专题一丰田生产方式
丰田公司生产方式总结
toyota Production System TPS ，即丰田生产方式TPS,总结起来有以下四个方面：1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化)。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法(Team Work) 每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
精益管理培训教材第一盘内容提要一、5S是一流企业的标志5S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习5S精益管理中在于学神，不在于形5s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、5S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、5S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
丰田生产方式基本及总结PPT(共36页)
用眼看的管理 ：
安东
標準作業票
生産管理板
２） 異常有多大的跨度知道吗
月１回 週１回 毎日傍晚
時々刻々
異常判明 ⇒ 不良品的山 異常発生 ⇒ 立即対策
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３-２ 带有人字偏旁的自働化
顕在化的異常的再発防止＝最重要
１） 用５次提问『为什么？』进行的真因追究
・依靠彻底的現地現物进行確認是必要的
２） 処置和対策
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４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式的目的是原価低減
（在庫低減和異常管理是原価低減的手段）
向着『原価低減』的目的进行改善的実施和評価
改善
在現地現物中进行問題把握 在現地現物中进行実績評価
『現地現物』是豊田生産方式的基本的基本
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感谢大家的倾听。
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1、不是井里没有水，而是你挖的不够深 。不是 成功来 得慢， 而是你 努力的 不够多 。
61、在清醒中孤独，总好过于在喧嚣人 群中寂 寞。
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62、心里的感觉总会是这样，你越期待 的会越 行越远 ，你越 在乎的 对你的 伤害越 大。
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63、彩虹风雨后，成功细节中。
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64、有些事你是绕不过去的，你现在逃 避，你 以后就 会话十 倍的精 力去面 对。
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65、只要有信心，就能在信念中行走。
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66、每天告诉自己一次，我真的很不错 。
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４．豊田生産方式的总结
豊田生産方式 的２个支柱
及時化 自働化
经常地使異常（浪費）顕在化、継続改善
体質強化 → 人材育成→ 向赚钱的公司发展
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浪費、超負荷、不均衡的徹底排除
７种浪費 ⇒ 浪費使成本上升
丰田生产方式的24个基本概念
1.丰田生产方式对丰田生产方式加以剖析，首先是“丰田式制造方法”。
首要的是在生产现场建立流水作业线。
它不像过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺工序，把车床、铣床和钻床等一台一台地布置起来。
按照这种排列，从过去一人管一台机器过渡到一人管多台机器。
准确地说是一人管数道工序，以提高生产效率。
其次就是“看板”方式。
它是为了实现“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。
为了在需要的时间只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作业信息而有效地发挥作用。
2.准时化如果能做到在需要的时间、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费，以及改善生产不均衡化的状态和管理不到位的现象，从而提高效率。
准时化是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎先生创造的。
他的继承者们发展了这种思想，总结为生产体系。
不仅要适时，而且要适量，这是关键的关键。
“准时化”和“自働化”思想构成了丰田生产方式的两大支柱。
3.自働化在丰田生产方式中，始终强调必须是带人字旁的“自働化”。
所谓“自働化”，是将人的智慧赋予机器的意思。
“自働化”这种思想的发端是从丰田公司的开山鼻祖-丰田佐吉先生的自动纺织机开始的。
丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，这是通过装有使机器能判断工作状态好坏的装置实现的。
