／ ｍ ｈ ａ
根数为 ３ ０根． １ 平均桩长 １ ０ 。 ５ ２ ｍ 桩径平均 １ ２ ， 力层 为强风 ～ ｍ持 化岩。拟建场地原始地貌属于剥蚀残丘——冲沟地带． 后经人工 回填整平。 形成一高 台地－ 高于西侧道路 １ｍ。 ２ 整个场地南侧为一
‘ 环 筋 与 主 筋 交 接 处 均 需 采 用 焊 接 。螺 旋 箍 筋 当采 用 搭 接 连 固定
（） 施 工 中 。 地 降 水 必 须采 用 挖 孔 桩 井 内 降水 ． 桩 施 １在 场 需和 工过 程 协 调 配 合措 施 。 （） 工 程 的 工程 量 大 。 期 较 紧 ， 作 好 工 期 的合 理 安 排 及 ２本 工 需
劳 动 力 的投 入 。
接 时。 搭接长度 ５ ｄ ０ 。浇灌混凝土 时应采取措施， 防止钢筋笼位置
走动变位 。 （） 挖 至 持 力 岩 层 或 规 定 深度 时 应 通 知 有 关 单 位 共 同 ４桩 均
进行检验 验收确 认合格后才 能进行下一步工作 。 （） ５ 浇灌混凝 土前必须清除孔底沉渣． 碎屑＿ 干孔内积水． ｛ 由 桩 身混凝 土必 须连续浇灌， 分层振捣 。
人工挖孔桩施工技术及单价分析
人工挖孔桩施工技术及单价分析一、人工挖孔桩施工技术1.施工前准备：确定桩的位置和布点，并打桩点标识。
清理施工场地，确保无拦阻物，开挖前进行测量和勘察。
2.挖掘桩孔：采用挖孔机械进行挖孔，机械类型根据工程要求选择，例如机械挖孔、人工掏挖、钢筋挖孔等。
挖孔的直径和深度一般根据工程设计要求进行确定。
3.清理桩孔：挖掘后要对桩孔进行清理，清理桩孔内的杂物、泥土等。
4.浇筑灌注桩：在清理后的桩孔内，将混凝土浇筑至设计要求的高度，并采取合适的振捣措施，确保混凝土的密实性。
5.完善桩顶处理：将浇筑后的桩孔平整，并做好防水处理，防止水进入桩内腐蚀桩身。
二、单价分析1.人工费用：a.挖孔工：根据工程难易程度，平均每米挖孔工人工费用为100-200元。
b.清理工：根据现场情况和桩孔深度，平均每米清理工人工费用为50-100元。
c.浇筑工：根据桩孔深度和浇筑的混凝土量，平均每米浇筑工人工费用为150-250元。
d.完善工：根据桩顶处理的复杂程度，平均每米完善工人工费用为50-100元。
2.机械费用：a.挖孔机械：根据挖孔机械类型和使用时间收费，平均每米挖孔机械费用为50-150元。
b.清理机械：根据清理用机械类型和使用时间收费，平均每米清理机械费用为20-50元。
3.材料费用：a.混凝土：根据混凝土用量和市场价格，平均每方混凝土费用为500-800元。
b.钢筋：根据工程设计的钢筋配置和市场价格，平均每米钢筋费用为100-200元。
4.其他费用：a.辅助材料：例如黄沙、石子、水泥等，根据材料用量和市场价格决定，平均每方辅助材料费用为200-300元。
b.管线迁改费用：根据工程需要迁改的管线数量和复杂程度而定，平均每条管线迁改费用为500-1000元。
根据以上单价分析，可以得出人工挖孔桩的总成本，根据工程需要和市场价格进行调整，从而得出最终报价。
需要注意的是，以上的单价指的是大致的平均值，实际情况可能会有一定的波动。
因此，在实际施工中，需要根据具体情况进行细致的估算和调整。
浅析人工挖孔桩及钻孔灌注桩施工技术
浅析人工挖孔桩及钻孔灌注桩施工技术在建筑工程领域，桩基础是一种常见且重要的基础形式，为建筑物提供稳定的支撑。
人工挖孔桩和钻孔灌注桩作为两种常用的桩基础施工技术，各自具有特点和适用范围。
人工挖孔桩是通过人工挖掘成孔，然后浇筑混凝土而成的桩。
这种施工技术具有一些显著的优点。
首先，施工过程直观，能够直接观察到地质情况，便于及时调整施工方案。
其次，成桩质量易于保证，因为孔壁的稳定性和混凝土的浇筑质量都能得到较好的控制。
再者，对周围环境的影响较小，不会产生较大的噪音和振动。
然而，人工挖孔桩也存在一些局限性。
施工安全风险较高，需要采取严格的安全措施来防止坍塌、中毒等事故。
同时，劳动强度大，施工效率相对较低，对于深度较大的桩孔施工难度增加。
在人工挖孔桩的施工过程中，首先要进行场地平整和测量放线，确定桩位。
然后，按照设计的桩径和深度进行挖孔。
在挖孔过程中，要做好孔壁的支护工作，通常采用混凝土护壁或钢护壁。
当挖到设计深度后，要进行孔底清理和验收，确保孔底无杂物、无积水。
最后，安放钢筋笼，浇筑混凝土。
钻孔灌注桩则是通过钻机钻孔，然后在孔内放置钢筋笼，灌注混凝土而成的桩。
它的优点在于能够适应各种地质条件，施工效率较高，尤其适用于大型工程和复杂地质条件。
但钻孔灌注桩也存在一些不足之处。
例如，成桩质量在一定程度上受到施工工艺和地质条件的影响，容易出现桩身夹泥、断桩等质量问题。
