溶剂再生知识
活性炭的四种常规再生方法
1、热再生法：顾名思义就是对用过的活性炭进行加热处理，使活性炭吸附的有机物在高温下碳化分解，最终变成小于活性炭孔隙直径的分子逸出，从而使活性炭再生。
高温加热活性炭的同时，还可以转化在活性炭表面的无机盐，使得活性炭表面生成新的微孔。
这种方法可以使活性炭恢复80%的功效。
2、湿式氧化再生法：湿式氧化再生法一般是在200~250℃，3~7MPa的高温高压条件下进行的，大多一次再生过程为60分钟。
该方法相对于传统活性炭再生方法来说，能耗较低、工艺简单、再生率高损失率低、环境污染小、对吸附性能影响小等特点，该技术通常用于再生粉末活性炭的处理，例如处理毒性高、生物降解难的吸附物质。
该方法对于处理不同的吸附物质有不同的温度和压力设定，以达到活性炭吸附性能恢复率高、损耗率低的目的。
3、溶剂再生法：是指利用活性炭、溶剂与被吸附质三者之间的相平衡关系，通过改变温度、溶剂的pH值等条件，打破吸附平衡，将吸附质从活性炭上脱附下来的方法。
4、电化学再生法：该方法是将活性炭放置在存在直流电场的电解液中，活性炭在电场的作用下一端呈正极、一端成负极，形成微电解槽，活性炭两端分别发生还原反应和氧化反应，同时伴有电涌力，产生分解作用和脱附作用，从而使活性炭再生。
以上四种方法只有第一种方法可在日常生活中得到部分应用，例如阳光暴晒，高温水煮等。
切忌使用第一种方法去处理工业生产中使用的滤毒件中的活性炭。
工业生产中使用的滤毒件中的活性炭是经过特殊手段活化的，其再生方法也是针对不同活性炭种类而发生改变，没有专业的技术是无法再生工业生产中使用的滤毒件中的活性炭的。
废有机溶剂再生技术通则
废有机溶剂再生技术通则随着工业生产的不断发展，废有机溶剂的处理问题逐渐引起了我们的关注。
鉴于此，政府对废有机溶剂再生技术提出了通则，以促进废有机溶剂的有效处理和资源回收。
下面，我们一步步分析废有机溶剂再生技术通则的具体内容。
第一步：数据统计为了更好地采取措施，政府将采集全国有机溶剂废弃物的数据，包括产生量、收集量、处理量等。
这能为有机溶剂废弃物的分类、识别、量化提供依据，确保技术标准的科学性和合理性。
第二步：技术指导针对有机溶剂废弃物的不同特点，政府将开展相应的技术研究和指导，以确保再生技术的高效性和可行性。
例如，针对不同种类的溶剂，政府将推广不同的处理方法和技术，如化学改性、超临界处理和纳米材料等等，以提高这些技术的处理效果和处理速度。
第三步：管理规范为了确保废有机溶剂再生技术的安全和稳定性，政府将制定一系列的管理规范，包括技术标准、运作流程、质量监控等。
这将有助于规范技术研发流程，避免技术中的安全隐患和质量问题，确保生产运营的持续发展。
第四步：资源回收废有机溶剂的再生技术的重要意义在于实现资源的回收利用。
针对再生后的产物，政府将推广相应的再加工、再利用和再利用，以实现废弃物的高效利用和资源的可持续利用。
因此，废有机溶剂再生技术通则，不仅推广了废有机溶剂的再生技术，提升了社会的生产效率，还有助于环境保护，促进了可持续发展。
在这个过程中，政府、企业、科研机构和民众，都有着各自的角色与责任。
政府应当出台更严格的监管政策，制定更为科学的技术标准；企业应加强研发力度，积极推广先进技术；科研机构应加强科学研究，为技术升级提供依据；而民众则应当积极参与环保行动，保护生态环境，推动可持续发展。
只有众人共同合作，才能更好地推行废有机溶剂再生技术通则，促进社会的可持续发展。
溶剂再生塔的操作(新)
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.2 再生塔指标控制
适当增加回流比可提高再生塔的分 离效果，同时再沸器、塔顶冷凝器 及塔内的气液负荷增加。塔内气液 负荷增加易引起塔内过量的雾沫夹 带，从而降低塔板效率。
酸性气的量和组成随进料组成、流 量和进料温度的波动而变化 ，所 以一般控制回流量而非回流比。
塔底采用釜式再沸器，温度受进料 量变化影响明显，故选用加热蒸汽 流量与进料量的比值控制方案。
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.1 再生塔异常波动现象
液沫夹带弹溅
不正常现象
雾沫夹带
板上液体被上升气 体带入上一层塔板 的现象。
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.1 再生塔异常波动现象
过量液沫夹带
过量夹带
正常操作时应控 制雾沫夹带量不 超过0.1 kg(液 体)kg(干气体)。
精馏原理
二、溶剂再生塔异常情况分析
↓
↓
塔顶温 →内回流
↓
塔压降
塔负荷 ↓ 发泡
液泛
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.4 再生塔工况
