数铣对刀练习1

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数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。

2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。

5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。

主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。

数控铣床对刀步骤

数控铣床对刀步骤以对工件中心为例、方工件1 主轴正传,铣刀靠工件的左面,记住X值,提刀,移到工件的右面,靠右面,记住X值,把这两个X 值,取平均值,记录到G54中的X上2 主轴正转,铣刀靠工件的前面,记住Y值,提刀,移到工件的后面,靠后面,记住Y值,把这两个Y 值,取平均值,记录到G54中的Y上3 主轴正转,用铣刀慢慢靠工件的上表面,记住Z值,把它写入G54的Z上G92指令就是用来建立工件坐标系的,它与刀具当前所在位置有关。

该指令应用格式为:G92X_Y_Z_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。

例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系的原点。

(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;(3)铣床对刀完成!一、对刀对刀的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。

它就是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。

1、对刀方法根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。

其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Z向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。

2、对刀工具(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。

寻边器有偏心式与光电式等类型,其中以光电式较为常用。

光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示与机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。

数控铣床操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明系统MDI面板上其他按键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

数控铣床和加工中心编程例题集锦

第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢.1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。

2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求.故选用XKN7125型数控立式铣床. 3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中.4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2—23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序.该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ;左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I—10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X—25 Y15 I0 J—10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X—15 Y—25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2—24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控铣床对刀方法

数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。

（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。

3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。

[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。

工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。

第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。

用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。

工件寻边器第五步：设置X坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。

第六步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

则X轴对刀完成。

然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。

（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。

第二步：设置Z坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。

第三步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

数控铣试题1

（ ×）20、磨削加工可以获得较高的精度和较细的表面粗糙度。
二、选择题
1、钻削时的切削பைடு நூலகம்大部分由（ B ）传散出去
A、刀具 B、工件 C、切屑 D、空气
2、选择加工表面的设计基准作为定位基准称为（C ）。
A、基准统一原则 B、互为基准原则 C、基准重合原则 D、自为基准原则
33、镗削椭圆孔时，将立铣头转过－α角度后利用进给来达到（ B ）。
A、工作台垂直向进给 B、主轴套筒进给 C、工作台横向进给
34、闭环控制系统直接检测的是（ C ）。
A）电机轴转动量 B）丝杠转动量 C）工作台的位移量 D)电机转速
35、铣削平面零件的外表面轮廓时，常采用沿零件轮廓曲线的延长线切向切入和切出零件表面，以便于（ D ）
A、r+△ B、r C、△ D、2r+△
16、数控机床切削精度检验（ C ），对机床几何精度和定位精度的一项综合检验。
A、又称静态精度检验，
是在切削加工条件下;
B、又称动态精度检验，是在空载条件下;
（ × ）16、光栅尺是一种能够间接检测直线位移或面位移的伺服系统反馈元件。
（ √ ）17、盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。
（ √）18、对于同一G代码而言，不同的数控系统所代表的含义不完全一样，但对于同一功能指令（如公制/英制尺寸转换，直线/旋转进给转换等）则与数控系统无关。
（ ×）19、尺寸公差，形状和位置公差是零件的几何要素。
D、球刀尖部的切削速度几乎为零
8、按一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角（ C ）高速钢刀具的前角。
A、大于 B、等于 C、小于 D、平行于

