汽配行业五大工具介绍
汽车行业质量管理五大工具详解
汽车⾏业质量管理五⼤⼯具详解作者：⼩唐⽼师导读在汽车圈的朋友，不知道你是否听说过质量管理的五⼤⼿册：FMEA、MSA、SPC、APQP和PPAP？这五⼤⼿册源⾃于美国QS9000质量体系，是三⼤汽车公司克来斯勒、福特和通⽤制定的对其供⽅的标准质量要求。
五⼤⼿册在汽车圈影响⼒之⼤，影响⾯之⼴，可以说，占掉了汽车质量培训的半壁江⼭。
那么，问题来了，你知道德系也有这五⼤⼯具吗？⽽且可能，并不⽐美系的差哦！1两个“神秘”的组织⾸先，先和⼤家介绍两个“神秘”的组织——AIAG和VDA。
AIAG全称是Automotive Industry Action Group，翻译成中⽂就是汽车⼯业⾏动⼩组，由美国三⼤汽车公司通⽤、福特和克莱斯勒共同创建的⾮盈利组织。
⽬前已有超过1000多家的成员公司。
其中包括整车制造商：克莱斯勒、福特、通⽤、北美丰⽥和北美本⽥以及⼀级供应商：德尔福、江森⾃控、固特异、麦格纳、约翰迪尔、伟世通、李尔、博格华纳等。
这么多成员，⼤家聚在⼀起总得找些事情做做，可做的事情⼜不能赚钱（⾮盈利组织），可把各位成员给憋得。
最后，它们就决定写书，可能是憋着太久，⼜或者是各位成员太过有才华，这⼀写就⼀发不可收拾，写了质量标准（16949系列）、特殊⼯艺系列⼿册（CQI系列）以及知名度最⾼的五⼤⼿册。
这世界上哪个国家汽车最⽜？德国想说⾃⼰是第⼆，可能没有哪个国家敢说⾃⼰是第⼀。
作为现代汽车的发源地，坐拥保时捷、奔驰、宝马、奥迪、⼤众等知名汽车品牌的德国，岂能坐看AIAG⼀个“⼈”在那孤独的“写书”？当然不能！于是，VDA，这个“神秘”组织逐渐暴露在⼈们的眼前。
VDA全称是Verband der Automobilindustrie，即德国汽车⼯业协会，虽然成员数量（600多位）没有AIAG那么多，但是挡不住它的成员阵容豪华啊！成员既多⼜豪华，写起书来就更加收不住⼿，刹不住车了，不信？那你来感受⼀下！上⾯，只是⼩唐⽼师⼿中收集到的“书”，要是全部收集到，估计还要多上许多。
五大工具培训资料
SPC是统计过程控制，它是一种应用统计分析 技术对生产过程进行监控和控制的工具。
MSA是测量系统分析，它是对用来进行测量的 系统的有效性进行分析的工具。
PPAP是生产件批准程序，它是对生产件的控 制程序进行批准的程序。
六西格玛
02
讲解六西格玛的概念、原理和方法，包括定义、测量、分析、
改进和控制五个阶段。
精益生产
03
介绍精益生产的基本原理和方法，包括消除浪费、提高效率等
。
风险管理工具
风险评估
介绍风险评估的概念、基本原理 和方法，包括风险识别、风险分 析、风险应对等。
内部控制
讲解内部控制的概念、基本原理 和方法，包括内部控制环境、风 险评估、控制活动等。
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五大工具培训资料
xx年xx月xx日
目 录
• 五大工具概述 • 五大工具的具体内容 • 五大工具的使用方法 • 五大工具的实践案例 • 五大工具的总结与展望
01
五大工具概述
什么是五大工具
五大工具是指APQP、FMEA、SPC、MSA、 PPAP，它们是汽车行业常用的五大质量管理工 具。
APQP是产品质量先期策划和控制计划，它是 一套用於制定和实施产品质量策划的方法。
详细描述
1. 确定需要分析的问题和数据来源，收集相关数据。
2. 使用统计方法和工具进行数据分析，例如均值、中 位数、方差等。
3. 根据分析结果制定改进措施，例如调整工艺流程、优 化作业时间等。
4. 实施改进措施并持续监测效果，确保生产效率得到 提高。
使用组织管理工具提高团队工作效率
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例在汽车行业中，质量管理是至关重要的，因为质量问题可能导致严重的安全隐患和巨大的经济损失。
为了确保汽车制造商和供应商的质量标准，国际汽车任务力量（IATF）制定了一系列质量管理要求，其中包括了五大质量工具，分别是：流程流程图、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、故障模式与效应分析（FMEA）和8D问题解决方法。
本文将详细介绍这五大质量工具的概念和用途，并提供相关案例以展示它们的运用。
1. 流程流程图（Process Flow Diagram）流程流程图是一种用来描述和分析制造过程的工具，通过可视化地展示各个步骤和流程之间的关系，帮助人们理解整个制造流程，并识别潜在的质量问题和瓶颈。
流程流程图通常以图表的形式呈现，其中包含了输入、输出、关键步骤、检查点和控制点等信息。
案例：一家汽车制造商使用流程流程图来分析其汽车装配流程。
