常规涂膜缺陷及防治方法
常见涂装缺陷与防治办法
出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。
八、针孔
1.现象 漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时针
孔大小似牛皮的毛孔。
2.主要原因
被喷涂表面其底层上已经有针孔。 溶剂挥发速度过快。 涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。 涂料变质或黏度过高。 晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。 被涂物表面温度过高。 喷涂压缩空气中存在水分、油。
加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二甲 酚、松木油、丁醇等；
缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用掉， 未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几天不结 皮。若已经结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤 后方可使用。
五、胀气
1.现象 主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可
挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的气 体在漆罐内形成压力的现象。
喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
漆雾过多(干喷涂)，涂料的粘度过高。
输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压 缩空气没有过滤或过滤不充分。
3.处理方法
涂料充分过滤。 涂装环境应够充分洁净。 操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的。
喷漆室温度、风速调整不当。
油漆黏度、输漆压力调整适当。
注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太 厚。 如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。 加强换气，喷漆间的环境温度应保持在20°C以上。 喷枪的喷嘴直径应适当。
三、收缩、鱼眼、抽缩
1.现象 受施喷件表面存在的(或混入涂料中)异物(如蜡、
油或硅酮等)的影响，涂料不能均匀附着，产生收 缩而露出施喷件表面的现象。
七、颗粒
1.现象 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表
涂膜常见弊端的原因及处理方法
塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。
不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。
这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。
塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。
涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。
以下是常见的几种问题及其解决方法。
1. 一、橘纹现象橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
?2、涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
?4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
?5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。
?6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
?7、喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
二、颗粒现象涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。
对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。
由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。
三、底漆与清漆层间附着力问题 ?如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。
涂膜缺陷及对策
防范办法：与桔皮皱相同。 涂膜处置：与桔皮皱相同。 4.砂粒涂面（Sandy）亦称 Pebbling 现象：喷涂的面产生砂粒状凹凸且光泽度不佳。 原因：
（1）涂料粘度过高。 （2）含有低沸点溶剂过多（干燥速度过快）。 （3）喷涂时与被涂物面距离过远。 （4）温度过高。 （5）过多喷涂（over-spray）之半干燥，涂料附着（在角落此现象最多）。 （6）涂装环境灰尘太多，未予清除，且散布于场所。 （7）机具设备故障。 防范办法：
（1）调节粘度以 20 摄氏度为准，或以 NK—2 测试亦可，约 16~23 秒。 （2）选择适当、专用的稀释剂。 （3）适当的喷涂距离，应视喷枪用途大小而定。 （4）调整适当的压力 2.5~3.5kg/cm2。 （5）在无风处，或室内予以涂装（喷漆间风速以 0.6~0.8 m/sec 为宜）. （6）20~25℃为最佳的操作温度。 （7）选择适当的涂料。 涂膜处置：