数控车铣1+X证书中级理论考试试题库下半部分

数控车铣1+X证书中级理论考试试题库下半部分模块练习金属切削原理与刀具一、单选题1 随着进给量增大，切削宽度会（）。

CA 随之增大B 随之减小C 与其无关D 无规则变化2 切削厚度与切削宽度随刀具（）大小的变化而变化。

CA 前角B 后角C 主偏角D 负偏角3 在主剖面（正交平面）内标注的角度有（）。

AA 前角和后角B 主偏角和副偏角C 刃倾角D 工作角度4 刀具产生积屑瘤的切削速度大致是在（）范围内。

DA 低速B 中速C 高速D 中低速5 在下列因素中对刀具耐用度影响最大的因素是（）。

AA 切削速度B 切削厚度C 背吃刀量D 进给量6 后角较大的车刀，较适合车削何种材质（）。

AA 铝B 铸铁C 中碳钢D 铜7 为了合理使用刀具，以保证加工质量，在剧烈磨损阶段到来之前应采取下列哪项措施（）。

AA 重磨刀具或更换新刀B 直到出现剧烈磨损的时候才更换刀具C 一直切削，直到刀具不能再切削为止D 保证冷却液浇注到位，且保证冷却液为连续浇注8 下列哪项不会导致刀具后角的磨损（）。

DA 刀具以较小的进给量切削塑性金属B 刀具的后角过小C 在切削时切削速度过高D 在切削过程中使用了切削液9 “M”类碳化物刀具主要用于车削（）。

AA 不锈钢B 碳钢C 铸铁D 非铁金属10 切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在（）。

BA 前刀面B 后刀面C 前、后刀面D 副后刀面11 车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（）AA 前角增大，后角减小B 前角减小、后角增大C 前角、后角都增大D 前角、后角都减小12 下列关于面铣刀铣削方式的说法不正确的一项是（）CA 一般当工件宽度接近铣刀直径时才采用对称铣削B 不对称逆铣可减少冲击，有利于提高铣刀的耐用度C 不对称逆铣可避免刀具切入冷硬层D 不对称逆铣可用于铣削冷硬性材料或不锈钢、耐热钢等材料13 立铣刀切出工件表面时，下列哪种方式不可选（）。

AA 法向切出B 沿轮廓延长线切出C 切向切出D 圆弧切出14 有色金属外圆精加工适合采用（）BA 磨削B 车削C 铣削D 瞠削二、多选题1 车刀中最常见的是外圆车刀，它由（）组成。

数控铣床常用对刀方法

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

数控铣床,加工中心理论题1)

密封线…考……生……答……题……不……准……超……过…此…线第二届全国数控技能竞赛江苏赛区选拔赛数控铣床/加工中心理论竞赛试题注意事项1.请在试卷的标封处填写您的工作单位、姓名和准考证号2.请仔细阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容3.考试时间为120分钟一、填空题（请将答案填在空格内，每题1分，共20分）1、数控机床在开机后，须进行回零操作，使X、Y、Z各坐标轴运动回到机床参考点。

2、小孔钻削加工中，为了保证加工质量，关键问题是要解决钻孔过程中的排屑和冷却。

3、铣削进给速度F与铣刀刃数Z、主轴转数S、每齿进给量Fz的关系是 F = Z S Fz4、数控机床编程指令代码均采用 ISO或EIA标准。

5、自适应控制机床是一种能随着加工过程中切削条件的变化，自动地调整进给速度实现加工过程最优化的自动控制机床。

6、目前在数控机床上，国内外应用较多的塑料导轨材料有以聚四氟乙烯为基体，添加不同填充料所构成的高分子复合材料。

7、在数控机床闭环伺服系统中由速度比较调节器、速度反馈和速度检测装置所组成的反馈回路称为速度环。

8、程序段“N0010 G90G00X100.Y50.Z20.T01S1000M03”的含义为1号刀具快进到绝对坐标(100,50,20)，同时主轴正转、转速1000r/min。

9、正火是将钢加热到一定温度，保温一定时间，然后以置于空气中的形式冷却的一种热处理工艺。

10、二轴半加工，即二轴联动插补加工，第三轴作周期进给运动。

密封线…考……生……答……题……不……准……超……过…此…线11、数控机床精度验收项目主要有几何精度、加工精度和位置精度，其中位置精度又分为定位精度和重复定位精度。

12、数控机床上常用的直流伺服电机的PWM调速法具有调速范围宽的优点，是因为脉冲开关频率固定。

13、刀具回转切入方向与工件进给方向之关系不同，常见有顺铣和逆铣。

14、将钢件加热到临界点以上温度，保温一段时间，然后在水、盐水或油中急冷下来，使其得到很高硬度的热处理工艺称为淬火。

04数铣简答题

1、什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？答：刀具半径补偿是指数控系统在进行程序插补运算前，刀具中心轨迹自动地偏离编程轮廓线一个刀具半径值，以方便编程或刀具更换。