丰田公司不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。
这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。
“自働化”的优点是，能够防止生产次品，制止过量制造。
此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象。
4.目视化管理在“自働化”的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。
这种考虑的基础来源于非常清楚地知道何处正常，何处不正常。
从质量上来说，就是要使存在问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。
这一切都应当做到用眼睛一看就立即明了的程度。
丰田生产方式简介及JIT准时生产制
丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。
该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。
1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。
•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。
•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。
1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。
•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。
•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。
2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。
以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。
•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。
•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。
2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。
•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。
结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。
希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。
02-丰田生产方式概述
丰田生产方式概述丰田的黑匣子就是丰田生产方式。
丰田生产方式(TOYOTA P roduction System)，简称TPS。
丰田生产方式强调的是严格依据能销售的速度准时生产(Just in time 简称JIT )，也就是“在必需的时候、仅按必须的数量、生产所必需的产品”。
所以又称：准时生产方式美国麻省理工学院经过5年的汽车产业调查，指出，丰田生产方式是一种不做无用功的精干型生产系统，并命名为“精益生产方式”。
利润是企业持续经营和发展的前提条件，或者说是企业的经营目标。
那么，企业的利润从何而来呢？丰田汽车公司认为，工业企业的利润应该来自制造现场。
有两个简单的公司可以说明：公式一：售价=成本+利润，它是一种基于成本的定价方式，称之为成本主义，是指制造产品时花了一定的成本，所以售价应是成本加适当的利润。
在今天激烈竞争的时代，成本主义是行不通的。
公式二：利润=售价-成本，它的经济意义是：价格是有市场决定的，企业要想获得利润就必须学会降低成本。
丰田汽车公司采用后一公式，即汽车的售价有市场行情确定，为了获得利润，就要尽量降低成本，彻底消除一切浪费。
这就是产生企业利润的源泉。
也就是说，只能从企业的内部挖掘降低成本的办法。
这里所说的成本概念是非常广泛的。
从本质上讲，为了实现利润应从销售额中扣除的过去、现在、将来的现金支出。
那么，什么是“丰田生产方式”呢？是我们平时说的“看板方式”，或是“JIT—准时生产”。
“看板方式”是实现TPS的手段，“准时生产”和“自働化”是TPS的两大支柱。
他们是“TPS”的重要组成部分，但不能代表“TPS”。
丰田生产方式，其目的是彻底杜绝企业内部的各种浪费、提高生产效率、减低成本、生产高质量的产品；其实质就是逐步减少库存，最终实现零库存，并通过准时化生产方式彻底追求生产过程的合理性、高效性和灵活性，以满足消费者对质量和快速交货的要求。
丰田生产方式追求的最终目标：1-生产“零库存”。
丰田生产方式与标准作业
丰田生产方式与标准作业简介丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司所采用的一种管理体系和生产模式，最初由丰田汽车公司的创始人丰田昌一郎所提出。
丰田生产方式的核心理念是通过避免浪费、减少库存和持续改进来提高生产效率和质量。
标准作业是丰田生产方式的重要组成部分，它是指在生产过程中给出的明确而详细的工作细节，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。
丰田生产方式的原则丰田生产方式的核心原则是“Just-in-Time”和“Jidoka”。