（1）如欲用酒精调配，酒精的浓度应在此基础上 95%以上，但通常皆用 BA 以及 IPA 代替酒精代替。 （2）器具应是干燥的不含有水份。 （3）每天应放水排除水份，回转 3 分钟，并由气筒、传气器、皮管、放气。 （4）降低湿度，避免高温涂装作业，使用防白稀释剂（防发白水）。 （5）放置 10---15 分钟，或徐徐加热至室温。 （6）作业时应注意，特别是水的飞散、四溅。 （7）调整喷涂压力。 涂膜处置：
(1) 用较慢干的(香蕉水)稀释剂,再加以喷涂。 (2) 改进操作技术。 (3) 严重时予以干磨、水磨、磨去不良部分，涂面发生细小凹凸，比桔皮皱现象较细小。
原因：
（1）涂料粘度过高。 （2）所用溶剂、稀释剂不妥。 （3）喷涂距离过远。 （4）喷涂时空气压力过高。 （5）有风且风速过大。 （6）温度过高，干燥迅速。 （7）涂料性质不合。
涂膜缺陷分析及解决办法
1.流挂A.流挂的原因：涂层太厚，涂料的粘度影响：喷涂太厚的原因：多次喷涂，喷枪与工件的距离太近，一次喷涂太厚，如喷枪移动的太慢后停顿。
B.解决办法：在湿对湿施工时二道喷涂应有足够的闪干时间，薄涂时闪干时间为3-5Min，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加到5-8min。
C.保证喷枪与工件要垂直，距离恒定。
D.喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返。
E.涂料粘度太低导致的应严格按照稀释剂比例规定进行对稀F.溶剂挥发太慢采用专用的稀释剂，提高施工环境温度加强通风。
G.在光滑的旧涂层上润湿性差。
事先要对其进行打磨。
2．桔纹A.溶剂挥发过快，粘度急剧增加流平困难。
根据季节环境温度选用合适的稀释剂，工件温度过高的药对其降温，降到40度以下。
B.喷出的油漆量太少距离太远表面漆膜太薄。
难流平。
C.喷枪雾化不良，颗粒过大，难流平。
降低出漆量，增加压缩空气输出量。
D.喷枪太近，空气造成的波动对其造成桔纹。
喷枪与工件保持距离。
E:底材不平或稀释剂挥发过快。
底材不平或稀释剂挥发过快。
3．露底原因：因稀释剂加入过多导致涂料遮盖力下降，涂料部分颜料产生沉淀，使用时没有将沉淀的颜料充分搅匀。
涂装的涂膜厚度太薄，或者局部有漏涂的现象底材表面处理未达要就，造成涂装时涂料对表面润湿状况不一致，涂膜不均匀，发生局部露底。
解决办法控制稀释剂的用量在合理范围内使用前充分搅拌均匀对木器底材涂装时，注意表面处理，并进行适当的封闭涂装仔细涂装防止少涂，漏涂，力求均匀一致对于已经露底的麦克根据情况对个别部位进行点补，或者将涂抹用砂纸整体打磨后，重新涂装。
4．针孔产生病状的原因:1.稀释水加入过多。
2.每次喷漆太多太厚,重喷时间不当。
3.物面不平、不洁、形状复杂及含有油水。
4.喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近。
5.喷涂速度不均匀，层间间隔时间不够。
解决病状的方法1.按比例加稀释剂。
2.应分两次喷涂，每次间隔单十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因
涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因涂料喷涂是一种常见的涂装方式，广泛应用于建筑装饰、汽车制造和船舶工艺等领域。
然而，在涂料喷涂过程中，常常会出现一些漆膜缺陷，如起泡、剥落和裂纹等。
这些缺陷不仅损害了喷涂表面的美观度，还可能降低涂装层的功能性和耐久性。
了解喷涂过程中的常见漆膜缺陷及其成因，对于提高涂装质量和解决涂装问题至关重要。
1. 起泡起泡是一种常见的涂装缺陷，其形成的成因主要有以下几点：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）1.1 涂料本身含有溶剂或挥发性物质，当涂料喷涂在基材表面时，这些溶剂或挥发性物质会挥发产生气体，导致涂料局部产生气泡。
1.2 喷涂过程中使用了低质量的喷涂设备或喷涂工艺不当，喷涂时产生了过高的气压或者出现了颗粒不均匀的现象，使得涂料在基材表面形成气泡。
1.3 喷涂基材表面未进行适当的处理，如清洁不彻底、存在污渍或油脂等，这些杂质会与涂料发生反应，产生气体，导致涂料起泡。
2. 剥落剥落是指涂料与基材之间的粘接力不足，导致涂料层脱离基材表面。
常见的剥落成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）2.1 基材表面未进行适当处理，如清洁不彻底、存在粗糙或含有油脂等，这些杂质会阻碍涂料与基材的粘结，导致涂料层剥离。
2.2 涂料本身的粘接性能不佳，缺乏足够的附着力和强度。
2.3 涂装时环境温度、湿度以及涂料的固化条件不符合要求，导致涂料不能充分固化，剥落现象发生。
3. 裂纹裂纹是指在喷涂后的涂料膜表面出现裂纹，不仅影响美观，还可能导致涂层性能下降。
常见的裂纹成因包括：（指定主题：涂料喷涂的常见漆膜缺陷及成因）3.1 喷涂基材表面存在应力集中区域，如焊接接头或材料缺陷等，涂料在这些区域的应变差异较大，易造成裂纹。
3.2 喷涂涂料的固化速度过快或过慢，导致涂层内外应力不均衡，从而引起裂纹。
3.3 喷涂涂料的溶剂挥发速度不均匀，导致涂层表面和内部的溶剂含量不一致，出现裂纹。
针对涂料喷涂的常见漆膜缺陷，我们可以采取以下措施进行预防和解决：1. 在喷涂前对基材表面进行充分的清洁和处理，确保其平整、干燥和无杂质，提高涂料与基材的粘接力。
汽车涂装涂膜缺陷应对大全
若旧涂膜已经变质或是属于硝基型式底涂膜结构时，则必须将它磨除或使用氨基 甲酸乙脂的中涂漆密封隔离。在底涂层完全干燥后，必须使用双组份型的涂料重 新喷涂。
