6S之整理、整顿讲解

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5s之整理

6S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全第一个S：整理（SEIRI）一、整理的含义——区分必要物与不要物何谓整理，即将现场物品区分为必要物与不要物，保留必要物，将不要物清理出工作现场。

它的作用是节省作业空间，简化管理对象，提高工作效率，减少作业差错，避免资金浪费。

何谓必要物，指现场所需要的必要数量的物品，不足会影响正常工作。

何谓不要物，指的是一类是物品本身不被需要；另一类是物品本身被需要但是数量太多，或出现得太早、太晚。

整理是整个6S活动的第一步，要进行的主要工作就是把不要物清理出场，只留下必要物，后面的5个S只对剩下的必要物进行管理。

如果不进行整理，现场充满不要物，那么后面就会做许多无用功。

整理的推进过程主要包括：现场检查．确定不要物判断标准，进行不要物处理。

二、现场检查——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法现场检查是进行整理的第一步，只有检查、确认出不要物，才能对不要物进行处理。

在现场进行整理检查时可以应用一些方法，例如：老鼠蟑螂检查法和下班后检查法。

（一）老鼠蟑螂检查法老鼠喜欢呆在阴暗的角落，行走的时候也喜欢沿着墙角出现在不引人注意的地方。

我们进行现场检查的时候，也应该这样。

一定要把检查重点放在一般人不容易注意的地方。

如设备的内部、较大型设备不易清洁的底部、桌子底下、文件柜的顶部、生产现场角落堆放的物料等。

我们把堆积的物品移走，或把柜子移动就会发现许多令人触目惊心的灰尘、毛发、杂物等。

蟑螂喜欢阴暗、潮湿的角落和肮脏的物品。

蟑螂出没的地方，就是6S运动的工作重点。

现在许多企业，表面上的问题大都已基本解决，所以需要在检查时，沿着老鼠和蟑螂的足迹，去查找现场隐蔽场所存在的深层次问题。

（二）下班后检查法在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能清楚地了解现场的状况。

是否有多余的物品？材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？下班后检查法常对白班企业较有效。

这两种方法不仅可以应用在6S整理的检查．也可以应用在6S其他阶段的检查工作中。

6S知识

其它S的定义
7S：6S加上节约（Saving）。 8S：7S加上服务（Service）。 9S：8S加上客户满意度（Satisfaction）。
6S工作内容（1）－整理
各部门应每天组织员工全面检查各自的工作场所（看得到和看不到的），对生产现场要用物与不要物进行识别，及时将不要物品清除出工作场所。（不要物指工作现场不再使用的物品。）区分物品“要”与“不要”应以其使用价值来衡量，不能单纯以经济价值来判定。清理出工作场所的不要物品，分类存放、正确标识，按相关规定处置。必要时，对处置进行记录。调查需要使用物品的使用频次，决定日常使用量，确定存放位置。应对生产、办公、仓库等现场进行区域规划。必要时，可绘制定置图，定置图绘制应遵循以下原则：1. 现场中的物品应绘制在定置图上；2. 定置图应简明、扼要、完整，相对位置应准确，区域划分清晰；3. 定置物使用标识符号进行标注，自定义标识符号应在定置图上注明； 4. 即将处置的不要物不应绘制在定置图上。
②不良品/待检品与良品/已检品是否按要求做好标识并隔离放置？若没有则扣责任人10元/次。
③工作台面是否整齐、干净？本人工作区域有无落料现象？若不符合则扣责任人5元/次。
④作业指导书/操作规程/设备点检记录是否悬挂在规定的位置？不符合扣10元/次。
清扫：①自己工作区域内的地面有无脏物、水渍或与工作无关的其他杂物？若有扣10元/次。
6S工作内容（6）－素养
上班前须穿戴好工作服，佩戴好工作证，不穿拖鞋上班，做到服装整洁、仪表端正。工作时间不准随意请假，特殊情况须领导批准后方可离开。工作时间不准大声喧哗，不溜岗、不串岗、不闲聊、不在禁烟区内吸烟，不准酒后上岗。坚守工作岗位，服从领导，听从分配，按时保质保量地完成各项任务。

