950热轧粗轧调整
热轧轧制力计算与校核
6 轧制力与轧制力矩计算6.1 轧制力计算6.1.1 计算公式1. S.Ekelund 公式是用于热轧时计算平均单位压力的半经验公式，其公式为（1）；))(1ηε++=P k m （ （1） 式中：m ——表示外摩擦时对P 影响的系数，hH hh R f m +∆-∆=2.16.1；当t≥800℃,Mn%≤1.0%时，K=10×（14-0.01t ）（1.4+C+Mn+0.3Cr ）Mpa 式中t —轧制温度，C 、Mn 为以%表示的碳、锰的含量；ε— 平均变形系数，hH R hv+∆=2ε；η—粘性系数，')01.014(1.0C t -=ηMpa.s F —摩擦系数，)0005.005.1(t a f -=，对钢辊a=1，对铸铁辊a=0.8；‘C — 决定于轧制速度的系数，根据表6.1经验选取。
表6.1 ’C 与速度的关系轧制速度（m/s ）＜6 6~10 10~15 15~20 系数‘C10.80.650.602. 各道轧制力计算公式为p h R b B p F P hH ∆⨯+==26.1.2 轧制力计算结果表6.2粗轧轧制力计算结果道次12345 T（℃）1148.681142.761133.931117.151099.45 H（mm）2001601126743 h(mm)160112674330Δh(mm)4048452413 Ri(mm)600600600600600 f0.4760.4790.4830.4910.500 m0.1940.2660.4080.5960.755 K(Mpa)64.365.968.172.476.9‘C11111η0.2510.2570.2660.2830.301 v(mm/s)377037703770377037705.4087.84111.53613.70915.204P(Mpa)78.585.9100.2121.8143.0B(mm)162416211635.41623.91631.1 Hb(mm)16211635.41623.91631.11615 hP(KN)1972023743268342377820501表6.3 精轧轧制力计算结果道次 1 2 3 4 5 6 7 T(℃) 1043.65 1022.38 996.34 967.35 928.58 901.31 880 H(mm) 30.00 18 11.7 8.19 6.14 4.6 3.91 h(mm) 18 11.7 8.19 6.14 4.6 3.91 3.5 Δh(mm) 12 6.30 3.51 2.05 1.54 0.69 0.41 Ri(mm) 400 400 400 350 350 350 350 f 0.528 0.539 0.552 0.566 0.586 0.599 0.61 m 0.920 1.203 1.452 1.522 1.854 1.654 1.511 K(Mpa)91.23 96.67 103.34 110.76 120.68 127.66 ‘C1 1 0.8 0.8 0.65 0.6 0.6 η 0.356 0.378 0.323 0.346 0.306 0.299 0.312 v(mm/s)3310 5080 7260 9690 12930 15220 17000 ε23.89 42.93 68.38 103.50 159.72 158.82 157.04 P (Mpa) 191.47248.63307.47369.69484.06464.92457.372hH b B +(mm) 1606.16 1606.16 1606.16 1606.16 1606.16 1606.16 1606.16 P(KN)21307200471850515905180501160488006.2 轧制力矩的计算6.2.1 轧制力矩计算公式传动两个轧辊所需的轧制力矩为（2）； Pxl M z 2= （2）式中：P—轧制力；x—力臂系数；l—咬入区的长度。
热轧生产工艺
热轧生产工艺
一、原料准备
热轧生产的第一步是原料准备，包括选择合适的原料，如钢锭、钢坯等，并进行必要的清理和预处理，以确保其质量和尺寸符合生产要求。