原子灰印痕 特征: 面漆喷涂后，所出现原子灰修补的痕迹。若在旧涂膜于原子灰间发生不同的隆起 比率时，由于溶剂的渗入，沿着羽状边的部位会产生收缩的现象，这就是原子灰 印痕产生的方式。 起因: 原子灰干燥不足。
旧涂膜是硝基形式的，或一次喷涂厚的中涂底漆或面漆，都会导致聚脂腻子印痕 的发生。 修补方法: 研磨:使用 2000 号砂纸将缺陷部位研磨平顺。 抛光:用抛光净缺陷部位的纹路调整平顺。 喷涂使用适当号数的砂纸(约 1500 号砂纸)研磨该部位，然后使用调好色的涂料， 重新喷涂该部位。 对策: 原子灰中混入适量固化剂，并给予原子灰彻底的干燥。选择适当形式的稀释剂并 混入所规定的量。
橘皮 特征: 这类的缺陷是在涂膜表面呈现橘皮的现象。然而使用在车门下围板和车门槛板的 抗沙石涂料所呈现的橘子皮纹路，并不是涂膜缺陷。 起因: 涂膜在流平之前就已经硬化时; 当涂料粘度太高，使用挥发速度不恰当的油漆稀释剂: 过高的空气压力或喷枪距离太远; 若被涂物表面的温度高。 修补方法: 研磨:使用 2000 号砂纸研磨涂膜问路，直到表面平顺为止。 抛光:用抛光作业来调整纹路，若以前已实施研磨作业时，则须去除砂纸痕。 喷涂:使用适当号数的砂纸(约 1500 号砂纸)研磨需研磨的部位，然后使用调好色 的涂料，重新喷涂该部位。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面的颗粒严重影响外观，对只是少数微细频粒，可以采用1500#水磨砂纸打磨修饰；颗粒多或大时，用800#水磨砂纸打磨后重新喷涂。
涂膜表面颗粒是高级涂层返修率高的主要原因。
因此避免涂膜出现颗粒关键是要做好预防措施，引起涂膜颗粒的因素如下：① 作业环境灰尘多。
在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区，车间地面应刷涂地面涂料防止起灰。
同时应该经常清洗，保持整洁。
车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬；② 涂料没过滤。
涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目滤网过滤，面漆用200目滤网过滤；③ 易沉淀的涂料，兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时没按要求调漆，固化剂或稀释剂比例过大，或搅拌不均匀，造成颜料凝返粗(例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗)；(相关仪器：搅拌器)④ 存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶物析出，产生树脂颗粒，或者破碎的漆皮残留于涂料中；⑤ 闪光漆生产时，铝粉浆分散不到位，导致喷涂时产生大量颗粒；⑥ 由于尘埃容易被涂层表面电荷吸附，面漆喷涂前最好使用离子化压缩吹净或用粘性抹布擦净。
大部分颗粒是由工作制服、喷房过道材料或千性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。
露底原因与措施：① 选用涂料遮盖力差；(相关测试仪器：遮盖力纸)② 使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降；③ 涂料太稀，喷得太薄；④ 喷涂厚薄不均匀；⑤ 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，对于底色会喷得很薄，中涂颜色最好与面漆相近。
咬底咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。
原因和措施如下：① 底层未干透就涂下一道。
针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装；② 底漆与面漆不配套。
底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀，例如硝基面底漆/PU 面漆，最易产生咬底现象，因为硝基面底漆是物理成膜，漆膜本身不耐溶剂，PU 漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱，施工时，必须避免此种操作；对于双组份涂料偶尔也会出现咬底現象。
涂膜缺陷成因及解决方法
1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
3、涂膜表面桔皮：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
7、涂膜冲击强度和附着力差：磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；底金属未处理干净；涂工件浸水后会降低附着力。
8、涂膜产生针孔：空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。
9、涂膜表面出现少量沙粒：喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。
10、涂层脱落：工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀：供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供粉管过长，粉末流动时阻力增大。
12、粉末飞扬、吸附差：静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。