通过绘制装配线的各个步骤和工位，并标注每个步骤的输入和输出，该制造商能够清楚地了解到每个工位的功能和责任。
在制造过程中，该公司发现一个质量问题，通过对流程流程图的分析，他们发现问题出现在一个关键步骤上，因为该步骤的输入与输出不匹配。
通过对该步骤进行调整和改进，该制造商成功地解决了质量问题，提高了产品的质量和效率。
2. 测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）测量系统分析是一种用来评估和确认测量过程的可靠性和准确性的方法。
在汽车制造中，准确的测量是确保产品质量的关键，而测量系统分析则能帮助汽车制造商评估和优化其测量系统，确保其测量结果的可靠性。
案例：一家汽车零部件供应商使用测量系统分析来评估其测量设备的准确性。
通过进行重复性和再现性测试，他们能够确定测量设备的误差和变异程度。
在进行测量系统分析后，该供应商发现一个测量设备存在较大的误差，导致了产品质量的下降。
他们随后采取了纠正措施，修复了该设备，并通过再次进行测量系统分析确认了其准确性和稳定性。
IATF16949标准五大工具简介
IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
以下向公司各位同仁作简要介绍。
1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
IATF五大核心工具
IATF五大核心工具IATF（International Automotive Task Force）是由全球汽车行业的主要制造商和汽车零部件制造商所联合组成的一个组织。
IATF的目标是通过推动供应商发展来提高汽车质量和安全性。
IATF所推行的质量管理体系，是全球汽车工业所公认的最高水平的质量管理要求，也是目前汽车工业的主流标准。
IATF认证是一种证明汽车供应商具有质量管理体系的证明，是他们能够参与到汽车生产的关键因素之一。
IATF五大核心工具是指要求供应商必须熟练掌握和使用的五个工具。
这些工具是：测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、高级产品质量计划（APQP）、生产部件批准程序（PPAP）和故障模式及影响分析（FMEA）。
下文将介绍这五个核心工具的基本概念和用途。
测量系统分析（MSA）测量系统分析是一种评估测量系统可靠性和稳定性的方法。
其目的是确保测量结果稳态，可靠性和有效性。
MSA分析可以帮助企业评估和提高测量系统性能，从而提高产品和服务质量。
MSA的主要应用包括生产过程中的测量和测试、测量设备定期校准和制造过程的监控。
MSA的方法包括重复性和再现性的测量和分析，误差和偏差的分析和处理，以及不确定性的评估和解决。
MSA分析常用的工具包括直方图、因果图和流程图等。
统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于统计方法的制造过程控制方法。
SPC的目的是在制造过程中，通过对生产数据进行收集和分析，发现制造过程中的变异，并采取相应控制措施，以确保产品质量稳定和一致。
SPC常用于生产过程中的变异控制、通过数据分析优化生产过程和提升生产效率等方面。
SPC的方法包括测量数据收集，分析和控制。
常用方法包括控制图、直方图、X带R图和P带C图等。
高级产品质量计划（APQP）高级产品质量计划是一种在产品开发初期规划和控制质量的过程。
APQP的目的是确保产品符合用户需求和设计要求。
这种质量管理方法强调全面规划和质量控制，保证产品从外观、性能和质量等多个方面满足用户需求，并满足相关法律法规和安全标准。
汽车行业常用的五大质量工具
汽车行业常用的五大质量工具《汽车行业常用的五大质量工具》在汽车行业，为了提高产品质量和生产效率，工程师常常使用一系列的质量工具。
这些工具可以帮助他们分析和解决各种质量问题，改进生产过程，从而提供更好的汽车产品。
下面介绍汽车行业常用的五大质量工具。
1. 《散点图》散点图是一种用来展示变量间相互关系的图表工具。
在汽车行业，散点图常用于分析产品特性之间的关联性，例如车速和燃油消耗之间的关系。
通过绘制散点图，工程师可以直观地看到变量之间的趋势和相关性，进而找到产品可能存在的问题并进行改进。
2. 《直方图》直方图是一种用来展示变量分布的图表工具。
在汽车行业，直方图常用于分析和评估生产过程中的性能指标和产品质量。
通过绘制直方图，工程师可以清楚地了解变量的分布情况，并进行合理的数据分析和决策。
3. 《因果图》因果图是一种用来找出问题根本原因的工具。
在汽车行业，因果图常用于质量问题的分析和解决。