6S 管理之概念

6S 管理之概念6S 管理即指整理,整顿,清扫,清洁,修养和安全.由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中,第一个字母均为"S",故简称为"6S".6S 管理起源于日本, 现已成为企业现场管理的经典之作.4.2 6S 管理之内容⑴整理:首先,对工作现场物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品,常用物品和非常用物品,一般物品和贵重物品等;⑵整顿:对非必要物品果断丢弃,对必要物品要妥善保存,使工作现场秩序昂然,井井有条; 并能经常保持良好状态.这样才能做到想要什么,即刻便能拿到,有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;⑶清扫:对各自岗位周围,办公设施进行彻底清扫,清洁,保持无垃圾,无脏污,保证美好的工作环境;⑷清洁:维护清扫后的整洁状态,建立相应的规章制度;⑸修养:持之以恒,从而养成良好的工作和生活习惯;⑹安全:按章操作,确保人身和公司财产安全,一切主旨均遵循《安全第一,预防为主》的原则.五考核5.1 平时由6S 办公室实施日常监督和考核.5.2 每周一次由6S 办公室组织各部门6S 督察员共同参与考核,并提出需整改地方和意见.5.3 每月一次由6S 办公室组织一次公司中层干部共同参与考核,并提出需整改地方和意见.5.4 每半年一次由6S 办公室组织公司高层领导共同参与考核,并提出需整改地方和意见. 全员参与5.5 6S 考核最终纳入班组和个人绩效考核.6S的6大效用6个S: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction、self-advancement6S是最佳推销员（Sales）＊被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传＊利于来客数的提升6S是节约家（Saving）＊降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”的浪费，利于客单价的提升＊提高商品效率和工作效率6S对安全有保障（Safety）＊宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然＊遵守陈列限制，不安全处一目了然＊通道明确，不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅6S是标准化的推动者（Standardization）＊“3定、3要素”原则规范现场作业＊大家都正确的按照规定执行任务＊程序稳定，带来品质稳定，成本也安定6S形成令人满意的职场（Satisfaction）＊明亮、清洁的工作场所＊员工动手做改善、有成就感＊能造就现场全体人员进行改善的气氛6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）＊大家都养成良好的习惯＊不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升6S大脚印“6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。

6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全

6S管理和执行标准：工作区域的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6S管理和执行标准一、整理（Sort）1.1 定义：整理是将工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作区域变得更加整洁有序。

1.2 实施方法：1.2.1 对工作区域内的物品进行全面的检查，区分需要和不需要的物品。

1.2.2 将不需要的物品清除掉，如破损的工具、过期的文件、不再使用的设备等。

1.2.3 将留下的必要物品进行分类和归纳，明确各自的存放位置，以便在需要时能迅速找到。

二、整顿（Straighten）2.1 定义：整顿是将工作区域内的物品进行定置、定位、定数量，把物品摆放整齐，使工作区域变得更加整洁美观。

2.2 实施方法：2.2.1 对工作区域内的物品进行合理的布局和定位，确定每个物品的存放位置。

2.2.2 将物品整齐地摆放在规定的位置上，确保物品的数量和标识清晰明确。

2.2.3 对一些小型物品，可以使用标签或标牌进行标识，以便在需要时能迅速找到。

三、清扫（Sweep）3.1 定义：清扫是将工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行清洁打扫，去除污垢和尘埃，创造一个干净、整洁的工作环境。