Just-in-Time（即时生产）Just-in-Time是指生产和交付产品时，仅在所需要的时间、数量和质量上进行生产，避免浪费。
丰田生产方式通过减少废品、缩短生产周期、降低库存和提高供应链效率来实现Just-in-Time。
Jidoka（自动化和人性化）Jidoka是丰田生产方式中另一个重要的原则，它强调生产过程的自动化和人性化。
自动化的目的是通过自动检测和停机，避免生产缺陷品。
人性化的目的是将操作员的创造力和经验纳入生产过程中，使其发挥主动性，并能够在出现异常情况时及时处理。
标准作业的定义和作用标准作业是指在丰田生产方式中为每个工作岗位制定的一套明确而详细的工作指导。
它包括工作流程、工作顺序、工作内容和工作时间等方面的详细说明，以确保每个工作岗位的操作一致性，提高工作效率和质量。
标准作业在丰田生产方式中起着关键作用。
它的作用包括：1.提高工作效率：标准作业明确了每个工作岗位的操作步骤和流程，避免了不必要的时间浪费和重复劳动，从而提高了工作效率。
2.保证产品质量：标准作业确保每个工作岗位的操作一致性，减少了人为因素导致的质量问题，提高了产品的一致性和可靠性。
3.便于培训和传承：标准作业将每个工作岗位的操作细节详细记录下来，有助于培训新员工和传承经验，确保工作能够在不同的操作员之间保持一致。
4.促进持续改进：标准作业不是僵化的规定，它包含了改进的机会和建议。
丰田生产方式
丰田生产方式引言丰田生产方式，又称为“丰田生产系统”（Toyota Production System，简称TPS），是丰田汽车公司在20世纪50年代开发和优化的一种生产管理体系。
TPS的核心目标是提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量达到更高水平。
丰田生产方式不仅在汽车制造业中广泛应用，而且已经成为了许多其他行业的管理模式的借鉴。
TPS的核心原则丰田生产方式的核心原则主要包括以下几个方面：1. 精益生产精益生产是丰田生产方式的基础理念之一。
其核心理念是通过消除浪费和不必要的活动，使生产过程更加高效和精确。
丰田秉承“只做必要的事情”的原则，并且不断优化生产流程，以确保每一步都是有效的，并且为顾客创造价值。
2. 即需生产即需生产是丰田生产方式的另一个重要原则。
即需生产是指基于顾客需求进行生产，而不是通过市场预测来决定生产数量。
丰田通过精确的生产计划和供应链管理，以确保在需要时可以及时生产和交付产品，避免过度生产和库存积压。
3. 质量管理质量管理是丰田生产方式的关键要素之一。
丰田注重质量控制和质量改进，通过全员参与，不断改进生产过程和产品质量。
TPS强调“做对的事情，做好的事情”，并通过精益六西格玛等质量管理工具来确保产品质量，以满足顾客的需求和期望。
4. 持续改进持续改进是丰田生产方式的核心原则之一。
丰田鼓励员工提出改进意见，并积极推动改进活动。
通过精益生产工具和方法，丰田不断寻求业务流程和生产效率的改进，以不断提高自身的竞争力。
TPS的工具和方法为了实现丰田生产方式的核心原则，丰田开发了一系列工具和方法来优化生产流程和管理业务。
以下是丰田使用的一些主要工具和方法：1. 精益六西格玛精益六西格玛是一种在丰田生产方式中广泛应用的质量管理方法。
它结合了精益生产的原则和六西格玛的统计技术，以减少变异性和改善质量。
通过识别和消除生产过程中的缺陷和浪费，精益六西格玛帮助丰田提高生产效率和质量水平。
2. 五S方法五S方法是一种用于工作场所管理和组织的方法，也是丰田生产方式中的重要工具之一。
丰田生产方式
实施做法
要活用Science SQC，理解的来应用是比较重要的，所以要整备Ｙ 研修的Case，把研修毕业者作为SQC专门的人员或是专门的顾问， 这样来资格化。让他们作为各个现场•公司的推进Leader来进行实 际的指导，能够盘旋上升的展开。
Science SQC
科学的Approach 科学的SQC 管理SQC 有体系的组织的推进 Science SQC 解决问题的攀登 技术方法
这样进行改善的组织框架的建立，对于改善而有干劲 的人的培养是最重要课题。
顾客的要求越来越高
拿精度再 高一点 的来 再便宜些
每天 我用 多少 就送 多少
顾客的要求
明年的要求 还要更高的
作业标准和标准作业的不同
标准作业和作业标准是两个完全不同的方面，其主要的不 同之处如下。
作业标准
就是所谓的进行各个作业的标准。为了生产出顾客所要求 的质量，是以作业的经济条件为目标而规定的内容。例如 切削加工时的切削条件，钻头的种类等以及加热处理时的 加热的温度与时间，还有冷却条件以及冷却液等这些方面。 在制作作业标准上是有很多方法的，作为简易的方法像左 图表中的作业标准。
IT与TQM的关连上，丰田就是「满足顾客的焦点的IT化」 和「人改善可能的IT化」「实际成绩、评估、 Process可 视的IT化」。 ● 满足顾客的焦点就是从CS到CD(Customer Delight：超 过 顾客希望的惊讶)，再进一步从车这一硬件的提供到 发 展到关于车生涯价值(Life Time Value)的软件服务。 ●改善就是在日常活动中随着反覆的进行改善与革新， 持续的进行改善。 ● 可视的IT化，因为Business Process的可视化以及信息 共 有环境中可以进行共同协作等。 同一种产品应该是许多公司都在生产，参加市场竞争的。 这样如果公司不同制作方法也是不同，所以成品的质量 方面(Q)、成本(C)、交期(D)各个公司也是有强有弱的。 即使质量好而成本过高、交期不好的话，顾客也会离去 的。QDC的综合力顾客是从各个方面来评价，竞争力弱 的公司，就自然会被淘汰。
精选A03141图解丰田生产方式学习要点jqz
七、标准作业组合表和标准作业表1、标准作业组合表：各道工序标准作业时间的组合；有利于了解节拍时间内人和机械的运转情况；2、标准作业表：把以人的动作为中心的作业的各道工序作成标准作业表，规定每个作业人员的作业范围、使每个人都能明白作业内容。