通过绘制因果图，工程师可以系统地分析问题的各个方面，并找出造成问题的主要原因。
这有助于制定相应的措施来解决和防止类似问题的再次发生。
4. 《流程图》流程图是一种用来展示生产流程的图表工具。
在汽车制造业中，流程图被广泛用于说明产品的组装流程和各个工序之间的关系。
通过绘制流程图，工程师可以清晰地了解整个生产过程，并识别出存在的潜在问题和改进机会。
5. 《故障模式与影响分析》故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种用来识别潜在故障和评估其影响的工具。
在汽车行业，FMEA常用于对产品设计和制造过程进行风险评估，帮助工程师预测和防止潜在的故障和质量问题。
综上所述，《汽车行业常用的五大质量工具》涵盖了散点图、直方图、因果图、流程图和故障模式与影响分析。
这些工具能够帮助工程师分析和解决各种质量问题，改进生产过程，提高汽车产品的质量和性能。
汽车行业精髓之五大核心工具图文【最新版】
汽车行业精髓之五大核心工具图文写在前面汽车行业的五大核心工具，一直是制造企业极力推崇的质量管理工具，但是很多企业并没有真正地搞懂这些工具以及这些工具之间的关系，往往是知其然不知其所以然，导致核心工具的运用做样子的多，有效运用的少。
众所周知，汽车行业的质量管理五大工具是指APQP(产品质量先期策划)，PPAP(生产件批准程序)，FMEA（潜在失效模式和后果分析），MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）。
它们从哪里来？其实五大核心工具是汽车行业主机厂基于行业最佳实践总结出来的，现在比较典型的是美国汽车工业协会（AIAG）总结的五大核心手册。
这五大工具的核心目的和作用是什么呢？从上图可以看出五大核心工具围绕着汽车行业的质量管理体系标准，有着各自不同的作用和目的，但它们之间有有着密不可分的联系。
01五大工具详解1、APQPAPQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。
2、FMEAFMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。
汽车行业五大工具之
汽车行业五大工具之在汽车行业，科技的不断进步和创新为企业提供了许多便利和机遇。
也正因此，出现了许多适用于汽车行业的工具和软件。
本文将介绍汽车行业中五大重要工具，包括管理工具、设计工具、数据分析工具、生产工具和营销工具。
管理工具1. ERP系统（Enterprise Resource Planning System）ERP系统是一种综合的管理工具，用于整合企业的各个部门和业务流程。
在汽车行业中，ERP系统能够帮助企业实现生产计划的制定、零部件的采购和供应链的管理。
此外，ERP系统还能够帮助企业对销售和库存进行跟踪和管理，提高生产效率和客户满意度。
2. SCM系统（Supply Chain Management System）SCM系统是一种用于优化供应链的工具，帮助企业管理供应商和零部件的采购、运输和库存。
在汽车行业中，供应链的管理至关重要，涉及到零部件的供应和交付，以及汽车制造的流程和时间表。
SCM系统能够提供实时的供应链信息，帮助企业及时做出决策，并优化供应链的效率和成本。
设计工具1. CAD软件（Computer-Aided Design Software）CAD软件是一种用于汽车设计和建模的工具，通过3D建模和模拟仿真技术，帮助汽车设计师设计和开发汽车的外观和结构。
CAD软件能够提供快速的设计和修改能力，减少设计周期和成本。
此外，CAD软件还能够帮助汽车设计师进行虚拟测试和优化，提高汽车的安全性和性能。
2. CAM软件（Computer-Aided Manufacturing Software）CAM软件是一种与CAD软件相配套的工具，用于帮助汽车制造商将设计转化为实际的产品。
CAM软件能够自动化制造过程，包括数控机床的编程和刀具路径的优化。
通过CAM软件，汽车制造商能够提高生产效率和质量，减少人为错误和成本。
数据分析工具1. BI工具（Business Intelligence Tools）BI工具是一种用于数据分析和决策支持的工具，帮助汽车企业理解和分析市场趋势、客户需求和销售情况。
汽车行业质量管理体系五大工具
汽车行业质量管理体系五大工具汽车行业，大家都知道，质量是王道。
今天咱们聊聊汽车行业的质量管理体系，尤其是那五大工具。
要说这五大工具，简直就像一把万能钥匙，能打开所有汽车质量管理的大门。
我们先来看看，什么是这些工具，它们是怎么在我们日常生活中发光发热的。
第一个工具，哎呀，就是“鱼骨图”。
听这个名字，可能有人会想，“这鱼骨头跟车有什么关系？”可别小看它，鱼骨图能把问题的根源一一捋清楚。