鼓泡接触状态 泡沫接触状态 喷射接触状态
鼓泡
稳定的气泡表面 更新的液膜表面 更新的液滴表面
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.4.1 再生塔工况图
塔板负荷性能图
V
维持该塔板正常 操作所允许的气、 液负荷波动范围。
1)液沫夹带线； 2)液泛线； 3)液相负荷上限线； 4)泄漏线； 5)液相负荷下限线。
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.4.2 再生塔工况点
塔板负荷性能图
V 操作极限
C 操作点
操作点位于操作区内的 适中位置,可获得稳定 良好的操作效果。
二、溶剂再生塔异常情况分析
废弃有机溶剂的再利用与回收技术
废弃有机溶剂的再利用与回收技术引言随着工业化进程的加速，废弃有机溶剂的产生量也在不断增加。
这些废弃物对环境和人类健康造成了严重的威胁。
为了减少环境污染和资源浪费，科学家们积极探索废弃有机溶剂的再利用与回收技术。
本文将介绍几种常见的利用废弃有机溶剂的方法，并分析其优势和应用前景。
有机溶剂的分类和危害有机溶剂是广泛用于化工、冶金、印刷、油漆和溶剂制备等行业的化学品。
根据溶剂的性质和用途不同，常见的有机溶剂可分为醇类、酯类、醚类、芳香烃类、脂肪烃类等多种类型。
这些有机溶剂在工业生产过程中被广泛使用，但其废弃物会对环境和人类健康带来严重危害。
有机溶剂的废弃物常常含有有毒物质和可燃性成分，如果处理不当，将对土壤、水源和大气造成严重污染，甚至引发火灾和爆炸。
废弃有机溶剂的再利用技术溶剂回收系统溶剂回收系统是一种将废弃有机溶剂经过净化处理后再利用的技术。
该系统包括废气处理装置、废水处理装置和废渣处理装置。
在溶剂生产和使用过程中，将有机溶剂废气收集并通过除尘、吸附、膜分离等处理方法进行净化，再经过冷凝、吸附和蒸馏等步骤回收有机溶剂。
经过处理的废水和废渣也可以进行循环利用或者进行资源化处理，如沉淀、过滤和干燥等。
溶剂回收系统具有处理效率高、能源消耗低和节约成本等优点。
通过该技术，废弃有机溶剂可以得到再生利用，减少对环境的污染，并且可以节约大量的资源。
催化裂解技术催化裂解是一种通过高温和催化剂的作用将废弃有机溶剂分解为低分子化合物的技术。
该技术主要是利用高温使有机分子发生断裂，并通过催化剂的作用促进分子结构的改变，最终得到较短链的碳氢化合物。
催化裂解技术具有处理效率高、产物多样化和资源回收率高等特点。
经过催化裂解处理后的产物可以进一步用于能源生产、化工合成和原料制备等领域，实现资源的循环利用。
超临界萃取技术超临界萃取技术是利用超临界流体作为溶剂，将废弃有机溶剂中的有用成分进行分离和回收的技术。
超临界流体是介于气体和液体之间的物质，在高压和高温条件下具有较高的溶解性和萃取能力。
溶剂再生的基本原理
溶剂再生的基本原理溶剂再生的基本原理什么是溶剂再生溶剂再生是一种可持续的处理溶剂废料的方法，通过对废溶剂进行处理，可将其中的有用成分恢复，使得溶剂得到再利用，降低环境污染和成本。
溶剂再生的重要性•节约资源：溶剂再生可减少对新鲜溶剂的需求，从而节约原材料资源。
•降低成本：再生溶剂的价格通常比新鲜溶剂要便宜，通过再生可以降低溶剂采购和处理成本。
•减少环境污染：废弃溶剂处理不当会给环境带来严重污染，通过再生可以减少废弃溶剂对环境的危害。
溶剂再生的基本过程1.收集废弃溶剂：废弃溶剂从产生源头收集，以减少对环境的直接影响。
2.过滤和预处理：废溶剂经过过滤和预处理，去除其中的杂质和污染物，以保证后续再生过程的效果。
3.分离和回收：通过物理或化学方法，将废溶剂中的有用成分与污染物分离，以实现成分的有效回收。
4.再生处理：将分离出的有用成分进行再生处理，以恢复其原来的性质和功能。
5.质量检验：对再生后的溶剂进行质量检验，确保其符合使用要求。
6.再利用或销售：符合要求的再生溶剂可以重新投入使用，或者出售给有需求的企业和个人。
溶剂再生的常见技术•萃取法：利用萃取剂将溶剂中的有用成分提取出来，再分离和回收。
•蒸馏法：通过控制溶剂的沸点差异，将有用成分与污染物进行分离，再单独回收。
•吸附法：利用吸附剂将溶剂中的有用成分吸附，再通过脱附操作得到纯净的溶剂。
•分子筛法：利用分子筛材料的孔道结构选择性地吸附溶剂中的有害成分，实现分离和回收。
溶剂再生的挑战与前景•污染物的复杂性：废溶剂中可能存在多种类型的污染物，其分离和回收相对复杂，需要针对不同的情况采用不同的处理技术。
•设备和技术要求较高：溶剂再生需要使用到精密的设备和高级的技术，对操作人员的要求较高，这也增加了其成本和难度。
•溶剂再生产业的发展：随着环保意识提高，溶剂再生产业将有更大的发展潜力，但其市场规模和成熟度目前相对较低，需要政府扶持和产业发展支持。
通过溶剂再生的基本原理和常见技术，我们可以更好地理解溶剂再生的过程和意义。