13、喷粉量少：气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空所中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。
14、喷粉管阻塞：由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质。
常见涂装缺陷及对策
常见涂装缺陷及对策1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。
对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm-20cm）。
2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。
产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。
对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。
3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。
产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。
对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。
4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。
产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。
对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2。
5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。
产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂蒸发过快，被涂物太冷。
对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。
6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。
产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。
对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。
7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。
产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。
对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。
8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。
产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。
涂料施工后的常见缺陷及处理方法
涂料施工后的常见缺陷及处理方法摘要：涂料施工是建筑装饰中重要的一环，但在实际施工过程中，会出现各种常见的缺陷。
本文将介绍涂料施工后常见的缺陷，包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题，并提供相应的处理方法，旨在帮助施工人员及时发现和解决这些问题，确保涂料施工质量。
1. 起皮起皮是涂料施工中常见的问题之一。
主要表现为涂膜与基层之间的粘结力不强，导致涂膜起泡或起皮。
常见的原因包括基层处理不当、底漆使用不当、施工环境湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补起皮部分、改善施工环境湿度等。
2. 开裂开裂是涂料施工中常见的缺陷之一，主要表现为涂膜出现裂纹。
常见的原因包括基层变形、涂料层厚度不均匀、涂料伸缩性能不佳等。
处理方法包括重新施工涂料、增加涂料层厚度、选用具有较好伸缩性能的涂料等。
3. 脱落脱落是指涂膜与基层之间发生剥离现象，是涂料施工中的严重缺陷。
常见的原因包括基层处理不当、涂料与基层的粘结力不足、湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
4. 发霉发霉是指涂料施工后在涂膜表面或涂膜与基层之间产生霉菌生长现象。
常见的原因包括基层湿度过高、施工环境通风不良等。
处理方法包括清除霉菌、改善施工环境通风等。
5. 色差色差是指涂膜颜色不均匀或与预期的颜色不符。
常见的原因包括施工不均匀、涂料配比不准确等。
处理方法包括重新施工涂料、调整涂料配比等。
结论：涂料施工后常见的缺陷包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题。
针对这些问题，应采取相应的处理方法，包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
通过及时发现和解决这些问题，可以确保涂料施工质量，提高建筑装饰的品质。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
《汽车涂装》模块六 涂膜处理与缺陷防治
·用法兰绒布蘸上少许抛光粗蜡或中粗蜡，用力对打磨 区域擦拭以消除打磨痕迹，运动轨迹以无序为好，尽量不 要留下磨削的痕迹。
·待砂纸痕迹基本消除并具有一定的光泽后，将抛光区 域和抛光布清理干净，然后换用抛光细蜡再次进行细致的 抛光。用细蜡抛光的面积要比修补区域大3～ 5倍，使修补区 域与未修补区域无明显的差异。