想象一下，你在车里开着开着，突然就发出奇怪的声音，像是某种生物在抗议。
这时候，你就得用鱼骨图，把问题的各个方面一一列出来，发动机、刹车、悬挂……一条条“骨头”搭起来，看看问题在哪儿。
就像抓贼一样，抓到最深的那个“根”！再说第二个工具，统计过程控制（SPC），这可不是个简单的统计学术语。
它像一个细致入微的侦探，随时监视着生产过程中的每一个细节。
车子生产的时候，如果哪个环节出点儿差错，它马上就会亮起红灯，提醒大家注意。
就像你在做饭的时候，盐加多了，它告诉你，“哎，别再加了，再加就咸了！”要是这个工具不在，整个生产线就像一盘散沙，谁都不知道该怎么办。
咱们得聊聊“故障模式及影响分析”（FMEA）。
这听上去像个高大上的名词，其实它就是提前预判潜在的问题。
就像你在开车之前，先想一想，如果刹车失灵会发生什么？这就得靠FMEA了。
它能帮助我们在问题发生之前，提前“上头条”，把那些潜在的“隐患”都找出来，确保咱们的车安全可靠。
谁不想开着放心的车呢，对吧？然后，咱们再来看看“六西格玛”（Six Sigma），这玩意儿就像一位精打细算的会计师。
它追求的是零缺陷的完美目标。
想想吧，如果每辆车都有一个小瑕疵，那多可惜！六西格玛的目标就是把这些瑕疵减少到几乎没有，简直就像是给每辆车上了个“无敌护盾”，让你开得更安心。
这就像是在你心中打下了个“绝对安全”的印章，让你在开车的时候不用再担心。
咱们来聊聊“质量圈”。
这可是一群热爱质量的小伙伴们，大家齐心协力，一起讨论、一起解决问题。
五大质量工具介绍
–所有的样件都应被评审以便： • 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； • 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意； • 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； • 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。 • 为试生产控制计划的制定提供输入。
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APQP-产品设计和开发
• 工程图样（包括数学数据） – 顾客设计不排除小组以如下方式评审技术图样的职责。 – 工程图样可包含应在控制计划上出现的特性（政府法规和安全 性）特性。如顾客无要求，则小组应评审控制图样以决定哪些 特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。 – 工程图样的评审，参见设计评审，以确保能够有足够的数据对 每个零件进行全尺寸检验、清楚地标识控制或基准平面/定位面。 – 以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装配、应评价 尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。 – 应保证与顾客系统的兼容性，以进行有效的双向交流。
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APQP-产品设计和开发
–设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动， 其重要功能是跟踪设计验证进展。与设计验证计划 有关的任何试验应予评审；
–设计评审至少包括以下方面的评价：设计/功能要 求的考虑、可靠性目标、计算机模拟和台架试验结 果、DFMEA、可制造性和装配设计的评审、试验设 计（DOE）和装配产生的变差结果、破坏性试验、 设计验证进展。
输入
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和过程 确认
反馈，评价 和纠正措施
•DFMEA •特殊特性清单 •工程图样
•过程流程图 •场地平面布置图 •包装标准与规范
•工程规范
•PFMEA
•材料规范
•工装和量具跟踪、评审
•样件制造控制计划
干货 IATF16949五大核心工具介绍
干货| IATF16949五大核心工具介绍IATF 16949是汽车行业的质量管理体系标准，要求制造商采用一系列工具来实现质量管理和持续改进。
下文简单介绍IATF 16949中的5大工具是什么、工具的基本流程、那些人使用以及如何使用。
一、是什么测量系统分析（MSA）：MSA是一种评估测量系统能力的工具。
通过确定测量系统的误差、重复性和稳定性等指标，可以确保制造商能够准确地检测产品或过程中的变化和缺陷。
