WI-QR-008 停线管理办法
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
生产停线管理程序.doc
生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.5．停线流程：台州富岭塑胶有限公司生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单START发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良时，必须通知品管工程师品质异常通知单OK 工程师分析确认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认NG继续生产不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/ 制造由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。
品管停机停线通知单停机停线由品管人员开立停线通知单报告上级品管/ 工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品质异常通知单由品质部将品质异常通知单通知各单位品管品质异常通知单发放到各单位6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量 有 1- 3PCS 相同不良 品检员 作业员 主缺陷模具异常 尺寸不良及功能使 用 2PCS 有 3PCS 同一类不良 员 OQC QA 员 品检员设备管理 值超差发现1 次任何人 员 Block （批次异常）条件现数量 发现者 所属有 3-5PCS相同不良 品检员 作业员 主缺陷尺寸不良及功能使员?用 OQC品模具异常 管理 值超差≥3PCS 有 5PCS不良员 1Line stop （停线）条件者 所属指示告流程 项目发现数量有 ≥5PCS相同不良主缺陷 尺寸不模具异常 管理 值超差用 ≥4PCS8P C S不良1 次 OQC QA 员 员 任何人 员7． 程序：行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发 异常员需立及以，场管作立处理。
停线管理规范
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1. 目的
规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
2.范围
所有品质事故引起的停线作业均可适用。
3.权责
3.1品管部：
3.1.1负责确认及提报制程品质异常。
3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常。
3.1.3负责确认停线处理对策之有效性。
5.6对策效果确认
生产正式开线后，品管部IPQC依据《停线通知单》之临时对策确认改善效果。如执行对策后，同类不良率仍高出“品质异常”水准或对策未被执行，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。
5.7永久改善对策跟踪
5.7.1依据各类异常涉及永久之改善对策，由品管部发出《永久改善对策跟踪表》，《永久改善对策跟踪表》内的异常内容与各类异常表单相对应，异常之永久改善对策由责任部门提出，并由责任部门限期落实，品管部最终确认改善效果。
5.2.7停线预警
5.3.1 QE发出停线预警通知的同时应召集工程部及相关责任部门现场确认异常现象。由工程部主导分析，并提出纠正措施和临时改善对策，将问题有效防堵或杜绝，责任部门应立即落实临时改善对策，品管部IPQC及QE对临时改善对策的效果进行确认。
3.2生产部：
3.2.1执行停线作业。
3.2.2负责落实停线处理对策。
3.2.3负责统计停线时间。
3.3工程部：
3.3.1负责制程品质异常的原因分析。
3.3.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业。
3.4计划部：生产进度之再安排。
3.5生产基地最高领导：停线之批准。
4.定义
4.1直通率：产线每小时生产之产品的一次性合格率。
停线管理规定
1.目的:规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。
2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理.3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。
3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认.3。
3 经理负责下达停线整改指令。
3。
4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。
4.职责权限:4。