溶剂再生工艺流程
溶剂再生工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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溶剂再生知识概述
MDEA产品分类
MDEA纯 含水量 级别 外观质量 度 ％ 优级品 无色粘性液体无悬浮 > 99 ％ 水份0.2 物 一级品 清晰微黄色粘性液体 > 97 ％ 水份1.0 无悬浮物 合格品 清晰微黄色粘性液体 > 95 ％ 水份1.0 无悬浮物
推荐的（MDEA）产品标准
序号 项目 1 2 3 4 5 6 MDEA纯度 伯胺+仲胺 CI甲醛含量 其它叔胺 含水 单位 ％ ppm ppm ppm ％ ％ 指标 > 97 < 1000 < 10 < 50 < 1.5 < 0.5
操作要点及注意事项
二、注意事项： 1、溶剂浓度的控制。生产中溶剂的浓度一般控制在30~35%之间比较合适，脱硫 效果佳，产品质量合格高 。MDEA的浓度越高，溶液的比热越小，越有利于节能； 反之溶液比热越大，能耗增大；但溶剂的浓度不能过高，浓度过高粘度越大，流 动性差，严重时冲塔、带液，影响气体装置的正常运行和产品质量控制；若浓度 过低，系统腐蚀性增强。 2、严格控制再生塔底的再生温度。再生塔底温度控制在120~122℃比较合适， 若再生塔底温度过低，不利于把贫液中H2S解析出来，影响产品质量；温度过高， 超过125℃时，会使溶剂产生热降解。 3、再生塔顶回流比的控制。回流比为0.8~1.0时就能使贫液中残余H2S含量降 至0.002~0.003mol/molMDEA，继续提高回流比对改善贫液质量的影响不大，徒 然浪费蒸汽；但回流比也不应低于0.5,否则贫液中H2S含量急剧上升。 4、富液闪蒸条件。富液入闪蒸罐温度控制在100℃左右、罐顶压力控制在 0.22~0.25Mpa、液面控制在30%~40%时较好。一是为充分闪蒸富液中的烃，二 是为减轻设备腐蚀和减少富液中酸气组分的解吸。 5、贫液温度的控制。贫液入塔温度控制在35~40℃，对液态烃中的H2S有较 佳的吸收速率，升高温度就提高了CO2的反应速率。
溶剂再生塔的操作(新)
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.3 再生塔贫液质量控制
再生条件对胺液再生效果的影响
保持进料溶解度不变，同时改变胺液浓度和 循环量，较低的胺液循环量和较高的胺液浓度 有利于胺液再生。 在实际生产中，降低胺液浓度、提高吸收塔 操作压力以提高再生塔进料中的溶解度，胺液 循环量只要在最低循环量以上即可。 在相同的再生蒸汽量下，以泡点进料和泡点 回流状况下胺液的再生效果为最好。冷进料和 冷回流同时存在的情况下，各层塔板上的水蒸 汽将大幅度增加，这样，塔内部分塔板上的回 流比增加。
1)液沫夹带线； 2)液泛线； 3)液相负荷上限线； 4)泄漏线； 5)液相负荷下限线。
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.4.2 再生塔工况点
塔板负荷性能图
V 操作极限
C 操作点
操作点位于操作区内的 适中位置,可获得稳定 良好的操作效果。
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.4.3 再生塔操作弹性
平稳运行的抗干扰能力
二、溶剂再生塔异常情况分析
2.2 再生塔指标控制
适当增加回流比可提高再生塔的分 离效果，同时再沸器、塔顶冷凝器 及塔内的气液负荷增加。塔内气液 负荷增加易引起塔内过量的雾沫夹 带，从而降低塔板效率。
酸性气的量和组成随进料组成、流 量和进料温度的波动而变化 ，所 以一般控制回流量而非回流比。
塔底采用釜式再沸器，温度受进料 量变化影响明显，故选用加热蒸汽 流量与进料量的比值控制方案。
实际值
119 110 0.065 93 55 57 1.4 50 53 1~2 230 65
工艺 控制范围
115~125 100~115
≯0.1 87~97
--40~60
--40~60 20~30
炼油厂溶剂再生装置及其主要控制方案概要
1前言近年来,我国加工进口原油量在逐年增加,炼厂的加工装置规模也在不断扩大,尤其是原油含硫量的增加,国家对油品质量和环保要求日益严格,需要脱硫的介质也越来越多。
在催化裂化装置、延迟焦化装置和加氢裂化装置等一般均需设置胺液脱硫,脱硫后的富液须经溶剂再生装置进行再生,溶剂再生的好坏直接关系到脱硫效果,所以溶剂再生是胺液脱硫中很重要的一部分。
溶剂再生发展经历了3个阶段:第一阶段:1995年前,国内炼厂规模较小,加工装置较少,原油的硫含量较低,需要脱硫的介质也较少,因此都采用装置内单独设置脱硫再生,溶剂再生产生的酸性气集中输送至硫磺回收装置。