通常由测量工程师、技术员等人员使用。
在使用MSA时，需要注意测量系统的稳定性和精度，以确保测量结果的准确性。
过程流程图（PPAP）：PPAP是一种管理过程变化和改进的工具。
通过收集并记录过程数据，制造商可以分析过程中的弱点并采取措施来改进过程。
通常由供应商质量工程师、采购工程师、供应商质量管理等人员使用。
在使用PPAP时，需要注意收集和审核相关文件和数据的完整性和准确性，以确保制造商已满足生产和质量标准的要求。
先进的产品质量计划 APQP）：APQP是一种从设计阶段开始，将质量纳入产品开发的过程管理工具。
制造商可以通过APQP来确保产品在开发过程中遵循规定的质量标准和流程。
通常由项目经理、工程师、质量工程师等人员使用。
在使用APQP时，需要注意计划的完整性和准确性，以及在项目管理、设计开发、供应链管理、质量计划、生产计划等方面的合理性和可操作性。
故障模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种评估可能的故障和其对产品或过程的影响的工具。
通过FMEA，制造商可以预测和减少潜在的故障，并提高产品的可靠性。
通常由质量工程师、工程师、设计师、供应商等人员使用。
在使用FMEA时，需要注意完整性和准确性，即对可能出现的故障进行充分的分析和评估，以确保产品的可靠性和安全性。
统计过程控制（SPC）：SPC是一种在制造过程中监控产品质量的工具。
通过对过程进行实时监控，制造商可以检测和纠正生产过程中的缺陷，并避免不必要的浪费和损失。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准，用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。
在IATF 0标准中，对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。
质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法，它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。
1. PDCA循环PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。
它是一种用于解决问题和持续改进的方法。
在IATF 0标准中，要求组织建立并实施适当的PDCA循环，以确保过程的稳定性和改进。
在某汽车零部件生产企业，由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题，影响了产品质量和交付进度。
经过分析，发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。
于是，企业决定建立PDCA循环，通过设立问题解决小组，进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。
经过一段时间的努力，不良品率明显降低，生产效率明显提高，客户满意度得到提高。
2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中，要求组织发现问题后，应该使用五大为什么分析法来深入挖掘问题的本质原因。
某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉，经过初步分析并未找到根本原因。
通过使用五大为什么分析法，发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误，导致了产品的密封性能丧失。
企业立即进行了员工培训和技术改进，解决了漏水问题，提高了产品质量。
3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中，要求组织在发现问题后进行根本原因分析，并制定相应的纠正措施。
某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障，导致生产计划无法按时完成。
经过根本原因分析，发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护，导致零部件磨损严重。
企业立即建立了定期保养维护计划，并加强了设备管理，有效降低了机器故障率，提高了生产效率。
汽车行业五大核心工具简介(2课时)
要求单独分列
项目/功能 要求
潜在 失效模式
失效 潜在后果
严 重 度
等 级
潜在失效 起因/机理
频 度
现行 设计(过程)控制
预防 探测
探R
测P 度N
建议措施
责任与 目标
完成日期