3.2 实施方法：3.2.1 对工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行彻底的清洁打扫。

3.2.2 可以使用吸尘器、拖把、抹布等清洁工具进行清扫，确保清洁卫生。

3.2.3 对一些难以清洁的部位，可以借助专业的清洁剂和清洁工具进行处理。

四、清洁（Sanitize）4.1 定义：清洁是对工作区域内的设备、器具等进行定期的消毒和清洗，保持其清洁卫生，防止细菌和病毒的传播。

4.2 实施方法：4.2.1 对工作区域内的设备、器具等定期进行清洗和消毒处理。

4.2.2 可以使用专业的清洁剂和消毒剂进行清洁和消毒，确保消毒效果。

4.2.3 对清洁和消毒的过程应有明确的记录，确保工作区域的卫生安全。

五、素养（School Spirit）5.1 定义：素养是指员工在工作中表现出的职业道德、行为规范和良好的职业习惯，它是企业文化的体现，也是6S管理的重要内容之一。

课件6S管理之整理整顿

持续不断地实施整理、整顿、清扫工作，并使之标准化、制度化、
日常化；同时有计划开展污染源治理活动
维持管理工作
彻底清除工作场所（含设备）内的垃圾、灰尘和污迹等、以保持
干净、整洁和“状态明显化”
清扫≠大扫除
合理确定物品放置的位置和方法，并进行必要的标识---”三定”
“三要素”
节省时间、提高效率
将物品区分为有用的和无用的，并将无用的物品从工作现场清除掉,以腾出“空间”---“有必价值要≠”有原使用则价值≠现在有使用价值
6S之“人的品质”是什么？
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”，培养事事研究，不断改善职业素养） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯
越“乱”会越“忙”- -越“忙”就越“乱”
6S是:在保证安全的条件下效率第一美观第二
第二步：整理
整理(SEIRI) 将必要物品与非必要物品(不要物)分开,在岗位上只放置必要物品
腾出空间防止混用
减少管理物品种类,就是降低成本
整理的方法
①找到需要整理的地方，全部清出
②Hale Waihona Puke 一区分要和不要物品，分类 ③利用现有空间、根据类别、使用频度和用量确定位置
整理的流程
整理的要点
在于制定可行、有效、合理的处理基准 ①“要”与“不要”的判定基准 ②“明确场所”的基准 ③“废弃处理”的方法
2020年7月5日4时19分
地板(平台）上的
➢ 废纸、灰尘、杂物、烟头 ➢ 油渍、污迹、旧划线 ➢ 各种报废设备、工装夹具、模具 ➢ 破垫板、纸箱、抹布、破篮筐 ➢ 呆料、过期样品或不合格材料 ➢ 残缺不全、无法修复的破桌烂椅

6S管理-整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全管理

6S管理整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全管理什么是“6S管理”？由日本企业的5S扩展而来，在原有的整理、整顿、清扫、清洁、素养基础上增加了一个安全管理。

“6S管理”是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，实施之后可以提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

整理（SEIRI）是将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

这样做可以腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

这样做可以使得工作场所一目了然，消除寻找物品的时间；同时整整齐齐的工作环境也能帮助减少物品积压。

清扫（SEISO）是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

这样做可以稳定品质并且也能减少工业伤害。

清洁（SEIKETU）是将整理、整顿、清扫进行到底，形成制度，经常保持环境处在美观的状态。

这样做能够创造明朗的现场环境。

素养（SHITSUKE）是需要每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的习惯。

有好习惯、遵守规则的员工，能够营造良好的团队精神。

安全（SAFETY）重视成员安全教育，建立良好的安全文化，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

因为安全的生产的环境是所有的工作的前提。

记忆小口诀整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用便捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：清洁环境，持续到底;素养：建立制度，养成习惯;安全：安全第一，预防为主.“6S管理”实施原则普及性：6S的管理内容要培训到公司的每一位员工；清晰化：明确定义哪些物品需要，哪些物品需要丢弃；效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；持久性：人性化，全员遵守与保持；美观性：作产品、作文化来征服客户群；“6S管理”的对象人：对员工行为、习惯和素养品质的管理事：对员工工作方法，作业流程的管理物：对所有物品和其所处环境的规范管理“6S管理”的执行好处（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引并且增强客户的信心；（2）减少浪费：整理场地上杂乱物品可以减少空间的浪费；（3）提高效率：良好的工作环境可以使个人心情愉悦；摆放有序的工具和物料能够提高工作效率，减少搬运作业。