1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。
4。
2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。
晚班电话联系品质部经理、PMC负责人,在得到批准后执行。
5.内容:5。
1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准.5.1。
1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时.5.1。
2 设备能力不能满足产品质量要求时.5.1。
3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时.5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时.5。
1。
5 出现错料、混料时.5。
1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。
5。
1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。
5。
1。
8 工艺流程不合理,不能保证产品质量时。
5。
1。
9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时.5。
1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。
5。
1。
11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时。
5。
1。
12 生产线有安全隐患时。
5。
1.13 生产过程出现异常时1）、SMT：累计不良连续2小时超过0。
5%时.2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。
3）、组装：单项不良率≥8%时。
4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5)、组装综合不良率≥10%时。
5。
2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。
5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。
停线管理规范
停线管理规范<三级文件>文件编号HIMC-WI-QM-027 发行部门品质部制订日期2021.2.18 版次A0 发行日期2021.2.18 页数制订万志勇审核万志勇印章批准刘利平1.目的附件二：《停线时效性汇报流程图》流程图 权责单位 相关表单品质/生产 10min 未解决的生产组长 生产发现异常 生产/品质/工艺 《停线通知单》属生产管理问题 生产部对策并改善 工艺对策并改善 NG 生产/工艺/品质品质制程品质异常单回复《制程品质异常单》原因分析与改善对策复线通知单OK 生产/品质/工程 一个小时未解决半小时未解决的 正常生产 生产主管组长 改善无效 属工艺制程问题 计划单位汇报总经理 品质验证改善效果 OK 恢复生产 通知到生产/品质/工艺部经理处理报告生产/品质主管/工艺工程师或主管处理制程品质异常单附件三：《停线复线评审流程图》问题定位，是否停线 质量负责人确定停线恢复方案 部门经理/质量责任人停线恢复解决方案审核部门经理质量负责人提风险评估报告及验证对策有效性对策是否有效 质量负责人通知恢复生产/发货 质量负责人发货紧急？PMC恢复生产YYNYYN升级为重大停线 质量负责人确定停线恢复解决方案 部门经理/问题处理负责人停线恢复解决方案审核部门经理审核停线恢复 质量负责人通过通过重大停线 通知通过不通过不通过不通过NENDN提出问题 IPQC。
班组停线管理制度
班组停线管理制度一、总则为确保生产安全、提高生产效率以及减少损失，开展班组停线管理工作，以便及时高效地解决生产过程中出现的问题，减少因故障导致的停线时间，保障生产的正常进行。
二、管理范围本制度适用于公司各个生产班组的停线管理工作，包括设备故障停线、工艺调试停线、计划性维修停线等各类停线情况。
三、管理内容1. 停线管理责任班组长负责停线管理的具体实施，全面协调各项工作。
组织班组成员进行停线原因的详细分析、处理方案的制定和执行跟踪。
2. 停线记录班组需建立停线记录表，记录下每一次停线的时间、原因、影响及解决方案等详细信息。
方便后续分析和总结，以便在日后的工作中提前预防和解决类似问题。
3. 停线处理流程（1）发现停线问题后，班组成员应立即向班组长报告，进行现场排查，确定停线原因。
（2）制定停线处理方案，明确停线时间的长短、停线对生产的影响程度、紧急性等，并按紧急程度逐级汇报，及时调集相关人员进行处理。
（3）处理过程中，需要全程跟踪记录处理情况，确保停线问题得到及时有效解决。
4. 临时停线遇到设备故障等需要立即处理的情况，班组可进行临时停线。
停线期间，需迅速组织专业技术人员进行问题定位和处理，确保停线时间最短。
5. 定期维护停线定期维护是为了减少故障发生概率，提高设备的使用寿命。