美容时使用
适用范围
适用于经过细砂纸 (1000#～1500#干磨或 2000#水磨)打磨的部位 进行更加细致的研磨
中粗蜡
消除粗蜡研磨的痕迹， 适用于经粗蜡研磨过
使涂膜光亮
的部位的抛光
使涂膜最终达到反光 细 蜡 效果，进一步提高鲜映
性
用于高档轿车的最终 抛光处理和一般微小擦 痕和划痕的抛光美容工 作
涂膜抛光效果
一、漆面文字、图案的涂装方法（1-3）
刻制纸漏板的技术要领是必须留好连接处（见下图），即 除了应该刻除的部分以外，其余留用的部分都应该与原纸板连 成一个整体，否则就不好用。图案的刻制与文字的刻制方法相 同。
注意：连筋的留法在一个漏板上一定要统一，要有规律 可循（连筋统一横向或竖向，对称分布）。
一、漆面文字、图案的涂装方法（1-4）
上完蜡后，等待几分钟时间，待车蜡凝固。
最后用无纺布往复直线擦拭进行抛光，以达到光 亮如新、清除剩余车蜡的目的。
二、涂膜的修整（2-17）
2）机械打蜡。机械打蜡是将液体蜡均匀倒在打蜡机的 蜡盘套上，每次按O.5m2的面积涂匀，直至打完全车为止。 上完蜡后，等待几分钟，待车蜡凝固。确认绒线中无杂质， 装上抛蜡盘，开启打蜡机，将其轻放在车体上横向或纵向 进行覆盖式抛光，直至光泽令人满意为止。
消除了砂纸痕迹，但 涂膜的光亮程度和鲜映 性不能达到要求
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治2010-04-08 20:17:23 来源:聪锐化工作者: 【大中小】浏览:674次评论:0条涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面颗粒严重影响外观, 对子少数微细频粒, 采用1500°水砂纸打磨修饰, 频粒多或大时, 用8oo#水砂纸打磨后重新喷涂.涂膜表面颗粒是高级除层(如新年涂层)返修率高的主要原因,因此,涂膜颗粒关键是要做好预防措施,引起涂膜颗粒的因素如下：①作业环境灰生多.在车间布局时,要进行分区管理,打磨工段应远离喷涂作业区,车间地面应刷涂地面涂料以防起灰,并经常清洗,保持整洁.车同内要进行增湿处理,减少尘埃飘扬。
②涂料没过滤,涂料見稀后应进行过滤,底漆采用120目丝网过滤,面漆用180日网过滤。
③易沉淀的涂料,見稀前搅拌不充分;或者在兑稀时来按要求逐新,見稀, 造成颜料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗) 。
（相关仪器：搅拌器）④存在溶解性差的树脂,在溶解性差的稀料見稀时,不溶面析出,产生树脂颗粒;或者破碎的漆皮残留于涂料中。
⑤闪光漆生产时, 铝粉浆分散不良,喷涂时产生很多颗粒。
⑥由子尘埃容易被涂层表面静电荷吸附,面漆喊涂前最好果用离子化压缩吹净和用粘性抹布擦净.很多颗粒是由于工作制服、喷房过渡材料或千性抹布的纤维造成的,要采取相应措施减少纤维性颗粒。
原因与措施:①选用涂料遮盖力差;（相关仪器：遮盖力纸）②使用前,沉降的颜料未被搅起,或搅拌不充分,造成遮盖力下降;③涂料太稀,喊得太薄;④喷涂膜厚不均匀;⑤底面漆色调反差太大,对于金属闪光漆,对于底色添喷涂很薄,中涂颜色最好与面漆相近。
咬层咬底是上层涂膜喷涂时, 涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象. 原因和措施如下：①底层未干透就涂下一道.针对不同涂料品种,严格按施工间隔周期来涂装。
②底漆与面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀,例如醇酸底漆/硝基面法(或热塑性丙烯酸磁漆), 最易产生咬底现象,因为醇酸漆膜的氧化交联过程缓慢,涂膜较软,磁漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起数,施工时,可以进用顔基比高的快千硝基(或内烯酸) 漆薄除封闭。
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2.顆粒
防治的方法﹕
1）調輸漆室﹑涂裝室﹐晾干室和烘干室的供給空氣除塵要 充分﹐確保涂裝環境淨。
2）涂料應充分攪攔均勻﹐并在供漆管上安裝過濾器。
3）被涂物表面應潔淨。操作人員操作時不應穿戴容易脫落 纖維的工作服及手套。
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3.露底﹐蓋底不良
定義﹕ 露底是由于漏涂而使被涂物表面未涂上涂料而 產生﹐俗稱為缺漆。蓋底不良是涂料經涂裝干 燥后﹐涂膜太薄露出底材顏色造成的。 產生原因﹕
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11.變色
定義﹕
1）涂膜表面顏色與使用涂料的顏色有明顯色差﹐干 后顏色變深或變淺﹐甚至就變成焦黃﹐使涂層表面顏 色不一致﹐稱為變色。 產生原因 1）干燥過度﹐未經晾干便進行超高烘烤或烘干時間 過長。 2）色漆涂裝時攪攔不充分﹐使密度大的顏料沉澱造 成干后色彩不均勻。 3）噴涂金屬閃光面漆時攪攔不均勻﹐所用溶濟與涂 料不配套引起涂膜外觀顏色不均勻。
6.起泡
定義﹕ 涂裝干燥后的涂層表面呈現微小的圓珠小泡﹐ 一碰壓即破裂﹐稱為起泡。
產生原因﹕
1）涂裝后立即進入高溫烘烤﹐表面溶濟立即揮發﹐并干燥 成膜﹐內部溶濟不及揮發而將表面涂層頂出小泡。 2）涂裝前﹐被涂物表面處理不干淨﹐涂料或稀釋濟中混入 油﹑水等。
3）涂層過厚或涂料粘度過大。
4）攪攔時﹐混入涂料中的氣體未釋放就涂裝﹐或刷涂時刷 子走動過急混入了氣體。 Page 11
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13.發汗
防治方法﹕
1）控制涂裝現場的相對濕度,使之不超過70%, 特別是是使用抗水耐潮濕性大的涂料時更應注 意。 2）選用與漆基混溶料好的增塑濟.