6S改善实施方法与技巧(整理、整顿)

放置杂乱直角平行放置
• 杂乱存放，就不能存放很多物品，而且不便于搬运。
• 直角、平行能提高容纳效率。
• 物品也可以按一定方向整理。
● 存放物品的方法 (2)
曲折的通道直线通道
• 如果曲折，就必然会发生冲突、破损。 • 会发生多次的紧急刹车。
• 会安全通过。 • 行驶畅通。
直角、直线、平行、平面
目视管理（看板管理）强化
PDCA循环管理
目标：90%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
总作业完成率
91% 81% 75% 75%
94%
80.2%
74% 74%
福利处
冷轧薄板
北炼铁
设备机动
南炼铁
二钢轧
一钢轧
各区域不合理改善率
整理的流程
分类
归类制定基准判断要与不要处理
整理的要点
在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准
（3）“废弃处理”的方法
■
整理是什么?
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
区分
可用品 (必要品)
作用
现在的生产活动(作业)需要时使用的物品
定量 ※ 确定数量 (最大量, 最少量) 的明确标识
最大库存量最小库存量
① 最大库存量和最小库存量要用醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 ② 超过最大库存量就不能存放物架的容量有限制 ③ 最大库存量和最小库存量的定量一目了然
数量表示
最大库存量
最小库存量
整顿的二直二平原则 ● 存放物品的方法 (1)

6S管理理论

6S管理理论一、6S定义6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIK ETS U （清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

二、目的1、整理(Seiri)：把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿(Seiton)：把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除“寻找”现象。

3、清扫(Seisu)：将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁(Seiketsu)：经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养(Shitsuke)：养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。

16、安全(Safety)：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5S”的实施的前提。

6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。

6S管理具体内容是什么

6S管理具体内容是什么6S管理是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。

由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。

6S管理内容1.整理(Seiri)把「要」和「不要」的物品、产品分开；处理不要的物品、产品，使「不要」的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。

例如：处理仓库里不需要的物品、产品；处理已没有生产效益的产物，及不能再使用的设备、工具；清除厂房四周的杂草。

2.整顿(Seiton)要用的物品，「定位」、「定量」，随手可得，减少拿取的时间。

例如：设备、工具以固定的方式及地点放置；先储存的原料、物料先使用，以免过期腐坏、生锈造成浪费。

3.清扫（Seiso）打扫尘污，修护异常，防止意外发生。

例如：定期清扫、检查工具与设备；定期检查厂房的设施、屋顶。

4.清洁（Seiketsu）随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。

同时，可持续防止意外、异常的发生。

例如：制作设备检查记录表或记录看板，以免忘记进行定期检查工作；在仓库中制作各区储存标示牌，以利正确定位、定量储存货物。

5.素养（Shitsuke）养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质。

例如：制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。

6.安全（Safety）■6S的意义与效能何谓6S，6S是JIT(JustInTime)生产形态的基础，5S活动讲求的是「一切日常作息照规矩来」。

而所谓的「规矩」便是「作业标准」，不像国人习惯于「有样看样，没样自己想」那种草率、马虎的做事态度。

■6s管理的作用：1．提升企业形象实施6S活动，有助于企业形象的提升。

整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。

6S整理整顿的含义

整理的含义与流程1.整理的含义整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。

在现场工作环境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。

整理是改善生产现场的第一步。

首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。

2.整理的流程如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。

对于6 S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。

如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。

整理的要点整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区分出物品的使用等级。

可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。

在整理中有三个非常重要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。

1.“要与不要”的判断基准“要与不要”的判断基准应当非常的明确。

例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。

表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理，进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改表3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品2.“场所”的基准所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。

可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表3-2所示。

明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。

表3-2 明确场所的基准3.“废弃处理”的原则工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。

因此，不要物是永远存在的。

对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。

例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。

6S管理的基本知识

6S管理的基本知识一、6S的定义、目的及推行要领。

6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、安全(SAFETY) 、素养(SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S’’开头，因此简称为“6S”。