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八、企业难以建立标准化的理由1、建立标准化作业的前提：必须形成可以以人的运转为中心反复操作各道工序作业的环境；2、难以建立的原因： 不能满足标准化作业的前提条件； 部分工序建立了标准化，受其他工序影响，整体也难以实现标准化作业； 企业自身水平不足，如人员能力，工作行为习惯、相关体制建立等，都会导致企业建立标准化作业的失败。
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图解丰田生产方式第二章 准时化学习要点
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本章提纲：1、何谓准时化？2、准时化的前提条件3、生产的流程化4、生产必须的节拍时间5、后道工序领取6、看板7、5S
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1、何谓准时化？准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。
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2、准时化的前提条件----均衡化所谓均衡化是指使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。如果每一道工序和设备的生产负荷状况参差不齐，就会导致生产的不平均，引起浪费。要实现平均化生产，不仅要求数量的平均化，而且要求种类的平均化。
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3、生产的流程化所谓生产的流程化是指生产的流程看作是“河流”，以流水线来生产产品的生产方式。生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个流生产。要实现生产流程化，必须具备九个条件。（p044）
第一章 丰田生产方式的体系和基本思想
丰田生产方式及其十大根本特征
丰田生产方式及其十大根本特征丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司所采用的一种管理生产方式。
TPS是丰田成功的关键之一，也是丰田汽车公司在汽车行业中取得重大竞争优势的基础。
以下是TPS的十大根本特征：1.按需生产：TPS通过精确的计划和预测市场需求，在最短的时间内生产出产品，并减少库存水平。
丰田不会生产超出市场需求的产品，以避免库存积压和浪费。
2.人性化管理：TPS注重员工的工作满意度和自主权，鼓励员工提出问题，并参与到问题解决的过程中。
丰田鼓励员工进行持续的改进，为员工提供培训和发展机会。
3.零缺陷：TPS追求零缺陷的目标，通过减少浪费和优化生产流程，确保产品质量的一致性和稳定性。
丰田强调每个员工都是质量控制的检查员。
4.超市式管理：TPS引进了“超市式”管理概念，即以产品的实际需求为基础，将物料和零件存放在相应的位置，并保持适当的库存水平。
这种方式可以提高生产效率和减少浪费。
5.紧凑型生产布局：TPS采用紧凑型生产布局，将生产设备和工作站安排在紧密相连的区域内。
这有助于减少运输时间和距离，提高生产效率。
6.持续改进：TPS鼓励员工参与到持续改进的过程中，通过提出问题和解决问题来改善生产流程和工作环境。
丰田鼓励员工进行小规模的试验和改进，以寻求更好的解决方案。
7.小批量生产：TPS倡导小批量生产，以减少库存和生产周期。
丰田通过精确的计划和协调供应链，实现了小批量生产的目标，提高了生产效率和灵活性。
8.快速响应：TPS要求整个生产过程实现快速响应，使得丰田能够及时地回应市场需求的变化。
通过减少交通和等待时间，优化生产流程，丰田能够在最短的时间内生产出产品。
9.节约资源：TPS重视节约资源的原则，通过减少浪费和优化生产流程，实现资源的最大化利用。
丰田鼓励员工提出节约资源的建议，并将其纳入到生产过程中。
10.长期稳定：TPS注重长期稳定和持续发展。
专题一丰田生产方式
专题一：丰田生产方式1. 引言丰田生产方式（The Toyota Way）是指一种由日本汽车制造商丰田公司创建和发展起来的生产管理理念和方法。
该生产方式的核心思想是以客户为中心，通过不断改进和增加价值的方式来提高生产效率和质量。
丰田生产方式在汽车行业和其他制造业中被广泛应用，并被认为是一种成功的管理模式。
2. 历史背景丰田生产方式最早出现在20世纪中叶的日本汽车业。
当时，丰田公司正面临着增加生产能力和提高质量的挑战。
为了解决这些问题，丰田公司开始重新思考生产管理的方法。
他们参观了美国汽车制造商福特公司，从中吸取了不少启发。
然而，丰田公司意识到，要实现真正的质量和效率提升，需要开发一种适用于自己的生产方式。
3. 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：3.1. 持续改进丰田生产方式强调持续改进，即不断寻求提高的机会并追求改善。
这包括改进产品和流程的质量、效率和创新。
3.2. 以客户为中心丰田公司始终将客户需求和满意度置于首位。
他们通过与客户的密切合作，不断了解客户需求，为客户提供优质的产品和服务。
3.3. 价值流思维丰田生产方式倡导价值流思维，即从原材料的采购到最终产品的交付，将整个价值链条视为一个流程，并通过消除浪费和提高价值流动性来提高效率。
3.4. 尊重和培养人才丰田生产方式非常重视员工的培养和发展。
丰田公司注重为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工参与决策和问题解决过程。