第二阶段:1995年,我国炼油设计行业学习国外先进经验,首次为安庆石化分公司设计了溶剂集中再生装置,即每套主体装置仅设置脱硫部分,而再生部分全厂集中设置,而且平面布置紧靠硫磺回收装置。
这种设置模式迅速被设计单位和建设单位认可,成为新建炼厂或老厂改造的主要模式。
第三阶段:为进一步降低投资和操作费用,新建炼厂还采用相似气体集中处理的方式,即把压力、温度、组成相近的气体,或用途相同的气体混合在一个吸收塔内进行脱硫,溶剂集中再生。
“脱硫适当集中,溶剂集中再生”中指的集中再生,并不是指全厂富液都集中在一套再生系统进行再生,只是相对集中。
溶剂再生装置套数除考虑常减压装置套数外,还需根据全厂总流程、原油硫含量及装置组成等因素综合考虑确定。
目前硫磺回收装置内的再生单元仍以单独设置为主。
2技术特点及工艺流程溶剂再生装置工艺过程可分为溶剂配制、溶剂换热、溶剂再生和退溶剂等4部分。
其中换热部分又分为低温闪蒸、中温闪蒸和高温闪蒸,原以高温闪蒸为主,但因后者在闪蒸时H 2S 较前者更易被闪蒸出来,造成设备腐蚀和硫的损失,所以现国内大多选用中温闪蒸。
以中温闪蒸为例,装置外的富液经贫富液二级换热器与自贫液加压泵来的贫液换热至60℃左右后,进入富液闪蒸罐,闪蒸出大部分的溶解烃(闪蒸出的烃至火炬管网后,经富液加压泵与贫富液一级换热器换热至98℃,进入溶剂再生塔上部。
溶剂的回收和再利用
溶剂的回收和再利用一、概述溶剂是工业生产和实验室试验中不可或缺的重要工具，用于汽车、电子、化妆品、制药和食品等行业。
由于其广泛的应用，在含酸、酸性和碱性环境下都可使用。
然而，大量使用的溶剂对环境造成了危害，因此，回收和再利用已经成为一项日益重要的工作。
二、溶剂回收方法1. 蒸馏法蒸馏是回收大多数有机溶剂的常用方法之一。
该方法通过高温将溶剂分离出来，然后将溶剂冷却并重新收集。
由于有机溶剂具有较低的沸点，因此使用蒸馏方法可以高效回收大多数有机溶剂。
2. 离子交换法离子交换是利用交换树脂对溶剂中的离子或分子来回收有机溶剂的方法。
该方法适用于高浓度的大型有机废水的处理。
3. 膜分离法膜分离是通过将废溶剂置于膜下，再施加压力从中将溶剂分离的方法。
该方法适用于有机溶剂的濃縮和回收。
三、溶剂再利用方法1. 燃烧法一些溶剂在燃烧之后会产生无害的水和二氧化碳。
这种方法是回收和再利用有机物的最后手段，但仍然是一种有效的方式。
2. 转化法通过氧化、还原和酯化等方法将溶剂转化为新的原料或再产生新的溶剂。
3. 再生法再生法通常是通过处理废料来清除杂质并将溶剂还原为可再用的状态，其中最常用的方式是活性炭吸附法，这种方法可以将溶剂中的杂质去除。
这种方法的主要优点是它可以节省成本和资源。
四、溶剂回收的好处1. 节省成本回收和再利用有机溶剂可以得到额外的收益。
没有必要购买新的材料，也不需要承担废料中新的成本。
2. 保护环境由于减少投入环境中的废料，采用溶剂回收和再利用可以保护环境。
3. 改善寿命和工作环境通过回收有机溶剂，您可以保持和改善工作环境。
在工作区域内不再有废弃的化学废物，不会对员工或邻近的居民造成威胁。
五、关键问题1. 关于回收的成本和利润回收和再利用有机溶剂可以节约成本，并且对于财务状况有很大的好处，但是一些废弃物的回收和再利用可能会比买新溶剂更昂贵，而且收益的可预见性也有所不同。
2. 如何处理回收溶剂的含有有害污染物在某些情况下，废溶剂可能包含有害污染物，例如重金属或其他化学物质。
常用溶剂回收方法
常用溶剂的回收及精制方法在我们的实验中，常常需要应用很多的有机溶剂，这些溶剂用过以后就会混入许多有机及无机物质，并带进了很多水分，除去这些杂质和水分后，这些溶剂就又可以重新使用了，因此，再生溶剂也是贯彻增产节约的具体表现，在分析和色谱实验中对溶剂的纯度要求更高。
一般重蒸的溶剂或市售工业品均不可直接应用，必须进一步精制，否则将影响实验的结果。
因此，将各种溶剂的再生和精制方法分述于下：一、石油醚石油醚是石油馏分之一，主要是饱和脂肪烃的混合物，极性很低，不溶于水，不能和甲醇、乙醇等溶剂无限止地混合，实验室中常用的石油馏分根据沸点不同有下列数种，其再生方法大致相同。
沸点比重轻石油醚 35— 0.59—0.62重石油醚 60一 0.64一0.66汽油 80一 0.67一0.72汽油 120— 0.72 —0.75再生方法：用过的石油醚，如含有少量低分子醇，丙酮或乙醚，则置分液漏斗中用水洗数次，以氯化钙脱水、重蒸、收集一定沸点范围内的部分，如含有少量氯仿，在分液漏斗中先用稀碱液洗涤，再用水洗数次，氯化钙脱水后重蒸。
精制方法：工业规格的石油醚用浓硫酸，每公斤加50一振摇后放置一小时，分去下层硫酸液，可以溶去不饱和烃类，根据硫酸层的颜色深浅，酌情用硫酸振摇萃取二、三次。
上层石油醚再用5％稀碱液洗一次，然后用水洗数次，氯化钙脱水后重蒸，如需绝对无水的，再加金属钠丝或五氯化二磷脱水干燥。