二、加热
将原料加热至所需温度，以使其具有良好的塑性和变形能力。
加热过程中应控制温度和时间，以避免出现过烧、氧化等不良现象。
三、粗轧
在加热后的原料进行粗轧，初步形成所需规格的板材或棒材。
粗轧过程中应控制轧制力、速度和温度，以保证产品尺寸的稳定性和均匀性。
四、精轧
精轧是在粗轧基础上进行的进一步加工，通过精确的控制和调整，使产品达到最终的规格和性能要求。
精轧过程中应注意控制轧制道次、压下量和速度等参数。
五、冷却
轧制后的钢材需要进行冷却处理，以获得所需的金相组织和机械性能。
根据产品要求和材质的不同，可以采用不同的冷却方式和速度。
六、卷取
将冷却后的钢材进行卷取，以便于后续的处理和运输。
卷取时应保证卷筒张力、速度和方向的一致性，避免出现翘曲、裂纹等缺陷。
七、精整
对卷取后的钢材进行精整处理，包括矫直、剪切、表面处理等，以提高产品的表面质量和整体性能。
精整过程中应采用适当的工艺参数和技术措施。
八、质量检测
在生产过程中和成品阶段进行质量检测，以确保产品的质量和性能符合要求。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
铜带轧制加工工艺
铜带轧制加工工艺一、工艺简介铜带轧制加工工艺是指通过轧制机将铜坯或铜板加工成薄而长的铜带，以满足不同领域对于铜材料的需求。
该工艺主要包括原材料准备、热轧、冷轧、退火等环节。
二、原材料准备1. 铜坯或铜板：根据需要生产的铜带规格和要求，选择合适的铜坯或铜板作为原材料。
2. 表面处理：将原材料表面进行清洗、去油等处理，以保证后续加工过程中的质量。
三、热轧1. 加热：将原材料加热至适宜温度，通常为700℃~900℃。
2. 粗轧：将已经加热好的原材料放入粗轧机中进行粗轧。
3. 中间轧制：经过粗轧后的铜坯进入中间轧机进行中间轧制。
在此过程中，通过不断调整机器参数和辊系结构，使得厚度和宽度逐渐达到预定值。
4. 精轧：经过中间轧制后的铜坯进入精轧机进行精轧。
在此过程中，通过调整机器参数和辊系结构，使得铜带的厚度和宽度达到最终要求。
1. 加热：将已经经过热轧后的铜坯进行加热处理，以保证其材质的可塑性。
2. 冷轧：将加热好的铜坯放入冷轧机中进行冷轧。
在此过程中，通过不断调整机器参数和辊系结构，使得厚度和宽度逐渐达到预定值。
3. 钢丝切割：将冷轧后的铜带通过钢丝切割机进行切割，以满足不同领域对于铜带长度的需求。
五、退火1. 加热：将已经经过冷轧后的铜带进行加热处理。
2. 退火：将加热好的铜带放入退火炉中进行退火处理。
在此过程中，通过控制温度和时间等因素，使得材料内部结构发生变化，提高其塑性和韧性。
3. 再次冷却：将已经完成退火处理的铜带进行再次冷却处理。
六、质检1. 外观检查：对铜带的表面进行检查，以确保其没有明显的缺陷和损伤。
2. 尺寸检查：对铜带的厚度、宽度和长度等进行测量和检查，以确保其符合规定标准。
3. 化学成分分析：对铜带进行化学成分分析，以确保其符合相关标准要求。
将经过质检的铜带进行包装，并在外部标注相关信息，以便于运输和使用。
八、总结通过以上工艺步骤的加工，可以得到具有一定机械性能和良好表面质量的铜带产品。
热轧钢工艺流程
热轧钢工艺流程
《热轧钢工艺流程》
热轧钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车工业等领域。
其制造工艺流程经过多道工序，需要严格的控制和操作。
以下是热轧钢的工艺流程：
1. 高温加热
首先，原材料经过高温加热，使其达到足够的软化程度，以便下一步的加工。
这个过程需要控制加热温度和时间，以确保钢材达到适当的塑性。
2. 粗轧
经过高温加热后的钢坯进入粗轧机，经过辊压、拉伸等工序，将其加工成厚度较大的钢板。
3. 精轧
经过粗轧后，钢板进入精轧机，经过多次辊压和调整，使其厚度和宽度达到要求。
4. 冷卷
经过精轧后的钢板需要进行冷卷，使其表面光滑，尺寸精确。
5. 加工
经过冷卷后的钢板需要进行切割、切边等加工工序，以满足不同领域的需求。