3）涂膜打磨前要干透.
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14.過烘干
定義﹕
涂膜在烘干過程中.因烘干溫度過高或烘干時間過 長,產生失光,變色,發脆,脫落,開裂等,稱為發汗. 產生原因: 1）烘干設備失控或控溫的儀器不准備,造成烘干 溫度過高. 2）烘干時間過長,尤其是被涂物停留120 ℃以上的 烘干室時間過長. 3）底涂層與面涂層涂料不配套,烘干規范選擇不 當.
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8.發花
定義﹕ 涂膜表面顏色不均勻﹐呈現色彩不同的斑點或 條紋等的現象﹐稱為發花。 產生原因﹕ 1）涂料中的顏料分散不均勻﹐或兩種以上色 漆攪攔不充分,混合不好。 2）所用溶濟的溶濟力不足或施工粘度不適當。 3）涂膜過厚﹐使膜中的顏料產生里表對流
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8.發花
防治方法﹕ 1）選用分散性和互溶性較好的涂料﹐涂裝時 應攪攔均勻。 2.選用適當的溶濟﹐按照工藝要求控制好施工 粘度及涂層厚度。 3）調制色漆時﹐應選用同一類型涂料﹐最好 選用同一廠家同一批次的涂料并混合均勻。
3）涂裝環境溫度不低于15 ℃,相對濕度不高于
70%. 4)選擇合適的涂料,并按涂料廠指定的溶濟與之配套.
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13.發汗
定義﹕
涂層表面在涂裝1~2天后,析出一種或几種組分的 現象,稱為發汗. 產生原因: 1）涂裝施工現場的濕度太大.
2）增塑濟與漆基的混溶濟較差。
3）使用砂獵或光獵打磨拋光,其中所含獵質同高 沸點的溶濟進入涂層內. 4)涂膜打磨前未干透.溶濟未完全揮發出來.
產生原因﹕
1）底層涂料未干就涂面噴面層涂料。 2）涂料不配套﹐面層涂料是強溶濟類型﹐涂料中的強溶濟 底層軟化﹑溶解﹑咬起。
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5.咬底
防治的方法﹕
1） 嚴格遵循底層實干后再涂裝面層的涂裝原則。
2）選用合適的涂料體系﹐除單一涂層外﹐復合涂層的底 層﹑中間層﹑面層涂裝及其稀釋濟應配套使用。
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5）調整涂料配方或添加陰抗濟。
6）在舊涂膜上涂裝新涂料時要先打磨。
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2.顆粒
定義﹕ 涂料中異物呈顆粒狀分布在整個或局部涂膜表 面上的現象。
產生原因﹕
1）涂裝環境的空氣的清潔度差。
2）容易沉澱的涂料未經充分攪攔或漆皮被攪攔碎混雜在涂 料中未經過濾除去。 3）被涂物表面不潔淨。 4）涂料變質。
1.流挂- - - - - - - - - - - - - page 1 2.顆粒- - - - - - - - - - - - - page 3 3.露底﹐蓋底不良- - - - - page 5 4.起皺- - - - - - - - - - - - - page 7 5.咬底- - - - - - - - - - - - - page 9 6.起泡- - - - - - - - - - - - - page 11 7. 發白- - - - - - - - - - - - - page 13 8. 發花- - - - - - - - - - - - - page 15 9. 浮色- - - - - - - - - - - - - page 17 10. 滲色- - - - - - - - - - - - page 19 11. 變色- - - - - - - - - - - - page 21 12.失光- - - - - - - - - - - - page 23 13.發汗- - - - - - - - - - - - page 25 14.過烘干- - - - - - - - - - page 27 15.未干- - - - - - - - - - - - page 29 16.針孔- - - - - - - - - - - - page 31 17.縮孔﹐抽縮- - - - - - - page 33
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11.變色
防治方法﹕
1）嚴格按照規定的干燥溫度與時間烘干﹐避 免干燥過度。 2）操作中注意調制涂料粘度并充分攪拌. 3）使用金粉﹑銀粉的涂料﹐最好在使用前再 加入金粉﹑銀粉并充分攪攔均勻。調 制前選用 涂料配套的溶濟。