4. 核心方法丰田生产方式采用了一系列方法和工具来实现核心原则：4.1. 精益生产精益生产是丰田生产方式的核心概念之一，也是其成功的重要因素之一。
精益生产的目标是消除浪费并提高价值流动。
它通过标准化工作流程、实施“5S”整理法和使用“持续改进”模型等方法来实现。
4.2. 物料拉动系统物料拉动系统是丰田生产方式的另一个重要组成部分。
它基于对客户需求的准确预测，通过限制在生产线上的物料数量，从而实现按需生产，减少库存和浪费。
丰田生产方式
丰田生产方式丰田是一家世界知名的汽车制造公司，其以其独特的生产方式而著名。
本文将介绍丰田的生产方式，包括其背后的原则、实践以及如何保证高品质和高效率。
1. 理念和原则丰田生产方式的核心理念是“精益生产”，旨在通过消除浪费，提高生产效率，达到最优化的结果。
其主要原则包括：1.1. 看得见和看不见的浪费：丰田关注的不仅是生产过程中直观可见的浪费，如物料浪费和时间浪费，还注重那些看不见的浪费，如无效的沟通和决策。
1.2. 持续改进：丰田强调持续改进，鼓励员工积极参与并提出改善建议。
这种文化营造出一个充满活力和创新的工作环境。
1.3. 人本主义：丰田认为员工是公司最宝贵的资源。
他们鼓励员工参与决策和团队合作，以提高整体效能和员工满意度。
2. 实践方法丰田采用了多种实践方法来实现其生产方式的目标。
以下是一些关键实践：2.1. 精益制造：通过通过消除无效步骤和浪费，提高生产效率和质量。
丰田注重每个环节的精细化管理和优化，以确保生产线的高效运作。
2.2. 拉动制造：丰田采用拉动制造方式，根据客户需求来触发生产。
这种方式减少了库存和过度生产的问题，同时提高了交付效率。
2.3. 金工系统：丰田实施了严格的金工系统，以确保生产过程中的标准化和一致性。
这种系统有助于提高质量和工作效率，并最大限度地减少变动。
3. 丰田生产方式的优势丰田生产方式以其独特的优势而闻名于世。
以下是一些显著的优势：3.1. 灵活性：由于丰田生产方式的灵活性，公司能够快速做出响应，根据市场需求进行调整和变化。
这使得丰田能够更好地适应竞争激烈的市场环境。
3.2. 高质量：丰田通过严格的质量控制和工艺优化，确保产品高质量。
这种高品质有助于树立公司的声誉，并实现长期的客户忠诚度。
3.3. 高效率：通过消除浪费和优化生产过程，丰田能够达到更高的生产效率。
这使得公司能够提供更具竞争力的产品和服务，并实现更高的利润率。
总结：丰田生产方式是丰田公司成功的关键之一。
丰田生产方式 pdf
丰田生产方式简介丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在20世纪50年代所提出并实施的一种生产方式。
TPS以精益思想为基础，致力于提高生产效率、降低成本并提高质量。
它将人际关系、工序优化和流程管理有机地结合在一起，通过最小化浪费和提高生产灵活性来实现持续改进。
TPS的核心原则TPS的核心原则包括以下几个方面：1. 精益生产精益生产是指最大限度地减少浪费、提高价值流动和生产效率的管理理念。
在TPS中，每个工序以价值创造为导向，通过对流程进行精确分析，消除浪费并增加生产能力。
精益生产的目标是在不牺牲质量的前提下，实现最低的成本和最短的生产周期。
2. 节约型生产节约型生产是丰田生产方式的重要组成部分，它强调对资源的合理利用和能源的节约。
丰田通过持续改进工艺和材料使用，减少浪费和废料的产生。
此外，丰田还鼓励员工参与节约型生产的实践，通过节约用水、用电等方式降低生产成本。
3. 每个人都是问题解决者TPS鼓励每个员工成为问题解决者，通过培养员工对品质的责任感和主动性，激发员工的创造潜力。
在TPS中，员工被赋予决策的权力，并受到管理层的支持和鼓励。
丰田相信，每个人都有能力发现问题并找到解决方法，他们的创新和改进将推动整个生产系统的进步。
4. 持续改进持续改进是丰田生产方式的核心价值观之一。
丰田强调从细节处不断改进并相信无止境的进步。
通过建立反馈机制和信息流通，丰田不断收集和分析各个环节的数据，并与员工合作，共同寻找问题和改进点。
持续改进的理念贯穿整个生产过程，确保质量和效率的持续提升。
TPS的核心工具为了实现丰田生产方式的核心原则，TPS采用了一系列工具和方法，以下是其中的几个核心工具：1. 流程映射流程映射是一种以图形形式描绘工作流程的方法。
通过流程映射，丰田可以清楚地了解整个生产过程，并找出其中的问题和改进点。
流程映射可以促使团队成员之间的沟通和合作，并找到改进工作流程的途径。
丰田生产方式(TPS)及其十大根本特征
丰田生产方式（TPS）及其十大根本特征学界一般的研究认为20世纪生产方式的典范有两个：（1）以泰罗的科学管理原理为基础，福特汽车的大量生产·大量销售的生产方式以及基本继承了福特的理念，由通用汽车所发起的多品种预测·大量生产方式，这是一种生产类型；它们的主要特点是以产品为中心，试图以规模化生产来实现成本的降低和提升企业的竞争力；（2）以丰田汽车集团为代表的丰田生产方式；其主要特点是以市场和客户为中心，以多品种·小批量生产的方式，通过“尊重他人”、“持续改善“和“拒绝浪费”文化的落地，来谋求企业成本的降低和系统竞争力的提升。
两种生产方式是完全正反对的两个完全不同的生产理念，或者说是两种完全不同的生产方式的典范。
是管理发展不同阶段的产物。
一、何谓丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）又称精益生产方式（LPS），它是日本丰田汽车公司所创造的一种先进的特别适合于制造业的生产组织管理方式。
大野耐一、和田雄慎吾和丰田荣二在1948年和1975年之间，开发并完善了这个系统。
由于这个系统原本叫作“即时生产”(JIT) ，所以这种生产方式还被称为准时制生产（JIT）。
总结和说透丰田生产方式的本质，是一个难度不小的课题。