二、环乙烷沸点，性质与石油醚相似，再生时先用稀碱洗涤。
再用水洗，脱水重蒸。
其精制方法将工业规格环乙烷加浓硫酸及少量硝酸钾放置数小时后，分去硫酸层，再以水洗，重蒸，如需绝对无水的，再用金属钠丝脱水干燥。
三、苯沸点，比重0.879，不溶于水，可与乙醚、氯仿、丙酮等在各种比例下混溶，纯苯在时固化为结晶，常利用此法纯化。
再生方法：用稀碱水和水洗涤后，氯化钙脱水重蒸。
精制方法：工业规模的苯常含有噻吩、吡啶和高沸点同系物如甲苯等，可将苯1000毫升，在室温下用浓硫酸每次80毫升振摇数次，至硫酸层呈色较浅时为止，再经水洗，氯化钙脱水重蒸，收集79—℃馏分。
废有机溶剂的再生利用
主讲：肖凯 制作：罗保住
1
目录
1 有机溶剂
2
危害
3 再生利用的方法
2
有机溶剂
有机溶剂：是一类由有机物为介质的溶剂。 按其化学结构可分为10大类：①芳香烃类：苯、甲苯、二甲苯等；
②脂肪烃类：戊烷、己烷、辛烷等；③脂环烃类：环己烷、环己 酮、甲苯环己酮等；④卤化烃类：氯苯、二氯苯、二氯甲烷等； ⑤醇类：甲醇、乙醇、异丙醇等；⑥醚类：乙醚、环氧丙烷等；
(2) 对肝脏机能损伤：因损伤肝脏机能，引起恶心、呕吐、发烧、黄疸炎及中毒性肝炎；一 般氯化烃类均会引起肝脏中毒现象。此类溶剂有四氯化碳、氯仿苯及其衍生物等。
(3) 对肾脏机能破坏：肾脏为毒物排泄器官，故最易中毒，且因血氧量减少，亦足以使肾脏 受害，发生肾炎及肾病。此类溶剂包括烃类之卤化物、苯其衍生物、二元醇及其单醚类等。
17
再生系统处理规模及 废有机溶剂品种
输入
18
回收的有机溶剂种类、 数量及质量标准
输出
19
回收产品品种、数量 及销售价格
20
年处理量为3000t，日处理量为9455t，每小时为394kg，年工作 日330天，每天3班 ，每班8h 连续工作。
加热介质为0.6M Pa蒸汽。 系统年运转时间不少于7920h 。 回收产品为再生有机溶剂，年产量为2266t。 蒸馏釜渣：热值约8500 ×4.18J/kg ，每小时产生量63.3kg，送
原理：利用简单蒸馏对一些废有机溶剂进行回收利用，一般是通 过间歇蒸馏和萃取蒸馏来处理，只要根据不同的有机溶剂沸点适 当地调节蒸馏温度。
13
废有机溶剂再生处理系统
几多年努力，我国大连市某废弃物处理有限公司研制出一套先进 的废有机溶剂再生处理系统，该系统可充分利用每种废有机溶剂 中所含的成分不复杂的特点，采用闪蒸，精馏技术对废有机溶剂 进行精制，使之成为高纯度的有机溶剂。实现资源的再生利用及 经济效益，社会效益和环境效益的共同发展。废有机溶剂再生处 理系统由多套预处理设备及蒸馏，精馏装置组成。该技术现已有 近15年的应用历史 ，先进 、成熟 、可靠 。
溶剂再生工艺原理
溶剂再生工艺原理
溶剂再生工艺是指将废溶剂中的有用组分分离出来，恢复为可再用的溶剂的过程。
其原理主要包括以下几个方面：
1. 蒸馏分离原理：废溶剂中的有用组分通常以不同的沸点存在，利用他们的沸点差异进行分离。
通常采用蒸馏设备对废溶剂进行加热，使有用组分蒸发，然后通过冷凝将其回收，同时将其他杂质分离出来。
2. 活性吸附原理：废溶剂中可能存在有机杂质、颜料、树脂等，通过将废溶剂与特定的活性吸附剂接触，有机杂质等物质会被吸附剂吸附，从而实现了杂质的分离。
然后再通过热解或蒸馏等方法对吸附剂进行再生，使吸附剂恢复吸附性能。
3. 萃取分离原理：利用溶剂对废溶剂中的有用组分进行提取，将其分离出来。
通常采用有机溶剂作为提取剂，与废溶剂接触后，有机溶剂可以选择性地将有用组分溶解，然后通过分离器进行分离获得有用组分和废溶剂。
4. 膜分离原理：利用膜的渗透性和选择性将废溶剂中的有用组分分离出来。
通常采用逆渗透膜、超滤膜等进行分离，根据溶剂和杂质的分子大小、极性等特性，通过适当的操作条件，使有用组分通过膜，同时将废溶剂中的杂质截留在膜表面。
通过以上原理的应用，溶剂再生工艺可以有效地将废溶剂中的有用成分分离出来，恢复为可再用的溶剂，实现资源的最大化
利用，节约能源和成本。
同时也减少了废弃物的产生，对环境保护具有重要意义。
几种常见废有机溶剂的回收利用
· 47 ·环境治理与发展区域治理废有机溶剂具有易燃性、腐蚀性、易挥发性等特点，被列为一级废弃物，对环境具有很强的破坏性，所以对废有机溶剂的回收利用是非常重要的，并且具有一定的价值。
一、主要技术内容（一）基本原理常用的粗蒸汽蒸馏，蒸馏，过滤，吸附，汽提等技术，要充分掌握废有机溶剂回收的参数及相关数据，单位组成和回收量计算，使系统回收能力最大化，以达到可再生废弃物溶剂的目的。
同时采用焚烧和安全填埋工艺对残液和残渣进行无害化处理。
（二）技术关键使用较少的单位流程来形成社会，资源和无害管理模式，以回收和处置危险废物，如废有机溶剂。
典型尺寸：回收量为2000t/a。