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12.失光
定義﹕ 涂膜干燥后其外層發暗﹑無光或沒有達到應有的光 澤﹐或涂裝不久后涂層出現光澤下降的現象為失光。 產生原因﹕ 1）烘烤過度或非對流循環干燥
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1.流挂
防治方法﹕
1）正確選擇溶濟﹐注意溶濟的溶解能力的揮發速度。 2）提高噴涂操作的熟練程度﹐涂層厚應均勻﹐一次不宜噴 涂過厚﹐一般控制在20um左右為宜。如需一次噴30~40um 厚的涂膜﹐則在采用濕碰工藝﹐高固體分涂料或高速的杯式 靜電噴涂機等 工藝﹐新設備和表材料。 3）嚴格控制涂的施工粘度的環境溫度。 4）加強換氣﹐施工場所的環境溫度應保持在15℃ 以上。
1.流挂
定義﹕ 指涂裝在被涂物的豎直面由上而下流動﹐使涂 膜產生不均勻的流痕或下邊緣較厚的現象。 產生原因﹕
1）所用溶液揮發過慢或涂料不配套
2）涂層一次涂得過厚﹐噴涂操作不當﹐重槍過多。
3）環境溫度過低或周圍空氣的溶液蒸氣含量過高。
4）涂料粘度偏低。
5）涂料中含有密度大的顏料（如硫酸鋇）。 6）在光滑的涂膜上涂布新漆時﹐也容易發生流挂。
3）涂料中加入的油料﹑催干濟不當。
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4.起皺
防治的方法﹕
1）底層干透后再涂面層。
2）嚴格執行晾干和烘干的工藝規范﹐不得任意改變涂裝工 藝規定的烘干溫度和時間﹐采用合理的對流循環的干燥方式。
3）涂裝前﹐加入一定比例的催干濟或少量硅油以及適量的 防皺濟。
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5.咬底
定義﹕ 涂面漆后底層涂料被咬击起膠離﹐產生皺紋﹑ 脹起﹑起泡等現象稱為咬底。
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2)所用的有機溶濟沸點﹐而且揮發太快。
3）溶濟與稀釋濟的選用和比例不當﹐或混入
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7.白化﹐發白
防治方法﹕ 1）涂裝場所的相對濕度最好不要超過70%﹐ 涂裝前應將被涂物預熱﹐使其比環境溫度10 ℃
左右。
2）所用沸點高的和揮發速度較有機溶濟﹐如 在涂料中加入定量防潮濟調整﹐一般加入量為 10%左右。 3）選用匹配和比例恰當的溶濟和稀釋濟﹐防 止通過溶濟和壓縮空氣帶入水分 。
烤漆技委會講師講義系列之﹕
常規涂膜缺陷及防治方法
講師﹕方玲瓏
2004-4-26
目
錄
18.陷穴或凸坑- - - - - - - page 35 19.桔皮- - - - - - - - - - - - page 37 20.拉絲- - - - - - - - - - - - page 39 21.打磨缺陷- - - - - - - - - page 41 22.刷痕或輥銅痕- - - - - - page 43 23.丰滿度不足- - - - - - - -page 45 24.縮邊- - - - - - - - - - - - -page 47 25.漆舞- - - - - - - - - - - - -page 49 26.吸收- - - - - - - - - - - - -page 51 27.掉色- - - - - - - - - - - - -page 53 28.遮蓋﹐接觸痕跡- - - - -page 54 29.膩子殘痕- - - - - - - - - -page 56 30.色差- - - - - - - - - - - - - page 58 31.返粘- - - - - - - - - - - - - page 60 32.氣體裂紋- - - - - - - - - -page 62 33.龜裂- - - - - - - - - - - - - page 64 34.粉化- - - - - - - - - - - - - page 66
1）涂料配料時組比例不對﹐應加入的顏料量不夠﹐造成遮 蓋能力差。
2）涂料施工粘度偏低﹐涂膜過薄或使用前未充分攪攔均勻。 3）被涂物外形復雜﹐使其某些部位產生漏涂現象。 4）底漆和面漆的色差過大﹐如在深色漆上涂亮度高的淺色 涂料。
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3.露底﹐蓋底不良
防治的方法﹕
1）用同顏色﹐同種合格的涂料﹐按一定比例對調一致后使 用﹐或選用遮蓋力強的涂料。
6.起泡
防治的方法﹕