结合我们的认知和理解，我们尝试下以下定义：丰田生产方式（TPS）是一种以顾客订单为出发点，以最好的产品、最好的质量、最低的成本和最好的交货期为产品价值流和人力价值流的总目标，以尊重他人、造物必育人、杜绝浪费和持续改善等为理念基石，以看板作为生产运营的神经系统，通过准时生产、自働化、后工序拉动的平衡化等方式和多种有效手段为保障，消除所有环节上的浪费，缩短产品从生产到客户手中的时间从而提升企业竞争力的生产方式。
丰田在2001年制定了“丰田生产方式”指导准则，作为向雇员阐明公司使命的一种方法。
二、丰田生产方式的十大根本特征我们认为丰田生产方式（TPS）具有以下十大根本性特征：以方针为中心：丰田生产方式（TPS）一切工作的总方针都聚焦于“一个总目标”即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意，在低增长的经济环境下，增加企业收益。
《丰田生产方式》课件
探索丰田生产方式在其他行业和组织中的应用和效果。
丰田生产方式与日本经济发展
1
贡献
探索丰田生产方式对日本经济发展的重
生产系统改进
2
要贡献。
介绍生产系统改进的实例，以及与丰田
生产方式的关联性。
3
品质改进和标准化
讨论品质改进和标准化步骤与丰田生产 方式的密切联系。
丰田生产方式的组织架构
部门职能
解析丰田生产方式中不同部 门的职能和协作关系。
拉力图和产能图
《丰田生产方式》PPT课 件
介绍丰田公司的生产方式，包括起源和发展历程，核心思想，与精益生产的 关系，人员培训和开发计划。
丰田生产方式与深度学习理论
影响因素
艾尔文·托夫勒的深度学习理论如何影响丰田生产方 式的发展。
员工参与和创新
探讨员工参与和创新对丰田生产方式的重要性。
川口工厂实践
展示丰田生产方式在川口工厂的实际案例和成功经 验。
展示如何使用拉力图和产能 图进行生产方式规划和控制。
消费者需求
讨论如何将消费者需求纳入 生产方式设计和改进过程。
丰田生产方式的持续改进
持续改进机制
展示丰田生产方式中的持续改进机制和应用。
五个S方法
探讨五个S方法在丰田生产方式中的应用和效果。
总结
1 丰田生产方式
回顾丰田生产方式的核心思想和它对现代生产管理的重要性。
丰田生产方式(tps)用语整理及解说
文章主题：丰田生产方式(TPS)用语整理及解说在整理和解释丰田生产方式(TPS)的用语之前，我们首先需要了解什么是丰田生产方式。
丰田生产方式是一种由日本汽车制造商丰田公司创建的生产方式，旨在通过最大化价值、减少浪费和持续改进来提高生产效率和产品质量。
该方式是基于提供最大的价值，包括产品质量、交付时间和成本效益。
下面我们来整理和解释一些与丰田生产方式相关的关键用语：1. Just-in-Time(即时生产)：即时生产是丰田生产方式中的一个关键概念，它要求在制造过程中尽可能减少库存，并在需要时按需生产。
这有助于减少浪费，提高生产效率，因为产品不需要存储很长时间，也能更快地交付给客户。
2. Kaizen(改善)：Kaizen是丰田生产方式中的另一个重要概念，意味着持续改善。
这意味着每个员工都应该不断寻求改进的机会，包括生产流程、工作环境和产品质量。
通过持续改善，公司能够逐步提高生产效率和产品质量。
3. Jidoka(自动停机)：Jidoka是丰田生产方式中的一项质量控制技术，它能够自动停止生产线，以防止次品产品进入下一个生产阶段。
这有助于提高产品质量，减少退货和重新制造成本。
4. Poka-Yoke(防错)：Poka-Yoke是一种设计技术，旨在通过减少人为错误来提高生产效率和产品质量。
这包括使用特殊的工具、模具和设备，以确保员工在生产过程中不会出现错误。
5. Andon(安灯)：Andon是一种用于指示生产线状态和问题的信号系统。
它可以帮助员工及时发现生产中的问题，并立即采取措施来解决。
以上是一些与丰田生产方式相关的关键用语，这些概念对于了解和实施丰田生产方式都至关重要。
通过对这些用语的整理和解释，我们可以更好地理解丰田生产方式的核心原理和重要概念。
总结回顾：通过对丰田生产方式中关键用语的整理和解说，我们深入了解了这一生产方式的基本原理和核心概念。
即时生产、改善、自动停机、防错和安灯等用语，都是丰田生产方式极为重要的组成部分。
《图解丰田生产方式》
20
七大浪费的认识—— P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器 、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及 生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出 不良品。 、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作 有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱 子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作 堆叠、移动的浪费。 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略
23
15. 丰田生产方式的全面概要
1. 13 丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成 。 ( 1) 准时化：“ 在必要的时候生产必要数量的 必要产品” 。前道工序只生产需要领取的部分产 品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。 ( 2) 自动化：“ 人性化的自动化” ，是把人 的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异 常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实 现省人化。