（三）主要技术规格和条件（1）技术指标：再生产品可以符合相应的国家行业标准或企业标准。
对残留物和残渣进行处理以符合危险废物焚烧和安全填埋处置标准。
（2）条件要求：具有在一定区域内对废溶剂进行集中收集，回收和分类管理的条件，以及达到一定经济规模所需的数量。
二、实验（一）蒸馏装置有机溶剂具有易挥发特性，常采用蒸馏方法进行回收操作。
（二）蒸馏工艺在蒸馏之前，根据废液的比重，首先处理高比重的废液，然后从高处理到低处理。
饲料不得超过蒸馏静置容量的75％。
蒸馏温度应该指纯物质的沸点。
三氯乙烯的沸点是86.7℃，蒸馏温度通常控制在85-95℃之间；二氯甲烷的沸点为40.1℃，蒸馏温度通常应在40-50℃之间。
由于废液中含有油脂，加热过程将缓慢升温。
同时密切观察蒸馏釜中物料的变化，防止溢出物溢出。
蒸汽由冷凝器冷却并进入接收容器。
二氯甲烷在室温下非常易挥发，并进行二次冷凝以增加产物回收率。
在蒸馏结束时，由于蒸馏残余物中回收物质的含量低并且其他成分的含量高，蒸馏温度将升高。
此时馏出的馏分将含有一些杂质。
馏出物的颜色不再是无色，透明和淡黄色的。
这部分需要接受下一批物料的二次蒸馏。
蒸馏后的残余物被焚烧以避免二次污染。
为了回收失效的异丙醇，异丙醇和水形成共溶解的共沸物并且不能通过简单的蒸馏纯化。
溶剂再生的方法化工原理
溶剂再生的方法化工原理
溶剂再生是指将废溶剂经过一系列化工操作和工艺流程，使其重新转化为可再使用的溶剂的过程。
它主要依靠溶剂的物理性质和化学性质的不同，使废溶剂与其中的污染物分离，从而实现再生的目的。
下面是溶剂再生的一般方法和化工原理：
1. 蒸馏法：蒸馏法是最常用的溶剂再生方法之一。
它利用溶剂和污染物在不同温度下的沸点差异，通过加热使溶剂蒸发，然后冷凝回收，得到纯净的溶剂。
这个方法适用于溶剂和污染物之间的沸点差异较大的情况。
2. 萃取法：萃取法是利用溶剂在不同溶剂相中的分配系数不同，从而实现溶剂与污染物的分离。
常用的溶剂对是水-有机溶剂对，通过调整溶剂对的配比和萃取条件，可以将溶剂和污染物进行分离。
3. 结晶法：结晶法是利用溶剂中的溶质在溶解度和温度之间的关系，通过降温或加入其他剂量沉淀中的溶质，从而得到纯净的溶剂。
4. 吸附法：吸附法是利用溶剂和固体吸附剂（如活性炭）之间的物理或化学作用，将溶剂中的污染物吸附到固相吸附剂上。
然后可以通过热解、化学处理等方法将溶剂和污染物分离，再生溶剂。
5. 膜分离法：膜分离法是利用不同材料的膜对溶剂和污染物进行分离。
常见的膜分离方法有逆渗透膜、超滤膜、微滤膜等。
通过膜的选择和操作条件的调控，
可以实现溶剂的分离和再生。
以上是溶剂再生的一些常见方法和化工原理。
在实际应用中，通常根据溶剂的性质、污染物的种类和浓度、经济成本等因素进行选择和组合使用，以达到高效、经济和环保的再生效果。
溶剂再生培训资料
1.新建溶剂再生的原料来自哪里？装置规模是多少？操作弹性是多少？答：新建溶剂再生Ⅰ，规模300吨/小时：处理全厂所有脱硫单元（包括循环氢、干气、液化石油气、硫磺回收尾气等）脱硫的富溶剂，再生后贫溶剂返回各生产装置脱硫单元循环使用。
油品质量升级改造工程总流程规划实施时，再新建溶剂再生Ⅱ：单独处理硫磺回收装置尾气处理部分脱硫的富溶剂。
溶剂再生采用常规汽提再生工艺，再生塔底重沸器热源采用0.3MPa蒸汽，技术立足于国内。
操作弹性：50%-110%。
2.溶剂再生的原料来自哪些装置？答：溶剂再生的原料为全厂所有脱硫单元（包括循环氢、干气、液化石油气、硫磺回收尾气等）脱硫的富溶剂。
自延迟焦化、加氢处理、催化裂化及硫磺回收等装置排放的混合富液，性质见下表。
混合富液的组成3.溶剂再生装置主要工艺技术特点是什么？答：1）溶剂再生采用常规蒸汽汽提再生工艺。
2）溶剂选用复合型MDEA溶剂，该溶剂具有良好的选择吸收性能、酸性气负荷大、腐蚀轻、溶剂使用浓度高、循环量小、能耗低等特点。
再生后的贫液返回上游装置使用，酸性气送至硫磺回收部分。
3）为方便操作，增加灵活性，MDEA溶剂浓度按30%(wt)进行设计。
4）再生塔采用高性能塔盘的先进设备技术，具有压降低、效率高、操作弹性大等优点，适应长周期运转。
5）装置内需要冷却的工艺介质尽量采用空冷，以减少循环水用量。
6）集中后的富溶剂采用中温（60~65℃）低压闪蒸，保证装置稳定操作，降低再生酸性气烃含量。
7）富溶剂及部分贫溶剂设置过滤设施，以防止溶剂发泡和降解。
8）设置完善的溶剂回收系统，降低溶剂消耗。
9）设置较大有溶剂缓冲罐，贮存停检修时上游脱硫单元、系统管线及本装置退出的溶剂。
4.溶剂再生装置基本工艺原理是什么？答：MDEA是一种弱碱，其碱性随温度下降而增强，因此，在较低的温度下，MDEA可以与H2S、CO2等酸性物质起中和反应生成胺盐，在较高的温度下，胺盐可以分解，析出酸性气，MDEA得以再生从而循环使用。