以上即是热轧钢的工艺流程，每个环节都需要严格的控制和操作，以确保钢材的质量和性能。
同时，工艺流程的优化和改进也是提高生产效率和质量的关键。
轧钢操作规程
总则1、适用范围:本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。
产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。
2、生产工艺流程图：原料准备 - 加热 - 轧制 - 倍尺剪切 - 冷却 - 定尺剪切 - 检查 - 打包 - 过磅 - 入库3、生产工艺流程简述：本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。
生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。
接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。
轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。
4、棒材孔型系统：棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。
5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。
所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。
6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
1.轧机区主要设备技术性能1.2中轧机技术性能：1.3精轧机技术参数２、轧钢工技术操作规程２.1轧钢生产前准备２.1.1与上班各岗位工对口接班，询问轧制情况、红坯尺寸与成品质量。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
粗轧操作规范----常见问题及处理办法
粗轧操作规范----生产、检修、废钢、回炉的常见问题及处理办法首钢迁钢公司热轧作业部二热轧丁轧钢作业区粗轧操作武煜2011年5月23日摘要目前钢铁企业市场的不景气和竞争愈演愈烈，避免操作类回炉和废钢是减少停机时间、增加机时产量、节能降耗降成本的一项重要举措，作为粗轧操作人员更应规范化操作，以主人公自居。
本文阐述粗轧区域人员在生产、检修、回炉及废钢时出现的常见问题及操作规范。
关键字：粗轧常见问题操作规范ABSTRACTThe current slump in the steel business market and competition intensified, reducing scrap is recycled and reduce downtime, increase machine production, energy saving is an important cost reduction initiatives, as a rough rolling operation the operator should be standardized to the hero itself .In this paper, the regional staff in the production of rough rolling, maintenance, recycled and scrap and common problems that occur when practices.Keywords: Rough Mill，Frequently questions，Operating目录第一章生产中注意事项及常见问题处理方法1.1出炉板坯数据确认 (5)1.2二级设定常见问题处理预案....... ............ (6)1.3粗轧轧制注生产中意事项 (9)1.4 板坯扣翘头控制......... ..... .......... ..... .. (11)1.5板型及RT2温度控制................. . (11)1.5.1 RT2温度控制 (11)1.5.2 板型控制 (11)1.6冷宽控制................................... ..... . (12)第二章检修、恢复及换辊常见问题2.1 停机、停泵操作规范 (13)2.1.1 停机 (13)2.1.2 停泵 (13)2.2更换R1、R2工作辊操作规程及常见问题处理预案 (14)2.2.1 更换R1工作辊 (14)2.2.2 更换R2工作辊 (15)2.2.3 更换R2支撑辊 (16)2.2.4 换辊常见问题及注意事项 (16)2.3 检修恢复操作注意事项 (17)2.3.1恢复转车操作流程 (17)2.3.2恢复转车注意事项 (19)2.4输入辊单、标定及压铜棒操作规范............... .... (19)2.4.1输入辊单......。
热轧带钢单边浪控制与调整技术分析
热轧带钢单边浪控制与调整技术分析带钢在热轧的过程中容易出现的单边浪缺陷，本文主要是针对造成带钢单边浪的各种主要原因进行分析并找出相应对策和措施。
带钢之所以产生单边浪形是因为带钢宽度方向上各点的延伸率不同，延伸大的部位会产生浪形。
在轧制过程中产生带钢单边浪的原因主要有：辊缝状态(辊缝调平)、坯料楔形、坯料宽度方向上温度不均、来料板形不良、入口导板不对中、轧辊两侧磨损不均、切头切尾不干净、轧机机座两侧刚度系数不同。
根据其形成原因出的对策：1、为了使轧辊辊缝具有良好的辊缝状态：每次换完辊后做辊缝标定前对各机架测压头清零，使空载压力偏差小于一定值；辊逢标定时压力偏差小于一定值；轧制计划编排时要合理。
2、当坯料有楔形时，首先要考虑调整上游机架的辊缝来消除横向厚度差，而对于下游机架的调整是要使本机架辊缝适应坯料横向厚度差。
3、在生产中为了消除坯料温度差，一方面要提高板坯加热质量，减少温差，另一方面要强化工艺通道的点检和维护，防止除鳞水嘴堵塞、切水板切水不良等原因使带钢冷却不均，造成温差。
4、当来料的板形不良时，首先要考虑调整上游机架即粗轧的辊缝来消除，以保证来料板形良好。
5、造成入口侧导板对中不良的原因有：入口导板本体安装时不对中、侧导板的衬板两边磨损不同等等，所以主要从这两个方面入手。
6、为了减少轧辊不均匀磨损：(1)开发新钢种轧辊(如高碳、高速钢轧辊等)、提高轧辊冷却效果、禁止轧低温钢及采用热轧润滑，来减少轧辊磨损；(2)开发均化轧辊磨损的技术。
7、轧制时为了保证切头切尾干净：(1)保证飞剪功能正常投入；(2)减小来料头尾的不规则：减小板坯出炉温差；合理分配粗轧各道次和立辊负荷；合理的板坯规格。
8、为了弥补轧机机座两侧刚度系数不等这一缺陷：合理分配各机架负荷；提高板坯加热质量，减小同板温差；加强工艺通道的点检和维护，减少带坯的温降；轧极限材时保证温度在上限等一系列措施来减小轧制时轧制压力的波动。
边浪的原因很多，辊缝、来料、温度等等很多因素都可能引起边浪，总之，凡是造成横向不均匀变形，带钢一侧比另一侧延伸大（单边浪）、或两侧均比中心大（两边都出浪）都有有可能出边浪，因为边浪产生的根本原因是变形不均引起的附加应力。
热轧带钢的跑偏与控制措施
热轧带钢的跑偏与控制措施1.前言随着用户对热轧带钢产品的质量要求不断提高,对热轧带钢生产工艺和设备提出更高的要求, 为了稳定地确保带钢产品的厚度、宽度、凸度和平直度等断面形状要求,可以采用对断面形状控制功能强的液压弯辊、VC可变凸度轧辊、HC、CVC、UPC、PC和FFC轧机等技术和设备来保证板形要求,而对采用现有的轧机组轧制时, 通过控制跑偏,减少带钢的运行故障,提高带钢轧制过程的稳定性, 也是提高带钢产品质量, 降低生产成本的有效途径。
带钢轧制过程稳定性的高低, 直接影响到带钢产品的质量,在生产过程中热轧带钢端部的月牙弯缺陷,带钢的跑偏,带钢端部与导板装置的碰撞等造成的带钢运行故障, 导致生产过程的中断, 是产生带钢轧制过程稳定性低的重要原因。