动作
MOTION
搬运
MOVE IT OVER THERE UNTIL WE NEED I
ONVEYANCE
不良
CORRECTION
生產过剩 OVER
PRODUCTION
七大浪费
过度作业
OVER PROCESSING
THE SEVENMAJOR WASTES
等待
WAITING
库存
INVENTORY
19
丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一 种思想，认为“ 从销售价格中减去成本就是利润，销售价格 由顾客决定”。
对比： 成本意识弱：销售价格＝成本＋利润 价格由企业决定 成本意思强：利润＝销售价格－成本 价格由顾客决定
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4. 七种浪费——等待
定义：人员以及设备等资源的空闲
90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%
1982
1993
1995
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1994
1996
2008年，美国通用、福特和克莱斯勒三大汽车公司的新车销量不 佳，连续5个月的市场占有率低于50％。而油耗较低的日本汽车却在 美国销售强劲，丰田、本田等8家日本汽车企业在美国市场的占有率 已经达到43％，首次超过美国三大汽车巨头的42.7％的市场占有 率。
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1997
0%
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美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 －1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车 制造商 －1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产 －1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆 丰 田
会计学院
高级管理会计 （成本管理部分）
贺欣 副教授 Hexin8150@
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参考资料
• 成本与管理会计（第13版），查尔斯.T.亨格瑞等著，王 立彦等译，中国人民大学出版社，2010年9月
– /bp_horngren_cost_13/85/21856/559531 1.cw/index.html
怎样理解这两种改善？
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一、丰田生产方式概述
•也叫精益生产，通过持续改进措施，识别和消除所有产品 和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。 •精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，在生
产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织
利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方 法减少了缓冲区域。 •精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时
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（二）认识浪费
―减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一 假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
一、销售额增加一倍
二、从90％的总成本中剥离出10％的不合
理因素即无谓的浪费。
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一、丰田生产方式概述
（一）精益生产的产生
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
• 停线是不可以的错误想法
• 可以对付设备故障、不良 品、缺勤等问题
• 对付生产负荷的不均衡
• 生产组织的不合理，非单 件流。
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1. 过量生产
• • • • • • • • •
过量生产的后果:
难以判断什么时间什么 地方会发生问题 没法发现无业务（不必要的余力）； 过剩的库存（不必要的库存）； 掩盖了应暴露解决的 问题 增加设备（不必要的投资）； 需要建仓库（不必要的投资和空间占用）； 仓库的搬运工作（不必要的搬运）； 发生搬运时的损坏（不必要的再加工）； 因为不能出货而使产品过时导致产品的处理再加工（不必 要的再加工）； 需要管理库存的职工（不必要的人事费）；等等。 一个不必要导致另一个不必要的发生，结果不知道哪一个 流程是不必要的，使得无法发现问题、看清问题，不知道 应该从哪里着手解决问题。
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平 达到3PPM超过了6 σ 。 试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