刀具长度补偿是指通过长度补偿指令使编程点在插补运算时自动加上或减去刀具的长度，从而使实际加工的长度尺寸不受刀具变化的影响，以简化编程。

这主要用在要换多把刀具的加工中心程序上。

2、简述开环、闭环、半闭环数控系统的概念？答：开环数控系统是指进给系统没有反馈，进给运动的精度由进给驱动装置的精度来保证。

闭环数控系统是指进给驱动系统的最后执行元件上有反馈测量量，并通过反馈量来调整进给运动的系统。

半闭环数控系统是指进给驱动系统有反馈环节，但反馈量是从驱动装置传动路线中间环节上取的信息量，反馈信息不是彻底的。

3、简述数控机床坐标系X、Z轴命名及运动方向的规定？答：数控机床坐标系是采用右手直角笛卡尔坐标系，Z轴为主轴或平行机床主轴的坐标轴，如果机床有一系列的主轴，则尽可能的选垂直于工件装夹面的主要轴为Z轴。

Z轴的正方向定义为使刀具远离工件的方向。

X轴是在工件装卡平面内的轴，一般是水平轴。

它垂直于Z轴，站在工作台的正面看，优先选择向右方向为正方向。

4、试简述定位与夹紧之间的关系。

答：定位是指工件在机床或夹具里占据一正确位置，是为了保证加工表面与定位面之间的位置精度。

选择基准与夹具一起来限制工件的自由度；夹紧是在工件定位后把工件固定在机床上或夹具里，给工件施加足够的压力，防止工件运动，破坏已确定了的定位，并承担切削力。

定位与夹紧是工件安装不可缺少的两个部分。

1、铣削加工中，确定程序起点应考虑因素？答：要考虑刀具的切入和切出方便性和切入切出的长度是否足够长，不影响工件表面质量的加工，还要考虑编程的方便性。

2、答：开环系统的驱动元件是步进电机，没有反馈检测装置，当脉冲过快时会产生丢步，加工精度低，价格低；闭环系统采用直流或交流电机作驱动元件，且带有位置检测装置，检测元件安装在工作台上，加工精度高，移动速度快，价格昂贵。

数控车(铣)床编程与操作课题五数控车床MDI(MDA)操作及对刀

免刀具撞到工件。 8）测试程序尽可能用G01 Z0 M3 S300 F2（或G01 G54 Z0 M3 S300 F2）及G01 X0 M3
S300 F2（或G01 G54 X0 M3 S300 F2），以避免对刀错误来不及反应发生撞刀事故。 9）验证对刀时刀具号应正确。
[练习与思考]
1.什么是工件坐标系？数控车床工件坐标系建立的原则有哪些？数控车床工件坐标系原点一般设置在哪里？为什么？ 2.简述法那克系统与西门子系统对刀步骤。 3.数控机床加工中如果出现意外事故，如何处理？
一、工件坐标系
1.工件坐标系的概念工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图纸上。 2.工件坐标系的建立原则工件坐标系建立也有一定的准则，否则无法编写数控加工程序或编写的数控程序无法加工，具体有以下几方面：（1）工件坐标系方向的设定工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系方向一致，卧式数控车床上加工工件，工件坐标系Z轴正方向应向右，X轴正方向向上或向下（后置刀架向上，前置刀架向下），与卧式车床机床坐标系方向一致，如图1-32 所示。
图1-32 数控车床工件坐标系与机床坐标系关系
（2）工件坐标系原点位置的设定
工件坐标系的原点又称为工件原（零）点或编程原（零）点。理论上编程原点的位置可以任意设定，但为方便对刀及求解工件轮廓上基点坐标，应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。对于数控车床常按以下要求进行设置：
①X轴零点设置在工件轴心线上。
②Z轴零点，一般设置在工件右端面。
③对于对称的零件，Z轴零点也可选择在对称中心平面上。
④Z轴零点也可以设置在工件左端面。
二、程序指令
2.主轴转速功能指令