1S——整理（一）定义：是对生产场所的物品按需要和不需要区分开，并清除不需要的物品。

区分的原则是，凡生产活动所必需的物品和生产过程中的产品均为需要物品，如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料。

这些以外的物品都是不需要的物品，如生产过程中产生的垃圾所有不需要物品都应及时清除。

对垃圾应在生产区之外确定存放地点，封闭遮盖并及时清运。

（二）目的：目的在于腾出空间，防止误用、误送，创造良好的工作场所。

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不需要的物品是一种浪费，即使是宽敞的工作场所，也会变窄小；列如储物间被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难。

（三）推行要点:1、对班组工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备缝隙处、踏板底等），并且做到每日检查；2、即便是必需品，也要适量，将必需品的数量降到最低程度；3、制定“要”和“不要”的判别基准，如表3-1所示。

表3-1 “要”和“不要”的判别基准表4、按判别基准清除不要的物品。

5、重要的是“现使用价值”，而不是“原购买价值”，不要因为有的现场无用的物品较贵而不愿清出去。

6、制定“不要”物处理方法，按处理方法处理“不要”物品应特别注意清除以下不要的物品：（1）工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、书报杂志、空罐、废手套、抹布、已损坏的各种器具。

（2）长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品或一些不明状态的物品。

6s管理

6S是一种生产管理方法。

6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。

目的：提高工作效率。

2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。

目的：消除“寻找”现象。

3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫，擦拭干净。

目的：提升作业品质。

4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。

目的：创造明朗现场。

5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。

目的：命令、纪律贯彻执行。

6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。

目的：前面“5S”的实施的前提。

6S管理实施的原则为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：（1）持之以恒的原则。

6S管理细则(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)