班组需根据设备使用寿命和维护周期，做好定期检查维护工作，减少因设备老化造成的停线情况。
6. 停线分析每月班组需对停线情况进行统计分析，找出停线频次高的设备或工艺环节，分析原因，并提出相应的改进措施。
及时参与解决生产中出现的重要问题。
7. 停线预警建立设备故障、维护周期等预警机制，及时发现并处理潜在问题，做好设备维护工作，提前预防停线情况的发生。
8. 停线总结每季度班组需对前期停线情况进行总结，分析停线原因及解决措施的有效性，为后期的工作提供参考。
四、管理要求1. 加强班组成员的训练，确保他们对设备操作和维护有一定的了解，及时发现并解决设备的问题。
停线管理流程说明
总装停线管理流程说明1 、生产班长在生产运行过程中，必须在生产作业现场，严禁在生产作业时间内在各办公室闲聊、瞎逛、抽烟等；一旦违规，按公司要求处置。
2 、员工在正常装配过程中出现异常，如在职责及能力范围内无法处理，应立即上报班长/顶岗工（按黄色警示灯），班长在接到异常报告后，应在1分钟内达到异常所在的工位。
2.1 非紧急设备故障情况下，员工不享有停线处置权，但必须履行停线预警的责任。
2.2 停线预警功能是在生产停线管理过程中必须实现的功能，对生产停线数据采集，各级管理人员如班长\调度员\车间主任的职责履行起到关键作用，并使停线处于受控状态。
3、班长到达现场后应第一时间了解异常现象，异常原因，如班组内人员/物料/工具等管理问题，应立即按“异常处理流程”组织进行处理，如技术/质量/设备等问题，应立即通知相关科室人员到现场进行处理，另及时通知当班的生产调度员，相关科室人员接到异常报告后，应在5分钟内达到异常所在的工位。
3.1 班长处理停线预警过程中，原则上不享有停线处置权，紧急情况下，行使停线处置权后，应第一时间将停线原因及停线时间上报生产调度员。
如发生随意停线/瞒报等恶劣情况，一经查实，将严格按照“管理干部违纪处理条例”进行处理。
4 、相关科室人员赶到现场后，应第一时间对异常问题进行确认，对异常原因进行初步分析，了解异常的基本信息，同时现场制订临时对策，并组织或协调相关人员进行实施（如品保、检验、工艺、资材、厂家等），如问题无法协调或无法采取临时对策等，应立即通知本科室负责人及生产调度员。
5 、生产调度员达到现场后，应立即了解“异常现象、异常原因、相关人员已采取的对策、对策实施效果、对策可行性”等；同时，生产调度员对外有权协调有关部门负责人立即到现场进行处理，对内有权组织车间各科室/班组负责人协同参与异常处理，并具备5分钟以内的停线处置权（红色故障灯）。
6 、生产调度员如异常情况严重，职权范围内无法解决问题，或问题没有临时对策、或停线时间不可估算等，生产调度员应立即上报当班车间主任及生产管理室室主任，车间主任接到异常报告后，应在3分钟内达到现场。
WI-008 试验规定
温度
来。
25 ℃
ASV
1、将温度计探针紧贴音圈卷幅部位。 2、将音圈两引线分别与电源正负极相连（正极
接正极）。
1、线径≤ 0.13 ￠，电压 ＞3V；
音圈 抽取 2-5P CS
±5 ℃； 相对 湿 度： 60%
DC 电压 表、 温度 计
3、 打开电源：
2、0.14￠＜线
±
①用 2V，4V，5V,6V…每一电压段通电 5 分
生。
5、将试验时音圈发生的变化及试验结果记
录下来。
温度 25℃ ±5 ℃； 相对 湿 度： 60% ± 20%
DC 电压 表、 温度 计
海韵电子有限公司
试验规定
文件编号 HY-WI-008
版本/次
A/1
页码
9-6
材
试验
厚度
质
操作步骤
判定基准
抽样
温湿 条件
设备
1、将温度计探针紧贴音圈卷幅部位。
1、0.12￠＜线径
2、将音圈两引线分别与电源正负极相连（正 ＜0.16￠，电压
极接正极）。
＞5V；
3、打开电源：
2、线径≥0.16￠，
0.08 ①用 3V，5V，7V,9V 每一电压段通电 3 分钟； 电压＞8V，音
mm
10V，11V，12V…每一电压段通电 5 分钟；
圈无脱圈，卷
TIL 0.12 ②用 3V，6V，9V,12V 每一电压段通电 3 分钟； 幅无脱落，无
20%
径
＜
钟；
0.18￠，电
②用 3V，5V，7V 每一电压段通电 3 分钟；8V，
压＞6V；
9V，10V…每一电压段通电 5 分钟。
停线管制制度范文
停线管制制度范文停线管制制度是指为了保证生产运行的安全和顺利，对生产线进行管理和控制的一种措施。
在制造业中，由于设备故障、工艺调整、原料短缺等原因，可能会导致生产线停止运行。
而停线管制制度的目的就是确保停线期间能够有效地解决问题并且最小程度地影响生产。
首先，停线管制制度可以及时识别问题。
在生产过程中，设备故障、工艺调整或原料短缺可能会引起产品质量问题或停工。
通过实施停线管制制度，每次停工之前都会对进行记录和分析，以确定造成停工的原因。
这样可以及时发现生产中可能存在的问题，并采取相应的措施进行修复和改善。
其次，停线管制制度可以加快问题解决速度。
当生产线发生故障或其他问题导致停工时，停线管制制度要求维修人员尽快赶到现场解决问题。
同时，由于停线期间的损失会被记录和通报，相关人员会感到压力，更加努力地寻找解决方案，以减少停工时间。