通过对防钢1780热轧厂现场测定表明:有严重月牙弯的板坯运行时,与设备部件经常发生撞击,造成设备部件较大磨损, 当轧制速度加快时, 轧件与导板装置碰撞的机会增加,频频产生运行故障。
2．带钢热轧时跑偏原因及控制方法2.1带钢跑偏原因带钢在热轧过程中引起跑偏的原因很多, 例如:板坯对中不好、偏中心线轧制、带钢的厚度不均、板形波浪、横向弯曲、非对称轧制、设备磨损 (辊面不均匀磨损、上下辊磨损不一致、辊形变化、辊径锥度、张力不均等等)。
据统计,发生在粗轧区域的带钢废品和60%以上运行故障是由于具有端部月牙弯缺陷的带钢板坯造成的。
对精轧机组上带钢位置的测定表明:在第一个精轧机架进料导板的推动下,倾斜和有月牙弯缺陷的带坯很快地改变了它在精轧机组中的位置,造成带钢跑偏。
在粗轧有月牙弯缺陷的带坯时,由于带坯倾斜和偏心输入水平辊缝造成跑偏。
带坯不是垂直地输入水平辊缝,而是以某一角度进入第一轧制道次的。
如果带钢端部向轧机操作侧偏斜输入(图 1)，则在轧机操作侧的轧制力就大些,轧件就出现向操作侧的月牙弯缺陷,相反,轧件就出现向传动侧的月牙弯缺陷。
图1 第一道次轧前带坯位置与轧后带钢端部形成月亮弯缺陷关系由图1可见,带钢板形的月牙弯缺陷是由于中间坯偏心或倾斜进入水平辊缝进行轧制造成的。
粗轧机工作原理
粗轧机工作原理全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：粗轧机是钢铁行业中常用的一种设备，它主要用于将热轧坯料进行初步压制和变形，以便后续进一步加工。
粗轧机的工作原理是通过辊子的转动和下压，将坯料进行压扁和延展，使得坯料的形状和尺寸得到初步调整。
下面我们一起来详细了解一下粗轧机的工作原理。
粗轧机由机架、辊子、传动机构、压下机构和控制系统等部分组成。
机架是整个设备的支架，辊子通过传动机构连接到电动机，并可以通过控制系统控制辊子的转动和下压。
压下机构则用于调整辊子的下压力，以适应不同的坯料厚度和材质。
在工作时，坯料首先经过加热炉进行加热，使其达到适合进行轧制的温度。
然后，坯料被送入粗轧机的进料口，并通过辊子的运转和下压，逐渐被压扁和延展。
辊子的设计和排列方式会使得坯料在经过不同辊子组合的过程中得到不同程度的压制和变形，从而实现对坯料形状和尺寸的调整。
通过连续的轧制过程，坯料经过粗轧机后会变得更加平整和延展，同时也会减小其厚度和宽度。
这样处理后的坯料可以进一步送入中轧机和精轧机进行进一步加工，最终得到符合要求的板材或型材。
粗轧机的工作原理可以总结为：通过辊子的转动和下压，将坯料进行压制和变形，从而使其形状和尺寸得到初步调整。
粗轧机在钢铁生产过程中起到至关重要的作用，不仅能提高生产效率，还可以提高产品质量和减少生产成本。
通过不断优化和改进粗轧机的设计和工艺流程，可以进一步提升钢铁行业的竞争力和生产效益。
粗轧机作为钢铁生产中的重要设备，其工作原理简单而有效。
通过合理的设计和操作，粗轧机可以对坯料进行有效的初步加工和准备，为后续加工工艺奠定基础。
希望通过本文的介绍，读者能对粗轧机的工作原理有更加深入的了解，从而更好地应用于生产实践中。
【字数超过2000】第二篇示例：粗轧机是金属材料生产中常用的一种机械设备，其作用是对金属材料进行初步的轧制和塑性加工，将原料进行初步的压缩和变形，为后续的加工工序做好准备。
粗轧机主要应用于钢铁、有色金属等材料的轧制加工，广泛用于冶金、建筑、机械制造等领域。
950热连轧带钢生产线工艺技术分析
第 40 卷第 5 期 现代冶金 Vol .40 No .52012 年10 月Modern Metallurgy Oct .2012950热连轧带钢生产线工艺技术分析1弭锡岭1，姚丛斌2(1.天津天钢联合特钢有限公司,天津 宁河 301500；2.中冶华天南京工程技术有限公司 ，江苏 南京 210019）摘 要：对某钢铁有限公司950热连轧带钢生产线进行了工艺技术分析。
关键词：热连轧；带钢；工艺；先进技术 中图分类号:TG335.6收稿日期：2012-04-12作者简介：弭锡岭，男，工程师。