6S管理细则（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。

1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，提高生产效率。

2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。

目的：排除寻找的浪费。

3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。

目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。

4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。

6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。

目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。

记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。

2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。

3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。

4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。

步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。

对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。

3、效果确认，经验交流。

总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。

6S基础知识讲解

6S基础知识讲解6S是一个工厂管理体系，其目的是优化生产环境，提高生产效率和品质。

6S 全称为整理、整顿、清扫、清洁、标准化和维持改善，是日本企业管理精益思维的代表之一。

这里我们逐一介绍一下6S的基础知识。

一、整理（Seiri）整理的目的是把不必要的物品清除干净，让必要的物品被有效地管理。

整理会发现很多你不必要的东西，在作出决策之前你不可能知道自己到底需要什么。

按照常理，我们保存世界上所有的物品都不影响我们日常的工作，但实际上，这些杂物会浪费我们的时间和降低我们的工作效率。

整理的基本原则是将不必要的和必要的物品分类，能够渐进地拆除不必要的物品，缺点是改变性较小，需要很多机动比如环境整治，即适应自己环境求变以适应新兴需求。

二、整顿（Seiton）整顿的目的是为了得到一定方便性，让流程加速，具体是要将工作场所摆放得井井有条，能够使人们轻松地进行工作。

整顿的基本原则是把工具和连杆线条组合在一起，让所有东西都放在适当的位置上，以实现分类时的参照标准。

三、清扫（Seiso）清扫的目的是提高生产效率和识别生产过程中的问题，一旦有排除毛病和损坏设备的必要，就要从整个生产流程开始进行清理和检查。

清扫的基本原则是保持某物的整洁，并使消耗、容器和装卸摆放设备等东西普遍保持干净。

四、清洁（Seiketsu）清洁的目的是确保整个系统始终处于清洁且有序的状态，以此创造出高效率的生产环境。

清洁的基本原则是保持整个工厂的清洁和整洁，包括地面，设备，工具和食品准备区域等等，保持生产产品的卫生性。

五、标准化（Shitsuke）标准化的目的是为了保持以上四项指南的标准，构建出可持续、并可一直发展的管理体系。

标准化的基本原则是定义工作标准和手段，培养良好的工作习惯和行为，始终保持标准和规范。

六、维持改善（Susutn）维持改善的目的是为了持续地推动不断改进，提高生产效率和品质，并持续发展和更新管理体系。

维持改善的基本原则是不断地观察和分析生产过程中的问题，进行持续的改善措施，以此提高生产效率和品质。

6s整理的基本方法

6s整理的基本方法6s整理是一种用于提高工作效率和组织管理的方法论，它源自于日本的“精益生产”理念。

6s是英文单词的缩写，分别代表整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)和标准化。

下面将详细介绍每个步骤的具体内容和实施方法。

第一步：整理(seiri)整理是指对工作场所进行分类，将不必要的物品和杂乱无章的物品清理出去，只保留必要的物品和工具。

这样可以减少浪费，提高工作效率。

在整理时，可以根据物品的使用频率和重要性进行判断，将物品分为三类：必要的物品、偶尔使用的物品和无用的物品。

然后根据分类的结果，将无用的物品清理出去，保留必要的物品并妥善摆放。

第二步：整顿(seiton)整顿是指对工作场所进行规整和布置，使其符合工作需要，提高操作的效率。

在整顿时，可以按照工作流程和使用频率来布置物品和工具的位置，使其更加便于使用和取放。

同时，还可以使用标识和标识牌来标明物品的存放位置，方便员工使用和归还。

第三步：清扫(seiso)清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。

清扫可以清除灰尘、杂物和污渍，防止积累和滋生细菌，提供一个舒适和安全的工作环境。

在清扫时，可以制定清洁计划和清洁标准，明确责任和任务，并定期检查和评估清洁效果。

第四步：清洁(seiketsu)清洁是指对工作场所进行整体的清洁和整顿，使其在整个生产过程中保持整洁和有序。

清洁包括对设备、工具、材料和人员的清洁和管理。

在清洁时，可以制定清洁标准和清洁程序，建立清洁检查和维护记录，并进行员工培训和意识提升。

第五步：素养(shitsuke)素养是指对员工进行教育和培养，使其具备良好的工作习惯和素质。

素养包括工作纪律、道德品质、沟通协作和团队精神等方面的培养。

在培养素养时，可以进行定期的培训和考核，建立激励机制和奖惩制度，并进行员工的个人成长规划和职业发展指导。

第六步：标准化标准化是指对整理、整顿、清扫、清洁和素养等工作进行规范和标准化，确保工作的稳定和可持续。

6S管理规范

6S管理规范引言概述：6S管理规范是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。

它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面来规范和管理工作环境。

本文将详细介绍6S管理规范的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全，以及每个部分的三个小点。