此外，施工过程中会产生较多的泥浆，需要进行妥善处理，否则会对环境造成污染。
钻孔灌注桩的施工流程大致包括：场地准备、桩位测量、埋设护筒、钻机就位、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安放、混凝土灌注等环节。
在钻孔过程中，要根据地质情况选择合适的钻进速度和泥浆比重，以保证钻孔的垂直度和孔壁的稳定性。
清孔的目的是清除孔底的沉渣，保证桩底承载力。
在实际工程中，选择人工挖孔桩还是钻孔灌注桩，需要综合考虑多种因素。
地质条件是首要因素，如果地质情况较为复杂，如存在流沙、地下水位较高等情况，钻孔灌注桩可能更为合适。
复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术（5篇）
复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术人工挖孔桩是一种常见的地基处理方法，适用于复杂地质条件下的地基处理。
它是通过机械设备将地面或水下的土壤挖除，形成一个孔洞，然后在孔洞内灌注混凝土，形成一根强固的桩体。
下面我们将详细介绍在复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术。
一、复杂地质条件的分类在实际工程中，复杂地质条件主要包括以下几种情况：1.软土地质：软土地质是指土体中含有大量水分、具有一定流动性和不稳定性的土层。
这种地质条件下，挖孔桩施工容易遇到坍塌、涌水等问题。
2.粉土地质：粉土地质是指土体中的颗粒粒径较小，含水量较高，且具有较大粘聚力的土层。
挖孔桩施工时容易遇到坍塌、粉土内部黏结力增强等问题。
3.岩溶地质：岩溶地质是指在碳酸盐岩、石膏、石灰石等溶解性岩石地区形成的地质条件，容易发生岩溶塌陷、岩溶水等问题。
4.充水地质：充水地质是指地下水位较高、土壤中含有大量地下水的地质条件。
挖孔桩施工时需要应对地下水涌入桩洞的问题。
复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术（二）1.土壤勘探：在施工前，需要进行详细的土壤勘探工作，了解地下地质情况，包括土壤类型、含水量、力学性质等。
这有助于确定施工方案和施工参数。
2.支护措施：在挖孔过程中，根据土壤的稳定性和承载力要求，可以采取不同的支护措施。
常见的支护措施包括使用钻孔钻机钻进壁挡土、安装聚合物注浆等。
3.涌水处理：当遇到涌水问题时，需要及时采取应对措施。
一般可以采用注浆、灌浆、封孔等方式来处理。
4.坍塌处理：在挖孔过程中，如果发生坍塌情况，需要及时采取补救措施。
常见的补救措施包括立即停止挖掘，采取加固和支护措施，使用混凝土衬套等。
5.泥浆循环系统：在挖孔桩施工中，特别是在软土地质中，可以采用泥浆循环系统，通过泥浆压力来稳定土体，防止坍塌。
循环泥浆还可以将挖除的土壤带到地面，方便处理。
6.桩混凝土配合比的确定：在复杂地质条件下，需要根据土壤的特性来确定混凝土的配合比。
混凝土配合比的合理性直接影响到桩的工程质量和使用寿命。
人工挖孔桩施工技术
人工挖孔桩施工技术在建筑工程领域，人工挖孔桩施工技术作为一种传统而实用的基础施工方法，具有独特的优势和适用场景。
它凭借其简单的设备、较低的成本以及对复杂地质条件的良好适应性，在许多工程项目中得到了广泛的应用。
人工挖孔桩是指采用人工挖掘的方式，在地基中形成桩孔，然后浇筑混凝土而成的桩基础。
这种施工技术通常适用于地下水位较低、土层较好的地区。
其优点显而易见，首先，人工挖孔桩施工过程直观，能够及时发现和处理施工中的问题，保证桩身质量；其次，施工噪音小，对周边环境影响相对较小；再者，相比其他桩基础施工方法，成本较为低廉。
在进行人工挖孔桩施工前，需要做好充分的准备工作。
包括详细的地质勘察，了解土层分布、地下水情况等；制定合理的施工方案，明确桩位布置、挖孔顺序、护壁设计等；准备好施工所需的设备和材料，如提升设备、挖土工具、模板、钢筋、混凝土等。
施工过程中，挖孔是关键环节。
施工人员通常使用镐、锹等工具进行挖掘，每挖掘一定深度（一般为 1 米左右），就要进行护壁施工，以防止孔壁坍塌。
护壁一般采用混凝土护壁，其厚度和强度应根据地质条件和桩径确定。
挖掘过程中，要注意保持孔内的通风良好，排除有害气体，保障施工人员的安全。
同时，要及时清理孔底的渣土和积水。
当桩孔挖到设计深度后，需要对孔底进行清理和验收。
检查孔底的地质情况是否与勘察报告相符，清除孔底的残渣和积水，确保孔底平整。
验收合格后，便可进行钢筋笼的制作和安装。