电话：（022）69276670引 言某钢铁有限公司950热连轧带钢生产线是该钢铁公司产业结构调整的重点工程,该工程所有轧线机械和流体设备均由一重集团设计并制造,三电系统的一级和二级由德国Siemens 公司提供,传动系统由国内电气供应商配套。
1 产品及原料规格1.1 产品规格该项目设计年生产能力为100×104t 热轧带钢卷,产品规格为: 1.2～16mm ×450～850mm ；钢卷最大重量：10.446 t ；钢卷最大外径：1900mm ；钢卷内径：Φ762mm 。
1.2 原料规格（1）原料种类: 连铸板坯； （2）板坯厚度：165mm ；（3）板坯宽度：450mm ～850mm(50mm 进级)； （4）长度:10000mm 、5000mm ； （5）最大板坯重量：10.659 t ； （6）设计综合成材率为:95%。
2 工艺流程及车间平面布置设计2.1 生产工艺流程合格的连铸坯由保温辊道运至轧钢车间，在原料跨提升、去毛刺、称重、测长后运至炉尾入炉辊道自动对中，进入加热炉加热。
加热好的板坯，由出钢机托出放到出炉辊道上，经粗除鳞箱除去炉生氧化铁皮后，由辊道送往E1、R1组成的可逆粗轧机组轧制5道次（E1之前设有高压水除鳞装置可以用于清除粗轧阶段产生的二次氧化铁皮)。
轧出合格的中间坯再由辊道送往热卷箱，卷成热卷（或直接通过热卷箱），然后通过移送臂，将钢卷移送至开卷工位，铲头、开卷、将带钢头部引出后经飞剪切除不规则的部分后继续运行至精轧机组。
轧机的调整步骤(轧机技术问答汇总)
轧机的调整步骤（轧机技术问答汇总）一.冷轧生产设备基本知识1、什么叫冷轧？答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的是将轧材不经过任何温度处理下进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。
2、冷轧工艺有哪些特点？答：冷轧工艺有以下特点：1）钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化；2）冷轧过程中必须采用工艺冷却和润滑；3）冷轧过程中必须采用张力轧制。
3、什么叫加工硬化？答：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫做加工硬化。
4、加工硬化对冷轧过程有何影响？答：带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，当加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此，带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火）等，使轧件恢复塑性，降低变形抗力。
5、什么叫体积不变定律？答：体积不变定律是指金属或合金在变形时，变形前后的体积保持不变。
即可用下列公式表示：L某B某H＝l某b某h＝C式中：L、l──变形前后的长度B、b──变形前后的宽度H、h──变形前后的高度C────常数量6、什么叫冷轧最小可轧厚度？答：在一定轧机上冷轧其中一种产品时，随着带钢变薄，压下愈来愈困难，当带钢厚度达到其中一限度后，不管如何加大压下，不管轧制多少道次，也不可能使带钢变薄，这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。
最小可轧厚度h最小可用下式表示h最小＝3.58D1f（K0-σ平）/E式中：D1──工作辊直径，毫米（mm）E──轧辊弹性模量，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）f──轧辊与轧件间的摩擦系数；K0──轧件平面变形抗力，K0＝1.15σs,帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ平──轧件平均张力，σ平＝（σ0＋σ1）/2，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ0、σ1──后、前单位张力，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）。