因此，停线管制制度可以有效地推动问题的解决，提高问题解决的效率。
第三，停线管制制度可以防止问题的扩大范围。
当一个生产线停工时，停线管制制度要求相关人员立即通知其他相关部门，并在必要时采取措施减轻停工对其他生产线或工序的影响。
这样可以防止问题的扩大范围，避免造成更大的损失和影响。
最后，停线管制制度可以为问题的根本原因找到解决方案。
通过对停工进行记录和分析，可以发现生产线停工的频率、持续时间、停工原因等信息。
通过对这些数据的统计和分析，可以找出造成停工的根本原因，并采取相应的措施来解决问题。
通过不断改进和优化，可以减少在生产线上发生的停工情况，提高生产线的稳定性和连续性。
总之，停线管制制度在制造业中的重要性不可忽视。
它可以帮助企业及时识别和解决生产中的问题，加快解决速度，防止问题扩大范围，并为问题的根本原因找到解决方案。
因此，企业应该重视停线管制制度的实施，并不断改进和完善，以提高生产效率和质量，降低成本，提升竞争力。
灯具厂停线管理制度
灯具厂停线管理制度第一章总则为规范灯具厂的生产制造，提高生产效率，保障生产安全，特制定本停线管理制度。
本制度适用于灯具厂的生产线停线管理工作，所有相关部门和人员必须严格遵守本制度，并加以执行。
第二章停线管理的目的1. 确保生产设备正常运行，提高生产效率；2. 防止由于设备故障或操作不当造成设备和人员安全事故；3. 提高设备的可靠性和稳定性，延长设备寿命；4. 降低生产成本，提高企业经济效益。
第三章停线管理的要求1. 严格按照生产计划进行生产，不得擅自停机；2. 生产线领班必须定期检查设备情况，及时发现并处理设备故障；3. 停线操作必须有相关手续，包括填写停线申请表、通知相关部门等；4. 停线操作必须有相关人员进行监督和记录，确保停线原因真实可靠。
第四章停线管理的流程1. 发现设备故障或异常情况；2. 生产线领班进行现场确认，并报告生产主管；3. 生产主管审核确认停线原因和停线时间；4. 生产主管填写停线申请单并通知相关部门，包括维修部门和相关生产线领班；5. 停线申请单由相关部门负责人签字确认；6. 维修部门进行设备维修或调整，并填写维修记录；7. 生产主管审核维修记录，确认设备问题得到解决并通知生产线恢复生产。
第五章停线管理的责任1. 生产线领班负责日常设备检查和设备故障的第一时间处理；2. 生产主管负责审核并确认设备停线原因，并做好相关记录；3. 维修部门负责设备的维修和维修记录的填写；4. 相关部门负责人负责审核和确认设备停线申请单，并做好相关记录；5. 所有相关人员都必须严格按照规定的流程进行操作和记录。
第六章停线管理的处罚1. 对于擅自停机或不按规定流程操作的人员，将做出相应的处罚；2. 对于造成严重设备故障或安全事故的人员，将做出相应的处罚，并追究责任。
第七章停线管理的奖励1. 对于发现设备故障并及时处理的人员，将给予相应的奖励和表彰；2. 对于在设备维修和处理停线问题中表现突出的人员，将给予相应的奖励和表彰。
停线管理办法
停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
停线管制制度
停线管理制度1.目的2.适用范围3.职责4.运作程序5.管理制约6.相关文件7.相关记录1.目的明确过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，规范品质停线流程，使过程重大品质异常及隐患得到及时有效控制，保证过程控制严谨、有效。
2.适用范围适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制。
3.定义3.1缺陷类别定义：过程缺陷类别定义/例解总装过程致命缺陷主要指安全问题或违反法规的问题。
A类严重缺陷。
涉及产品性能的缺陷、外观严重缺陷、错漏装问题。
B类次要缺陷。
不影响产品使用的结构问题、外观问题C类轻微外观缺陷。
如脏污、杂质等。
注塑过程A类严重缺陷。
涉及产品性能的缺陷，如中空、焊接不良等B类尺寸超差不合格、装配不合格C类批锋、缺料、色差、顶白等一系列注塑产生的外观缺陷4.职责4.1质管科负责对品质异常的判定、执行停线及整改效果确认。
4.2工艺负责分析异常问题的原因并制定异常问题处理方案。
4.3生产、工艺及技术研发部门负责配合处理过程异常问题。
5流程内容5.1停线条件当过程出现以下过程品质异常时应立即停线改善，具体见下表：类别停线条件（满足任一条件即可）1、首样异常a、首样检验中2台出现同类缺陷或注塑首件检验不合格；b、其它无法保证后续批量生产品质的情况，需经品质科长确认。
2、量产异常a、致命缺陷不允许出现b、A类缺陷连续出现3PCS或50台以上批量中不良比例超过8%；c、B类缺陷连续出现5PCS或50台以上批量中不良比例超过15%；d、C类缺陷在50台以上批量中不良比例达20%；（缺陷定义见3.1：“连续出现”指缺陷具有明显的连续或批量性趋势，包括间断或不间断出现；"50台以上批量中"是指第一个缺陷品与最后一个缺陷品之间最小的连续生产批量最小为50PCS;）3、品质流程执行及现场管控异常a、产品开发或设计变更后未按流程通过试产；b、现场工艺纪律不符合要求且未能及时、有效整改；c、现场5S、物料混乱且未能及时、有效整改；d、其它重要品质流程违规或客诉措施未执行。