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再生塔底重沸器腐蚀情况
设备腐蚀和泄漏严重
3、2005年6月分大检修期间对气体脱硫冷 换设备进行检修，发现贫富液换热器、贫液 冷却器管束，都出现明显的腐蚀泄漏。
4、2006年5月底装置运行1年后，又发现贫富 液换热器内漏严重，管、壳程出入口手阀全部内 漏，无法单独切除检修，只好把脱硫装置停工紧 急更换。
DEA水溶液的浓度可提高至55（m），酸 气负荷也可达到0.7摩尔/摩尔以上，从而大幅度 地降低了溶液循环量，且净化度也有所改善。
N -甲基二乙醇胺（MDEA）
80年代后N -甲基二乙醇胺（MDEA）溶应 用于气体净化。特点是能选择性地脱除H2S， 将CO2保留在净化气中，节能效果明显，改善 原料酸气的质量。由于MDEA是叔醇胺，分子 中不存在活泼H原子，因而化学稳定性好，溶 剂不易降解变质；且溶液的发泡倾向和腐蚀性 也均低于MEA和DEA。MDEA溶液的浓度可达 到50（m）以上，酸气负荷也可取0.5~0.6，甚 至更高。目前普通使用这种溶剂。
五、常见的问题及处理
一、装置设备腐蚀和泄漏严重，长周期运行困难
1、二催化气体脱硫装置自从2004年9月13日发现溶剂再生塔重沸器富液返回管对 面塔壁2处腐蚀穿孔，大量溶剂泄漏，车间立即组织对塔壁泄漏处进行贴钢板包盒子 处理，到2005年4月溶剂再生塔下部共出现20多处泄漏，进行了贴钢板包盒子，因再 生塔泄漏频繁，为了保证装置安全运行，最后不得不将再生塔下部进行整体贴钢板处 理。
操作要点及注意事项
二、注意事项： 1、溶剂浓度的控制。生产中溶剂的浓度一般控制在30~35%之间比较合适，脱硫 效果佳，产品质量合格高 。MDEA的浓度越高，溶液的比热越小，越有利于节能； 反之溶液比热越大，能耗增大；但溶剂的浓度不能过高，浓度过高粘度越大，流 动性差，严重时冲塔、带液，影响气体装置的正常运行和产品质量控制；若浓度 过低，系统腐蚀性增强。
溶剂再生
一、工艺流程 二、溶剂的选择及特性 三、工艺参数 四、操作要点及注意事项 五、常见的问题处理 六、塔板新技术
一、工艺流程1
PC3302 干气去管网
V3302
干气自管网来 E3303A/B
液化气出装置
V3301
PC3301
T3301 LDC3301
T3302
FC3303 LC3304 FC3301
的再生温度较高，易导致再生系统腐蚀严重。 MEA溶液浓度一般采用15%（m），最高不超过
20%；酸气负荷取0.3摩尔（酸气）/摩尔。
二乙醇胺DEA
DEA是仲醇胺，与MEA相比它与COS和 CS2的反应速率较低，故与有机硫化合物发生 副反应而造成的溶剂损失量相对较少。适用于 原料气中有机硫化合物含量较高的原料气，如 炼制含硫原油炼厂中炼厂气。DEA对原料气中 的H2S与CO2基本上也无选择性。
PC3303
LC3305 V3303
液化气自催化来
LC3306
A3301A-D
P3301
N2 V3305
FC3305
闪蒸烃去火炬
F3308
PC3304
酸性气去硫磺回收
V3304
L3307
T3303
FC3306
P3202
LC3308
流程图2
二、溶剂的选择及特性
脱硫溶剂的选用依据 一种好的脱硫溶剂应具有化学稳定性好 、腐蚀性小、挥发性低，以及解析热低和溶 液酸气负荷大等特点。在工业装置上选用气 体净化溶剂时，除具备上述特点外还要考虑 气体产品的需求，如选择性气体净化及有机 硫的脱除要求，或释放气能否满足下游处理 装置的原料标准。下面介绍几种溶剂：
物化性质
单位
℃ ℃ g/cm3 mm2/g η 20 20℃ ％(Wt) ％(Wt) ％(Wt)
复合型脱硫剂 无色或淡黄色透明液体 与水全溶 〈 - 21 250 ～ 270 1.033～ 1.055 150～210 1.470 ±0.005 9.0～11.5 90～98 0.2～1.0 8 ～ 10
（3）固体悬浮物的存在：气体脱硫系统的酸性气H2S，与碳钢反应生成 硫化铁（FeS），是主要固体悬浮物的来源，大量的FeS的存在，会造成： ①堵塞换热设备，堵塞管线等。②影响油/水分离，使胺溶液中烃含量偏高并 引起发泡。③使泡沫稳定，导致胺损失增加，使装置运行不稳。
（4）烃类的影响：溶剂在吸收循环过程，或多或少夹带少量的烃类物质 （液态烃、干气），这些物质进入富液闪蒸罐，能通过闪蒸而有效地分离。 但是，如果操作波动，大量的烃类物质被带到溶剂再生系统，就会影响溶剂 的再生效果，特别是当C5含量过多带入溶剂系统，对溶剂赞成严重的污染， 降低溶剂的有效浓度，影响脱硫效果。
采取的措施
1、设备材料升级。对气体脱硫装置在运行过程中介质发生相变、容易腐 蚀的关键设备，如：溶剂再生塔、再生塔底重沸器、贫液—富液换热器等， 应该使用耐腐蚀的不锈钢及其复合材料如：20R＋00Cr17Ni14Mo2。