950mm热轧生产线R1快速换辊装置优化设计
国 内某 钢 厂 ９ ０ ｍｍ 热 轧 生 产 线 Ｒ１ 速 换 ５ 快
辊 装 置换 辊时 ， 轧 辊 装 配 与 换 辊 底 座 中的 中 间 下
过 地脚螺栓 与基础 实现 固定 ； 钩托 架通 过滚轮 换辊
落 在轨道衬 板上 ， 以随液压缸缸 头来 回移 动 。 可
换 滑 篓 块 压、 阅相 关 资料 ２Ｒ快 换 装 工…一理 辊 座 受 脱警 的 压 曼 在查 落 皇 图 １速…一… 作 辊 置 原 及 ……
收稿 日期 ：０ Ｏ １— ２ ２ １一 ２ ８
Ｄｕ ｌｎ， ｅ Ｙｉ Ｘｉｉ Ｘｉ
Ａｂｓｒ ｃ Ｉ ｐｅ ａｉｎ ｓｎｏ ｏ ｒｃ ｅ ｏ ｌｃ ａ ｇ ｎ ｔ ａ ｔ：ｆｏ ｒ ｔｏ ｉ ｔｃ ｒｅ ｔｗｈ ｎ ｒ ｌ ｈ ｎ ｉ ｇ，ｔ ｅ ｉ ｅ ｆｒ ｎｃ ｌ ｂ ａ ｐｅ ｅ ｅ ｗｅ ｎ ｒ ｌｉｇ ｍｉｌａ ｈ ｎｔｒｅ ｅ ｅ ｗｉｌ ｅ ｈ ｐ ｎ ｄ ｂ ｔ ｅ ｏｌｎ ｌ ｎｄ
热轧带钢扣翘头的原因及调整措施
热轧带钢扣翘头的原因及调整措施1 前言在热轧带钢生产过程中，由于板厚方向上存在不均匀温度分布和不均匀变形，很难获得对称轧制工艺条件，研究表明：辊径、转速、表面状态不同，轧件上下表面温度不相等，都可导致非对称轧制。
在非对称轧制条件下，轧件咬入时由于没有前端对上下不均匀变形的阻碍，轧件头部便会发生上下弯曲，向上弯曲为“翘头”，向下弯曲则为“扣头”。
翘头过大时，轧件容易撞击护板或辊身水冷却装置，严重时还可能发生“缠辊”事故；扣头过大时，轧件撞击下卫板或者输送辊道，严重时甚至发生轧件钻进地沟的情况。
从而影响了产品的产量、质量、成材率，增加了停产检修时间和维修费。
因此，粗轧区板坯头尾状态对板型的控制、轧制的稳定和机械设备的保护有着重要的意义。
本文根据柳钢1450生产线粗轧区的实际生产调整经验，对1450粗轧段轧件扣头和翘头产生的原因进行分析，并提出相应的调整对策。
柳钢1450粗轧段采用1架带立辊可逆式粗轧机，可用一、三、五、七道次可逆轧制，目前只采用五道次可逆轧制。
2 影响轧件弯曲的原因及调整对策分析生产中影响轧件头尾弯曲的因素有多种，这些因素互相联系、互相影响，根据实际生产经验总结如下：2.1轧辊转速的影响上下辊辊速的不同，板坯头尾部的状态不同，轧辊的表面状态(老化)、板坯温度的变化都能使板坯头尾的状态发生改变。
控制板坯的头尾状态，调整辊速比是最直接最有效的方法之一。
2.2板坯加热状态的影响加热温度也是影响板坯在粗轧头尾部弯曲的一个重要因素。
板坯加热后上下表层产生温差而且不易消除。
温度高的一侧变形抗力低，纵向延伸长，温度低的一侧相反，因此出现向温度低的一侧弯曲。
温度过低、温差过大，都能使头尾部状态难以控制，严重时撞击辊道或导卫装置造成设备损坏。
板坯加热是否均匀、温差大小，不仅直接影响到粗轧板坯的头尾部的控制，而且同时影响粗轧、精轧板形的控制和卷取卷形的好坏。
所以要通过调整烧钢控制，改善加热温度控制制度，减小或消除温差。
热轧带钢q195黑线的产生原因及解决方案
热轧带钢q195黑线的产生原因及解决方案下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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锌合金 热轧工艺流程
锌合金热轧工艺流程的步骤和流程如下：Step 1: 材料准备在开始热轧工艺之前，需要准备好锌合金材料。
通常情况下，锌合金热轧工艺使用连铸板材作为原材料。
这些连铸板材通常是从熔炼炉中铸造出来，经过冷却后形成的长方形板材。
在进行热轧之前，需要对连铸板材进行预处理，如去缺陷、切割等。
Step 2: 加热均匀化在热轧过程中，首先将连铸板材进行均匀化加热。
加热的目的是使连铸板材的温度达到适宜的热轧温度，同时确保连铸板材内部温度的均匀分布。
加热均匀化可以通过将连铸板材放置在加热炉中进行加热实现。