生产停线管理办法
1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围本制度适用于全公司。
3 职责3.1 生产物流部3.1.1负责正常生产秩序的维护；3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3.1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3.1.5负责对停线责任单位提出考核。
3.2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部3.4.1负责技术文件的下达；3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
3.6装备工程部3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；3.6.3负责动力能源（水电气）供应。
3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。
4 内容4.1生产物流方面4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。
生产线换线停线管理办法
生产线换线停线管理办法
文件编号：XL-WIP-001
页次：２／3
制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造 、技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
j.制程生产另件全批性不良时 。
k.量产制程不良率＞ 3% 时。
l.制程直通率＜90%时。
基板制程直通率=SMT通過率 * IPQC 通過率 * 測試通過率
系統組裝製程直通率=BBI 測試通過率 * ABI 測試通過率 * FI 測試通過率
抽检发现产品有安规问题或信赖性问题时。
n.已进入量产, QA 抽检或全检发现P/P 阶段之全批性 ,共同性不良问题仍未解决时。
4.製程設備故障
由製造會同技術分析，立即排除則取消停止生產若無法排除，則通知廠商到廠協助故障排除後，並由 QA ,製造主管會同技術主管驗證 OK ,再取消停止生產。
4.製程參數不良
由技術協助分析原因，並針對不良參數發行作業工規，修正後，由單位主管會同 QA ,技術主管驗證 OK 後才取消停止生產。
5、參考表單
制程IPQC或QA发现制造产品品质无法满足品质目标要求而有以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与 不符时 。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时 。
c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时 。
d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等文件短缺 , 对品质产生不良影响时 。
e.已投入生产时发现 设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。
停线处理流程文件
停线处理流程文件1. 收集和评估停线情况
- 收集关于停线原因的所有相关信息
- 确定停线范围、影响程度和持续时间
-评估对生产、交付和客户的潜在影响
2. 建立应急响应团队
- 指定团队负责人和成员
-明确各成员的职责和任务分工
-确保团队内部有效沟通和协调
3.制定应急计划
- 根据停线情况制定针对性的应急计划
-考虑替代生产线路、库存调配等应对措施 -制定客户沟通策略和供应商协调计划
4.执行应急计划
- 及时启动应急计划
-监控计划执行进度
-根据实际情况调整和优化应急计划
5.维护生产运营
- 确保关键生产活动继续运行
- 优化资源配置,提高运营效率
- 关注质量控制和安全生产
6.沟通协调
- 及时向相关部门和管理层报告进展情况
- 与客户和供应商保持良好沟通
- 协调内外部资源以确保流程顺利进行
7.事后评估
- 全面评估停线事件的影响和处理效果
- 总结教训,提出改进建议
- 更新并完善停线处理流程文件
8. 恢复正常运营
- 逐步恢复生产线运行
- 监控生产stabilize情况
- 确保平稳过渡到正常运营状态
以上是一个典型的停线处理流程文件的框架和主要内容,具体的细节和措施需要根据实际情况进行调整和完善。
及时、高效的应对有助于将停线影响降到最低,并为未来的应对做好准备。
生产停线管理程序
生产停线管理程序 The document was finally revised on 2021生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。
3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .5．停线流程：7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