钢筋笼应严格按照设计要求制作，保证钢筋的规格、数量、间距等符合标准。
安装时，要注意保持钢筋笼的垂直和居中。
混凝土浇筑是人工挖孔桩施工的最后一道工序，也是保证桩身质量的关键。
混凝土的配合比应根据设计要求和施工条件确定，保证混凝土具有良好的和易性和强度。
浇筑时，应采用串筒或溜槽等工具，使混凝土自由下落高度不超过 2 米，以防止混凝土离析。
混凝土要分层振捣密实，确保桩身混凝土的质量。
然而，人工挖孔桩施工也存在一定的风险和挑战。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈人工挖孔桩施工技术摘要人工挖孔桩具有机具设备简单,施工操作方便,占用场地和空间小,无泥浆排出,对周围环境及建筑物影响小,施工质量可靠,其造价低、单桩承载力大、工期短、不依赖大型机械协助施工和可大面积展开工等优点。
关键词浅谈人工挖孔桩施工技术一、工程概况本合同段φ1.2 m桩基78根，共计2104m，φ1.5 m桩基38根，共计1114m，φ1.8 m桩基16根，共计132m，结合人工挖孔桩的特点和本合同段的实际情况全部采用人工挖孔。
二、施工方案1.施工工艺及工序1）施工现场清理与测量定位根据工程地质和水文地质条件选择C30砼护壁，清除地面危石、浮土。
坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实。
施测墩台十字线、定位桩孔位置，设置护桩并经常检查校核。
孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。
搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。
2)设置井口防护挖孔桩位四周2m处设立安全防护网，高度不低于1.2m，设置醒目的夜晚能反光的安全警示标志。
井口周围砼制成圆圈予以围护，其高度应高于地面30cm，防止土、石杂物坠入孔内伤人，防止地表水流入孔内。
护壁厚度不低于10cm，采用不低于C30砼浇筑，围护应和第一层护壁一起浇筑，第一层护壁以80-100cm为宜，围护浇筑后，初凝前应在其上埋四颗50mm的铁钉，铁钉埋置位置在任意两根垂直的直径延长线上。
尽量在围护厚度的1/2处以便随时通过其连线交点检查孔壁的垂直度和圆顺度。
3）挖掘a 、按三班制连续组织作业，电动卷扬机提升，两人一组，一人井下，一人在井口提升。
挖掘顺序视土层性质及桩位布置而定。
土层紧密地下水不大者，一个基础的所有桩孔可同时开挖，以便缩短工期。
桩孔开挖时，先开挖桩孔的中间部分土方，然后在周边挖掘，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。
在土质好的情况下，约1m 为宜，但土质层坚硬，不致塌陷时可加大到1.5m,当土层松软如细砂土或含水率大的黏土时，开挖节段高度可减少至0.4-0.8m,挖孔直径为：按设计直径，每边加10cm护壁厚度控制截面，桩径为1.2m按1.4m控制，桩径1.5m按1.7m控制，先中间后周边。
挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置。
孔的中线误差不大于3cm,每层必须检查其孔位及孔径复核要求后方可支模板，以保证桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
挖孔时应及时支护孔壁，防止造成塌孔。
b、从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。
当吊桶在桩孔上方1m时，横移或转动，以便吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内缷土，用小推车运至孔口以外3m，平整现场后存放，然后统一弃土。
若在孔口上方缷土石，吊桶在桩孔上方1m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止缷土石块等坠落孔内。
缷土后，移开活动盖板，下放吊桶继续装土，挖孔挖至规定的深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整上下垂直顺直。
渗水应及时抽走排除，桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿以防塌孔。
如孔内的CO2含量超过0.3%或孔深超过10米后，增设机械通风设备，挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。