数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验

关于数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验本人从事数控铣床及加工中心3年多的时间，对这些机床的坐标系设定及对刀有一些个人的理解，并积累了一些经验，想和一些从事数控加工的初级人员交流和分享。

鉴于水平有限，有不足之处还请见谅及批评指正首先加工中心和数控铣床相比仅仅是多了个刀库，可以在一次加工中进行多把刀的加工操作，它们在本质上没什么区别。

我们就以数控铣床为例进行讲解。

我们的世界是三维世界，空间由长宽高组成，在方位上就是“东西”、“南北”、“上下”，假设我们朝北站立，对应的铣床坐标就是X、Y、Z（“东”为x正方向、“北”为y正方向、“上”为z正方向）。

Xy通常为一组（也就是G17平面），Z通常为另一组。

这是首先要建立的一个概念。

现在我们要“铣床”帮我们加工一个工件，我们把工件放在它的工作台上，夹紧后，通过程式要“铣床”加工工件的某个地方，比如说要“铣床”在G54X20Y-10的地方钻个孔。

那么现在问题就来了“铣床”它怎么知道这个G54X20Y-10是哪里咧？它不知道！因为它没长眼睛！！它怎么知道我们把工件放在了它工作台的哪个地方咧？所以我们首先要告诉它：工件到底在哪里。

我以前听过一个故事，说一个瞎子出门在外杵拐杖，还时不时要敲一下小铜锣，但在家门口却什么都不需要，可以很迅速的到要去的地方。

原因是他把家周围的东西都摸熟悉了，比如站在家门口（我们假设他家是座北朝南的）向南走100步就是条小路右拐300步可以到邻居家。

再比如站在家门口，向左200步就是打水的井，其中在第150步的时候有块大石头要向南让20步，再向左走完剩下的50步刚好到井边。

盲人没有眼睛看东西，但是他可以数自己的步伐来度量距离、从家门口走可以知道起始点和方向。

铣床也是一样，工作台运动的距离由伺服电机转的圈数来决定，方向由电机转的方向来确定。

这些在机床的电器部分是很容易做到的。

问题是从哪里开始！！我们把那个瞎子丢到我家门口（假设我家也是座北朝南），你看他还能不能找到他的邻居、还能不能找到井？不能了吧！为什么？因为起始点变了。

数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】

数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

数控铣床中级工复习题

数控铣工应知复习题《一》一、填空题(每空1分，共20分)1. 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行对刀__，即使起刀点与对刀点重合。