一、整理1.1 确定工作区域：首先，确定工作区域的范围和边界，确保每个工作区域都有明确的功能和用途。

这有助于减少混乱和浪费。

1.2 识别和标记物品：对于工作区域内的物品，应进行分类、识别和标记。

使用标签、颜色和图标等方法，可以快速找到和归还物品，提高工作效率。

1.3 建立物品归位规范：为每个物品确定一个固定的归位位置，并制定规定，要求员工在使用完物品后及时归还到指定位置。

这样可以避免物品丢失或混乱。

二、整顿2.1 制定工作流程：制定明确的工作流程，将工作分解为具体的步骤和任务。

这有助于提高工作效率和减少错误。

2.2 优化工作布局：根据工作流程和员工的工作习惯，优化工作区域的布局。

将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少不必要的移动。

2.3 管理工作时间：制定工作时间表和计划，确保工作按时完成。

合理安排工作时间可以提高工作效率和减少浪费。

三、清扫3.1 制定清扫计划：制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。

定期清扫工作区域可以保持环境整洁和卫生。

3.2 清理垃圾和废物：及时清理垃圾和废物，保持工作区域的整洁。

建立垃圾分类和回收制度，有助于环境保护。

3.3 检查设备和工具：定期检查和维护设备和工具的状态，确保其正常运行。

这有助于减少故障和停工时间。

四、清洁4.1 制定清洁标准：制定清洁标准和要求，确保工作区域的清洁度。

明确责任人和清洁频率，保持环境整洁和舒适。

4.2 培养清洁习惯：通过培训和教育，培养员工的清洁习惯。

每个人都应该意识到保持工作区域的清洁对工作效率和安全的重要性。

4.3 使用清洁工具和材料：提供适当的清洁工具和材料，确保工作区域的清洁度。

员工应正确使用清洁工具和材料，遵守相关操作规程。

6S管理中的整顿环节详解

案例三：生产现场整顿
01 详细描述
02
1. 对生产现场进行合理分区，明确各区域的职能和责
任人。
03
2. 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常
运行。
案例三：生产现场整顿
01
02
03
3. 对生产物料进行有序摆放，明确物料的名称、数量、使用状态等信
息。
4. 对生产现场的环境进行定期清理和消毒，确保环境的卫生和安全。
智能化辅助
通过引入人工智能、物联网等技术，帮助企业更好地进行整顿环节，提高工作效率和准确性。
定制化解决方案
针对不同行业、不同企业的特点，定制符合其需求的整顿方案，使其更符合实际需求。
环境友好型
在整顿环节中注重环保和可持续发展，采用环保材料和节能设备，减少对环境的影响。
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案例四：公共区域整顿
01
3. 对公共区域进行合理的绿化和装饰，提高环境的美观度和舒适度。
02
4. 对公共区域的使用进行规范和管理，确保公共资源的合理利用。
03
特点：公共区域整顿强调环境卫生和安全的维护以及公共资源的合理利用，有助于提高企业的整体形象和社会责任感。
CHAPTER 06
4. 对办公区域进行合理划分，设置工作区和休息区。
特点：办公室整顿强调空间利用和效率提升，有助于提高员工的工作效率和舒适度。
案例二：仓库整顿
• 总结词：通过对仓库的有效布局和管理，提高仓库的空间利用率和物资管理效率。
案例二：仓库整顿
01
详细描述
02
1. 对仓库进行合理分区，明确各类物资的存放区域。
2. 在每个区域设置物资标识牌，明确物资的名称、数量、进货

6S管理整顿的要点解析

6S管理整顿的要点解析7S管理培训公司概述：6S管理的内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

6S管理首先对企业进行整理，区分出企业的必需品和非必需品。

接着进行整顿，将整理出的非必需品进行处理，必需品进行安顿，给它们固定的家。

6S管理之通道线一、6S管理整顿的含义“整顿”的“顿”字有“突然的、迅速的”之意。

“整顿”的意思是，使其保持随时能够立即取出的状态。

“立即”是要点，不是特定的人，而是任何人都能立即取出，这一点很重要。

为了能够立即取出，需要动脑筋想办法。

整顿之所以快是因为能够得到改善。

而在能够立即取出的同时，确保能立即放回原处也很重要。

经常有人说整顿进行不下去的原因多在于没能把物品回归原处。

二、6S管理整顿的要点1、6S管理—依据使用频率决定放置场所（1）常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。

（2）清楚什么物品，在哪里、有多少。

（3）在需要的时候能立即找到需要的物品。

2、6S管理—划线定位，规定区域（1）通道线（2）斑马线（3）止步线（4）停放线（5）隔离栏3、6S管理—调整位置，单向流动（1）按工序顺序流动（2）关键工序先行（3）避免往复迂回运输（4）先进先出4、6S管理—定置管理（1）定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动（2）定位：周转箱车、工件、材料位置固定（3）定量：不多不少、按规定数量盛放（4）定点：货架上、箱柜内物品定点位置5、6S管理—行迹管理（1）形迹管理，取之明白，归之了然。

（2）按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。

（3）将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然（4）清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。

6、6S管理—四号定位，五五码放库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。

取用时可按编号找寻，过目知数。

7、6S管理—色彩管理主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环8、6S管理—工具物料拿取方便（1）愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。