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5.5.1《停线通知单》发出后，相关责任改善部门切实付诸实施，异常改善过程中，IPQC及研发工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前至少5PCS产品进行全检。
5.5.2若确认改善对策无效时，则退回责任部门重新分析与改善，若确认改善效果合格后，由品管部IPQC负责在《纠正及预防措施单》效果确认栏中填写评估结果。并经品管课长与生产单位当班主管在《停线通知单》开线会签栏中签名确认后可先行开线，但事后必须走完开线所有部门的会签流程。
4、职责：
4.1品管部：
4.1.1IPQC：开停线通知单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.1.2 研发部：异常停线/开线时机的判定，在停线时主导品质异常分析和改善对策的拟订。
4.1.3 主管/经理：在品质事故发生时下令生产线停线，重开线之核准。
4.2生产单位：
5.5.3未经过品管部确认改善效果评估前，生产单位不可擅自开线生产。
5.6工时统计与提报：
在恢复生产后，由生产部门统计停线总计时间，并知会生管课或责任部门。
5.7表单之编号原则：均以年（如，2015）、月（如，10）、日（如，如13）与二码流水号（如，01）之方式编写，例：2015101301。
6、相关文件：
4成的异常导致停线时对设备进行相关的调整；
4.4.2制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。
4.5生管课：
生产进度之再安排。
5、内容及要求：
5.1品质异常停线判定标准：
5.1.1 装配部停线标准：
5.1.1.1首件不良。
5.1.1.2 IPQC抽检不良率超出35000PPM。
5.1.1.3 连续相同现象不良超出3个(手动线)。
5.1.1.4 连续相同现象不良超出5个(自动机线)。
5.1.1.5 测试机无校验或校验过期。
5.2制程品质异常事件的提报和确认：
5.2.1各工序的作业员在生产过程中发现品质异常事件时，需立即向现场的各责任IPQC报告，由IPQC 依据相关的检验标准进行判定，作业员不可自行判断并继续作业。
5.3.2现场处理人员于1小时内共同对异常发生的原因进行分析，确定进行异常改善的责任部门，和提出改善对策，品保部同时发出《纠正及预防措施单》给责任部门，并将《停线通知单》单号记录于内。
5.4不良品控制：
5.4.1IPQC对停线前嫌疑品进行重新检查确认，直至追溯至良品，并负责对不合格品进行标识和隔离，避免不合格品流入下道工序。
6.1《品质异常处理办法》
6.2《不合格品控制程序》
6.3《纠正与预防措施控制程序》
6.4《检验和试验控制程序》
7、相关记录表格：
7.1《停线通知单》
7.2《纠正及预防措施单》
8、流程图：
无
停线管理办法
编制人
DSDS
审核人
FDFD
批准人
FDFDFD
日期
2015.10.13
日期
日期
文件修改记录
序号
修改版次
修改
页数
修改内容描述
修改人
批准人
生效日期
1
2
3
4
5
6
1、目的：
规范生产单位因故产生之停线作业，以减少不必要因停线引起的浪费或未依正常处理引起的延误、提高生产单位之运作绩效及生产产品品质。
2、范围：
本公司内所有因品质事故引起的停线（含停机）作业均适用之。
3、定义：
3.1停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应的停线标准后，品管部针对该异常发出《停线通知单》，并要求生产单位暂停生产或测试的管制。
3.2开线：是指品管部在对生产单位做停线处理后，责任部门通过采取有效的纠正与预防措施对异常已进行，且经过品管人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常的生产流程进行批量生产时，解除之前所做出的停线管制，恢复正常的生产。
4.2.1及时反馈生产线品质异常；
4.2.2在品管部发出《停线通知单》后，及时执行停线；
4.2.3对品质异常事件的调查分析，执行相关的整改措施；
4.2.4统计停线时间，并记录于《停线通知单》。
4.3 PIE：
4.3.1协助分析品质异常之真因；
4.3.2对涉及工艺参数方面的品质异常进行调整与改善。
4.4生技课：
5.2.2IPQC组长确认检验人员提出之问题是否确实，且是否已达到5.1标准，如已形成，立即提报品管课长/经理和研发部工程师，并通知召集ME、IE、生技、生产单位当班主管、工程负责人必须在15分钟内到现场了解情况并确认。
5.3停线作业之执行和异常处理：
5.3.1经现场确认需停线改善后，品管部IPQC立即通知生产单位执行停线，并开立《停线通知单》给与品质异常相关的责任部门主管签字确认（如遇因某种原因责任部门主管不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签）。