2. 工件以外圆柱面定位是一种V形定位，其定位基准是工件外圆柱的_轴线__，定位基面是外圆柱面。

常用的定位元件有：V形块、定位套、__半圆__套等。

3. 用定位套的圆柱面与端面组合定位，限制工件的__平___移___旋__转共__5个__自由度。

4. 定位误差是指由__工件定位___引起的同一批工件__ 工序___基准在加工工序尺寸上__切削方向上的___最大___变动量。

5. 在数控加工中，加工凸台、凹槽时选用__立式端铣__刀。

6. 基准可分为___设计__和工艺基准两大类，后者又可分为_定位基准__、_测量基准_和装配基准。

二、判断题(每题1分，共10分)( √) 数控加工中，最好是同一基准引注尺寸或直接给出主标尺寸。

( ×) 在同一次安装中进行多工序加工，应先完成对工件刚性破坏较大的工序。

( ×) 任何形式是的过定位都是不允许的。

( ×) 脉冲当量是相对于每个脉冲信号传动丝杠转过的角度。

( √) 在选择定位基准时，首先应考虑选择精基准，再选粗基准。

( √) 刀位点是指确定刀具与工件相对位置的基准点。

( ×) 将二进制数1110转换为格雷码是1001。

( ×) Mastercam中，等高外形加工只适应于曲面粗加工。

( ×) Mastercam8.0中，加工对象不可以是实体。

( √) Mastercam8.0中，粗、精加工均有曲面流线加工(Flowline)。

三、选择题(每题1分，共10分)1. 加工圆柱形、圆锥形、各种回转表面、螺纹以及各种盘类零件并进行钻、扩、镗孔加工。

可选用( 3 )。

①数控铣床；②加工中心；③数控车床；④加工单元；2. 编排数控机床加工工艺时，为了提高加工精度，采用( 2)。

①精密专用夹具；②一次装夹多工序集中；③流水线作业；④工序分散加工法3. 闭环控制系统的位置检测装置装在( 3)。

数控铣床的对刀原理及对刀方法

教学理论2014-05目前我国已经成为机械制造大国，设备的拥有量名列前茅，数控机床在设备总量中占有的比例越来越大。

对于一名数控操作工来说，对刀是加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定工件的加工精度，同时对刀的效率直接影响数控加工效率。

下面以FANUC0i数控系统为例论述数控铣床的对刀原理及方法。

一、对刀的概念一般情况下，数控编程员根据图纸，选定一个便于编程和对刀的坐标系及其原点，这个原点称为程序原点。

程序原点一般与工件的工艺基准或设计基准重合，因此又把程序原点称为工件原点。

数控铣床通电后，要进行回零操作，目的是建立数控机床的位置测量、控制、显示的统一基准，这个基准点就是机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。

图1中M点为机床原点，W点为工件原点。

Z机床Z工作Z=工件零点M=机床零点X工件Y机床X机床M G54WY工件图1所谓对刀，其实就是在机床上测量机床原点与工件原点之间的偏移距离，并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系中的坐标。

二、对刀方法数控铣床对刀可分为两大类：一是用加工刀具直接试切对刀，这种对刀方法在数控铣床上应用的较少，只适用于来料为没有加工过的毛坯件；二是使用找正器等对刀工具来对刀，这种方法刀具不与工件直接接触，所以适用于来料经过粗加工或精加工的毛坯件和对已加工过的工件进行修复。

下面论述使用找正器在数控铣床上对刀的几种方法。

（一）常用找正器的种类X、Y轴常用的找正器有标准验棒、偏心式找正器、光电式找正器、百分表及表架等，辅助工具有塞尺等。

Z轴对刀使用工具有刀具长度测量仪、Z轴对刀仪、量块、塞尺等。

无论使用何种找正工具，它的找正原理是相同的，都是利用找正器来确定主轴的中心及刀尖与找正边的关系。

（二）使用偏心式找正器进行X、Y轴对刀的方法1.分中法（如图2）。

这种方法适用于程序原点在对称中心的工件。

（1）在刀柄上安装找正器，并将刀柄装入主轴，在MDI下运转主轴，转速为500r/min；（2）快速移动各轴，逐渐靠近工件，将找正器的测量部分靠近工件X的正向表面，主轴沿X的负方向逐渐移动，使用手轮微量移动靠近工件，观察找正器状态：①未接触工件时，找正器下半部分偏摆不定。