加热炉通常使用电加热或火炉加热方式，加热温度一般在500-700°C。
Step 3: 粗轧在连铸板材经过加热均匀化后，进入到粗轧工序。
粗轧是锌合金热轧工艺的第一个关键步骤。
在粗轧过程中，连铸板材通过连续轧制机或压下机逐渐被轧制成所需的厚度。
轧制机通常由一对或多对辊道组成，通过辊道间的间隙将连铸板材压制成所需的厚度。
在粗轧过程中，还需要进行辊道的调整，以确保连铸板材得到均匀的轧制。
Step 4: 清洁和除氧化皮处理在经过粗轧之后，锌合金连铸板材表面通常会形成一层氧化皮。
为了进一步提高产品表面的质量，需要对连铸板材进行清洁和除氧化皮处理。
清洁和除氧化皮处理通常使用酸洗或碱洗的方法。
酸洗可以去除氧化皮、锈蚀物等杂质，碱洗可以中和酸洗后残留的酸液，并去除酸洗后的油脂和杂质。
Step 5: 中轧和精轧在连铸板材经过清洁和除氧化皮处理后，进入到中轧和精轧工序。
中轧和精轧是锌合金热轧工艺中的关键步骤之一。
在中轧和精轧过程中，连铸板材通过连续轧制机或压下机进行多道次轧制，逐渐将其厚度减小至所需的尺寸。
轧制机的辊道间隙逐渐减小以实现轧制的目的。
这一过程通常会进行多次，每次间隙减小的量较小，以确保轧制过程的平稳和均匀。
Step 6: 风冷和切割在连铸板材经过中轧和精轧之后，需要进行风冷处理。
风冷是通过将连铸板材置于风冷装置中，利用冷却风对其进行快速冷却的过程。
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950热轧粗轧调整
轧钢知识2009-12-01 19:14:09 阅读86 评论0 字号：大中小
R1雪橇系数（下辊）
中板轧制要求在咬钢的一瞬间,钢板呈现一定的翘头特性,即雪橇轧制.R1轧机是通过调整下辊的速度与上辊产生一定得速度差使轧件翘头来实现雪橇轧制。
雪橇系数的调整范围为+-180
道次：1、2、3正值调整道次：4、5负值调整
因机前有除磷箱，为防止翘头顶除磷箱第2、4道次不允许有大的翘头轧件微翘即可。
轧制速度的原则：低速咬入与抛出，高速轧制。
咬钢速度MM/S一般不作调整第1道次一般为1000——1200MM/S.2、3道次为1500MM/S.4、5道次2000MM/S.
如遇钢坯温度不均匀，轧件叩头严重时，要及时调整道次1的咬钢速度。
咬钢的速度小，可使轧件翘头。
R1压下辊缝的设定：
RI辊缝的设定依据所轧中间坯的厚度。
首先确定末道次的设定值依次向前道次进行推算。
考虑到轧机的弹跳等影响厚度的因素设定值一般比实际中间坯小2mm.根据弹跳方程：
h=S。
+P/K
例：轧制厚度为28mm的中间坯设定末道次辊缝值为S。
=h-p/k=28-2=26mm
其余各道次根据压下量逐道次增大的原则向前推算
道次5、26 4、26+（10~12）=37 3、37+（15~18）=52 2、52+（26~28）=78 1、78+（32~35）=112
压下量的分配要与各道次的电流相匹配各道次电流要均匀。
中间坯厚度厚时取小值，中间坯薄时取大值以均匀各道次电流。
当轧辊轧制吨位达到六千吨左右弹跳值要取2.5mm七千吨以上取3mm
E1侧压设定
E1作用除磷、齐边、夹送.E1 最大开口度1000mm 最小340mm。
现用的钢坯宽度有三种770mm、810mm、850mm。
限宽轧制：原料钢坯的宽度比成品的断面大时，应力求最小的宽展轧制.如轧制750时5、7480 3、7380 1、7280
950中宽带现常用板坯为三种150x770x9800 150x810x9800 150x850x9800
例板坯为150X770mm轧制780mm宽的成品时1、3、5道次的设定1、7680、930 3、7780 4、930 5、7880
推床开口度的设定
进口推床始终要小于出口推床的开口度
进口推床开口度要比成品宽度大130~140mm
出口推床开口度要比成品宽度大150~160mm
E1速度修订系数
E1与R1为微拉轧制一般中间坯的厚度每增加2mmE1修正系数要增加1%，反之则减。
如中间坯厚度为23mm时E1系数为74%当中间坯25时要加1%为75%调整时要根据电流适当调整
中间坯设定参考值。