2、搞好溶剂净化。保持溶剂清洁是防止设备腐蚀、降低消耗和提高产品 合格率的一个十分重要因素。保持溶剂清洁所采取的常用措施，是在溶剂循 环泵出口设置袋式过滤器（粗过滤）、活性炭过滤器和袋式过滤器（细过滤 ）串联使用，这种过滤形式只能除去溶剂中的固体悬浮物和机械杂质，而对 系统中热稳盐、及以盐形式引入系统的阴离子、降解产物却无能为力 。目前 推广的离子交换技术。其原理是含污染杂质的贫溶剂相继通过阳离子和阴离 子交换树脂床时，前者除去溶剂中的阳离子，以H+替代Na+，后者则除去阴 离子，以OH-替代CL-。这些反应是可逆的，因此当树脂完全被转换时可将 它们再生，对阳离子交换树脂来说，用酸性溶液（如硫酸溶液）通过用过的 树脂，其上的Na+被除数被H+取代，从而完成树脂的再生。同样，阴离子交 换树脂的再生是以碱性溶液（如NaOH）通过树脂床，于是其上的CL-被OH取代。
开停工操作要点
1、开工时，主要是要控制好系统的压力平衡，才能 保证溶剂的正常循环。开工时先向富液闪蒸罐、再生塔收 溶剂，液位适当控制高一些，然后系统进行N2充压，把 压力控制在工艺指标内，再进行溶剂循环，同时再生塔底 重沸器热源。
2、停工时，要注意和上下游装置联系好，防止富液 带烃，进入溶剂缓冲罐发生事故，因溶剂缓冲罐是常压容 器。
2、严格控制再生塔底的再生温度。再生塔底温度控制在120~122℃比较合适， 若再生塔底温度过低，不利于把贫液中H2S解析出来，影响产品质量；温度过高， 超过125℃时，会使溶剂产生热降解。
3、再生塔顶回流比的控制。回流比为0.8~1.0时就能使贫液中残余H2S含量降 至0.002~0.003mol/molMDEA，继续提高回流比对改善贫液质量的影响不大，徒 然浪费蒸汽；但回流比也不应低于0.5,否则贫液中H2S含量急剧上升。
MDEA产品分类
级别
外观质量
优级品 无色粘性液体无悬浮 物
一级品 清晰微黄色粘性液体 无悬浮物
合格品 清晰微黄色粘性液体 无悬浮物
MDEA纯 度
> 99 ％
> 97 ％
> 95 ％
含水量 ％ 水份0.2
水份1.0
水份1.0
推荐的（MDEA）产品标准
序号 项目 1 MDEA纯度 2 伯胺+仲胺 3 CI4 甲醛含量 5 其它叔胺 6 含水
4、富液闪蒸条件。富液入闪蒸罐温度控制在100℃左右、罐顶压力控制在 0.22~0.25Mpa、液面控制在30%~40%时较好。一是为充分闪蒸富液中的烃，二 是为减轻设备腐蚀和减少富液中酸气组分的解吸。
5、贫液温度的控制。贫液入塔温度控制在35~40℃，对液态烃中的H2S有较 佳的吸收速率，升高温度就提高了CO2的反应速率。
原因分析
设备腐蚀，影响气体脱硫装置长周期运行可归结于系统胺溶液中存在的大量 杂质，这些杂质包括：热稳盐、降解产物、固体悬浮物和烃类，它们的存在会导 致酸性气体吸附容量的降低，吸收塔顶汽液平衡的改变，溶剂发泡，设备腐蚀， 装置运行不稳定，胺的损失增加等。有以下原因：
（1）热稳盐（HSS）的产生。溶剂在正常生产中，除了吸收液态烃中H2S， 干气中的H2S和CO2，这是我们需要的化学反应，但也能和系统中存在的或原料 带入的其他酸性组分（如SO2、COS和HCN等）反应，生成热稳定盐阴离子： 硫代硫酸根（S2O3=）、硫酸根（SO4=）、硫氰根（C2O4=）、甲酸根 （HCO2-）、草酸根（C2O4=）等，另外，冷却水泄漏或催化剂杂质污染也产 生无机热稳盐阴离子（如CL-），这些阴离子与质子化阳离子反应生成热稳胺盐， 它不能通过溶剂再生除去。
N-甲基二乙醇胺（MDEA）性质
相对分子质量:
分子式:
(HOCH2CH2)2NCH3
沸点(101.3KPa)/℃: 247.2
蒸气压(20 ℃)/Pa: ＜1.33
综合反应热/kJ·kg-1:
与H2S 与CO2
1209.6 1337.3
项目 外观 溶解性 凝固点 闪点 密度 (20℃) 运动粘度(20℃) 折光率 PH值 MDEA 含量 水份 添加剂
2、2005年4月21日发现脱硫系统再生塔底重沸器泄漏，系统溶剂缓冲罐、再生 塔液位上升较快，系统溶剂浓度降为11%。为减少泄漏量，将重沸器热源去CO余热 锅炉凝结水手切断，改为就地排空，调整后，脱硫系统暂时能维持操作。随着时间的 推移，重沸器泄漏量逐渐加大，为了保证装置不停工检修、维持正常生产，采取停用 塔顶酸性水回流，把酸性水全部引入分馏系统酸性水罐，并不断离线再生系统贫液， 及时补充新鲜溶剂，维持了脱硫维持系统溶剂浓度正常，保证装置正常运行，产品质 量稳定控制。6月装置大检修打开再生塔底重沸器，气液相侧小浮头螺栓均匀腐蚀变 细，有的甚至腐蚀掉，螺栓甚至可以自由取出，已失去紧固作用。在近管束一侧的螺 母和螺杆被腐蚀掉大半，而近浮头端一侧的螺母和螺杆腐蚀程度相对较轻。气液相侧 小浮头减薄厉害，出现明显的腐蚀穿孔，管板上的螺栓孔被腐蚀变大，报废已不能再