数铣的对刀方法及参数的设置 -回复

数铣的对刀方法及参数的设置-回复数铣是一种常用的金属加工设备，其主要用途是对金属进行形状加工，包括切削、铣削、开槽等。

在进行数铣加工时，对刀是非常重要的一步，决定了加工结果的精度和质量。

本文将详细介绍数铣的对刀方法和参数设置，帮助读者更好地进行数铣加工。

一、数铣的对刀方法1. 刀具安装：首先，选择合适的刀具，并确保它是干净和锋利的。

在安装刀具之前，应先检查刀具的直径、长度及装夹方式是否正确。

然后，通过刀夹将刀具安装在数铣主轴上，并使用扳手进行固定，确保刀具安装牢固。

2. 刀尖对刀：数铣的刀尖对刀方法有许多种，最常用的方法是利用辅助对刀仪器进行刀尖对刀。

以下是一个一般的步骤：步骤1：将辅助对刀仪器安装在数铣机的工作台上，并将仪器的刀尖定位装置与数铣主轴对齐。

步骤2：在一个平整的工作面上放置一个铣床垫，将刀具缓慢地放置在铣床垫上，确保刀尖完全接触工作面。

步骤3：将刀具沿工作面轻轻移动，直到刀尖与刀具缓慢接触并产生摩擦。

步骤4：在达到刀尖接触的位置时，将辅助对刀仪器的刻度盘归零，然后以相同的刻度读数调整刀夹高度，直到归零位置。

步骤5：再次进行刀具的缓慢移动，以确保刀尖已经对准。

3. 刀具的高度调整：对于切削深度较大的加工，还需要对刀具的高度进行调整。

以下是一个常用的步骤：步骤1：将加工件放置在数铣机的工作台上，并以合适的位置进行固定。

步骤2：根据加工要求，选择合适的进给量和切削深度。

步骤3：使用切削手轮或数控系统，控制刀具沿着加工件的高度进行调整，使刀具与加工件紧密接触。

步骤4：根据实际情况，逐步调整刀具的高度，直到达到理想的切削深度。

二、数铣的参数设置在进行数铣加工时，合理设置切削参数可以提高加工效率和加工质量。

以下是一些常用的数铣参数及其设置方法：1. 主轴转速：主轴转速决定了切削速度，对于不同材料和刀具，主轴转速的要求也不同。

通常，使用硬质合金刀具时，主轴转速较高，而使用HSS刀具时，主轴转速较低。

中职学生数控铣床对刀操作中注意的问题数控铣床对刀步骤

中职学生数控铣床对刀操作中注意的问题数控铣床对刀步骤进入21世纪,我国制造业所占的比重越来越大,为了加快制造业的发展,技术工人密集的机械行业逐步推广使用数控机床进行生产,这就需要越来越多的高级技能人才。

数控工人有两种培养方式,一是工人在车间生产一线直接学习,这类操作能力较强,但是理论基础不行,另一种是职业学校培养的技术工人,这类工人理论基础较好,但动手能力稍差一些。

为了方便职业学校的学生能快速学会使用数控铣床,现就华中“世纪星”HNC-21数控系统数控铣床的对刀操作进行简单介绍:一、对刀定义在数控铣床上加工零件,由于零件在机床上的安装位置是任意的,要执行正确的加工程序必须确定工件在机床坐标系的确切位置。

即对刀就是确定工件坐标系(编程坐标系)与机床坐标系空间关系的操作过程。

二、常用的对刀方法对于初学者来说,对刀是一个操作的重点也是难点,对刀失误容易撞刀,既给安全生产埋下隐患,又容易生产出废品,给企业造成一定的经济损失,所以初学者要掌握正确的对刀方法。

数控铣床若有对刀仪则对刀较为方便,而对于没有对刀仪的铣床常用铣刀试切法来对刀。

下面以长方体工件的对刀为例进行具体操作。

一般情况下,长方体工件编程坐标原点,常取在长方体工件顶面的中心位置,高度方向为Z轴方向,宽为Y轴方向,长为X轴方向。

加工前将工件装夹在虎钳上,长度方向与X轴方向基本一致,底面用垫铁垫起,然后上刀。

对刀操作时首先将X、Y、Z三轴向负方向移动一段距离后,再进行回参考点操作。

回参考点之前可先对刀具进行负向移动,能避免回参考点时产生的超程现象。

(一)X、Y方向对刀1.基准边碰数对刀一般情况下,常以长方体工件左下角为基准角,则左边为X方向的基准边,下边为Y方向的基准边。

铣床在MDI状态下,以增量方式将铣刀移至长方体工件的左边上,见切屑后正Z向退刀,此时机床控制台显示屏上的机床坐标值,即为铣刀刀位点的X轴坐标值,设其为Xo,则工件坐标原点的机床坐标值X1=R+a/2+X0(R=铣刀半径,a/2=工件长度的一半, Xo=铣刀刀位点的机床坐标值)。