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3. 七种浪费——动作
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙”
起因：
•办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
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（三）认识浪费
• • • • • • • 过量生产的浪费 等待的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 不良品的浪费
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2. 七种浪费——物料搬运
定义：对物料的任何移动
表现： •需要额外的运输工具 •需要额外的储存场所 •需要额外的搬运人员 •大量的盘点工作 •产品在搬运中损坏
起因： •生产计划没有均衡化 •生产换型时间长 •工作场地缺乏组织 •场地规划不合理 •物料计划不合理
2.9
82.3 7.8 12.9 25.1 17.3 67.1 46.4 0.4
2.0
97.0 7.8 14.4 36.2 0.6 14.8 173.3 0.4
缺勤率（％）
工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
5.0
3.0
4.8
2.7
11.7
0.9
12.1
1.9
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课程内容
1
丰田生产方式 作业成本法 成本管理新发展
2 3
3
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专题一
丰田生产方式
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三次工业革命
• 第一次工业革命（18世纪60年代--19世纪 中期）－－蒸汽时代 • 第二次工业革命（19世纪70年代--20世纪 初）－－电气时代 • 第三次工业革命（20世纪四五十年代至今） －－？
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1990年－海湾战 争
1973年－阿拉伯国家石油禁运
1979年－伊朗革命
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2002年以后汽油价格上涨的原因
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• 世界汽车工业发展史上两次生产方式的重 大变革：
它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完
美的历程，也是追求卓越的过程。
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1、精益生产始于发现和消除浪费，同样也 终止于发现和消除浪费
2、自身改变是实现改善最重要的
3、持续改善，改善永无止境 4、想到了立刻付之行动 5、全员参与，团队精神
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制造业的历史
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
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制造业的历史
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
整整落后40年
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丰田汽车的成功之道
丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造 企业其成功的答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪费!!!
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内容
• • • • • • • 丰田生产方式概述 适时制 精益会计 倒推成本法 产品生命周期成本法 目标成本法 持续改进
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美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 －1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍 丰 田 －1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
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超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机 世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
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Lean Production ―精益”一