c、挖孔时应随挖随护壁，并经常吊线检查孔位，校核孔壁是否有超挖、欠挖现象，直至设计桩底标高。
d、孔内爆破①孔内岩石需爆破时，采用浅眼松动爆破法，严禁裸露药包。
对于软岩炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩炮眼深度不超过0.5m，炮眼数目、位置、斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏槽，四周斜插挖边。
②严格控制炸药用量，中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节，有水炮眼用防水炸药，避免盲炮。
③炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。
④孔深大于5m采用电雷管引爆，以确保安全。
⑤孔内爆破后，应先通风排烟15min，经高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风，经有毒气体探测报警器检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。
⑥放炮时，孔口应盖有覆盖物，防止飞石伤人。
e、孔内地下水地下水对挖孔桩的施工影响最大，当地下水位不大时可以进行单桩抽水，当地下水位较大时可以进行多桩同时抽水法降低地下水。
f、孔内流沙层人工挖桩开挖时，如果遇到细沙、粉砂层地质时，流沙较轻时，可以缩短挖孔深度，流沙较重时，常采用钢护筒的方法，钢护筒同钢模板相似，以孔外径为直径，可分4-6段圆弧。
g、孔内淤泥当遇到淤泥层时，一般采用模板、木板支撑，同时缩短开挖深度，及时浇筑护壁。
挖孔过程做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报。
挖孔达到设计深度以后，清除孔底松土、沉渣、杂物，嵌入岩层深度应符合设计要求。
如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，必须做好详细记录并及时上报，并用钢钎探明孔底以下地质情况，报经监理工程师复查认可后方可进行下一工序施工。
4）护壁a、护壁的形式和厚度进行分段护壁，一般为锯齿状护壁和平直状护壁，对于不同的地质情况，采用不同的分段深度和护壁形式。
①对于一般土层，每挖孔深≤1.0m,对于松软的土层，每挖孔深≤0.5m，即应浇注一段护壁。
对特殊的地质情况，视护壁的安全情况来确定每段护壁的浇注厚度。
护壁的厚度一般为100-150mm。
一般情况，可用下式计算确定：B=D/10+50式中：D-桩基的直径，mm;B-砼护壁厚度，mm.②遇有淤泥质粘土性软弱土层，上下两段护壁之间用≥φ8mm，间距≤200 mm的竖向钢筋连接，连接钢筋伸入上下护壁内各不少于一半护壁高加250mm，并用φ8 mm间距200 mm 的环形钢筋固定其位置。
b、护壁施工①护壁模板通过拆上节支下节的方式重复周转使用，模板采用二到三块钢模板拼装而成，模板必须有足够的刚度，模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求，桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具扣件连接固定，可在多节模板的上下端各设弧形的，用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。
为操作方便不设水平支撑，模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
②为防止塌孔，护壁采用C30砼就地浇筑。
③护壁必须保证其同心度和圆顺度及垂直度，检验方法为：在浇筑砼前和拆模板后用一线吊球由围护上的四铁钉的连线的交点吊下，待垂球稳定后用钢尺由该垂线量不同方向的6个点至护壁及模板的距离，保证6个数据点差距不大于1cm。
④护壁的浇筑方法：若护壁的高度为30cm时，直接将内模板安到距上层护壁低5-8cm时浇筑护壁砼，并用振捣棒直接振捣（Φ30棒）。
若护壁高度为50cm时，先将内模到距上层护壁低25cm时浇筑砼，然后将20cm高的内模安装好后接着浇筑砼，亦用Φ30棒进行振捣。
⑤每挖完一段后，应立即放置模板，浇筑护壁砼，采用人工浇筑，塌落度控制在10cm左右，砼护壁要保证砼的强度和厚度，根据气候条件，砼强度不小于1 .2MPa，浇筑24h 后方可拆模。
再开挖下一段土方，然后继续支模板灌注护壁砼，如此循环，直至挖至设计要求的深度。
在淤泥质粘土中，就应先支模板浇注护壁，后挖中间土的方法，沿桩外边缘边开挖立模，内模同时进行，约为桩周的四分之一时，浇注护壁砼，严格控制护壁尺寸，保证桩的设计要求。
5）安装吊运设备及通风、照明、安全设施①安装挖孔提升设备，拟采用架设门架配0.5T卷扬机，门架采用方钢制作，螺栓连接，门架安装在桩孔的正上方，就位后采取有效措施确保其稳固，使施工中无位移和沉陷。
提升设备就绪后及时仔细检查其配套设备有无损坏，钢丝是否完整无损，各设备漏电保护装置是否完好。
②安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机。
在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶和孔壁之间留有适当的距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁发生安全事故。
井底照明必须用低于电源（36V）。
防破电线，带罩的防水、防爆照明灯。
孔口四周设置围护栏，当桩孔的深度大于10m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。
操作时上下人员轮流作业，孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故发生。
6）终孔检查处理挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、沉淀土等扰动软土层，深度满足设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，与设计资料不符时应及时报相关部门提出变更设计。
7）钢筋笼的制作和安装a.钢筋笼制作采用电弧焊，焊接时一定要保证主筋的轴线在同一条直线上，其抗拉、抗折强度必须符合规范及设计要求。
钢筋骨架设置加强三角形内撑架，与内加强筋焊接在一起，间距不大于3米，并在骨架内顺主筋绑扎钢管或木棒增加骨架强度，以防止钢筋骨架在运输或就位时发生变形。
验孔合格后用吊车吊放入孔。
钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm。
b.为防止钢筋笼在砼浇注过程中出现上浮现象，施工中采用4根带吊环的HBR钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，另一端用吊环套入钢管中悬挂钢筋笼，吊环的长度要提前计算好。
钢筋笼定位控制指标：钢筋骨架上事先焊接控制骨架与孔壁净距的定位筋，自桩顶每隔2m沿圆周等间距焊接4根，以保证桩基的保护层厚度和桩位控制。
8）灌注混凝土砼采用水下砼，采用导管灌注混凝土，导管应靠近孔中心，混凝土在导管中自由坠落。
灌注速度应尽可能加快，以确保挖孔的安全。
桩顶2m以内的混凝土采用振捣棒振捣。
比设计桩顶标高超灌50cm，以确保桩顶砼质量。
a.安装导管导管采用Φ30cm的钢管，两端用螺丝连接，使用前作好导管水密性和抗拉试验，并把导管内壁和表面粘附的灰浆和泥砂冲洗干净，并且导管使用前做水密试验，试验合格后方可使用。
吊放过程中要稳步沉放，要使位置居于孔中央，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管底部悬空高度为30～40cm 。
b.安装漏斗和储料斗导管安装完成后，在导管顶安装漏斗和储料斗，在导管和漏斗之间设置阀门。
储料斗内砼数量，必须满足首批砼灌注后导管底端能埋入砼中不小于 1.0m 的要求, 施工前仔细计算储料斗容积。
首批所需混凝土数量计算公式：c.砼拌合、运输按设计配合比在拌合站集中拌制。
我部安设拌合站两台。
混凝土拌合前要根据施工所需方量检查水泥、石子、砂的存量满足2倍要求，如不满足不得开机。
拌合站现场设专职实验人员按设计配合比根据砂、石子含水量调整施工配合比，填写配合比通知单报监理工程师签字后开机。
混凝土拌合严格按施工配比上料，外加剂用电子称按每盘量称好装V ≥ 3.14D 2 (H 1+H 2)+ 3.14d 2 h 1 4 4 式中：V —灌注首批混凝土所需数量（m 3）; D —桩直径（m ）; H 1—桩孔底至导管端间距； H 2—导管初次埋置深度（m ）; d —导管内径（m ）; h 1—桩孔内混凝土达到埋置深度H 2时，导管内混凝土平衡导管外压力所需的高度（m ）, h 1=H w γw /γc ；H w 孔内泥浆的深度(m)，γw 孔内泥浆的重度(KN/m 3), γc 混凝土的重度（取24KN/m 3）袋，逐盘加入。