措施执行结果
严
采行措施 重
度
频 度
探 测 度
R P N
功能、特征 或要求是
什么？
影响是 什么？
有多严重？
起因是 什么？
其发生的 几率为何？
一个子组、样本或总体中最大与最小值之差 用于代表标准差的希腊字母
移动极差
（Moving Range)
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
单值
一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符
（Individual） 号 X 表示。
名称
中心线（Central Line）
解释 控制图上的一条线，代表所给数据平均值。
链（Run）
控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之 下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。
变差（Variation） 过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分 为两类：普通原因和特殊原因。
特殊原因
一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时
（Special Cause） 被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限
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计量单位：（mm, kg等）
控制图举例
X图 R图
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密
不准确
••••••••
准确
•••••
• ••••
五大工具基本知识
五大工具基本知识1.出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合于1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用于汽车生产件和维修件组织，初供与QS9000（94版）配套，现供与ISO/TS16949配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。
2.工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP &CP ）；（二）生产件批准程序（PPAP ）；（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）；（四）统计过程控制（SPC ）；（五）测量系统分析（MSA ）。
3.最新版本：目前使用的版本是APQP 第二版(2008-11)；PPAP 第四版（2006-6）；FMEA 第四版（2008-7）；SPC 第二版（2005-7）；MSA 第三版（2002-3）。
4内容介绍：一． APQP （产品质量先期策划）产品质量策划进度图过 程概念批准 项目批准 样件制造 试生产 量产 达纲量产 开始 开始 开始 开始策划 先产品设计与开发后 过程设计与开发产品和过程确认生产时间计划与项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 早期生产 确定 (试生产)产品实现所需的时间反馈、评估与纠正措施 策划 初始样件工装样件生产件首件样件节拍生产1）含义：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan）英文名的缩写。
2）适用范围：△产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法；△凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。
（顾客有特殊要求者除外）。
汽车行业质量五大工具实施心得
汽车行业质量五大工具实施心得按照工具的使用时机先后排序，其顺序应为：APQP 、FMEA 、MSA 、SPC 、PPAP 。
APQP 统括了其他的四个工具，PPAP 可以认为是对其前面四个工具结果的总结和梳理，向客户提供书面的证据以表明已经正确理解了客户的设计要求和规范。
A P Q P （先期产品质量策划）●内容简介：针对新的或变更的产品设计、新的或变更的制造过程设计，提供一种产品质量策划的结构性方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，确定产品达到顾客满意所需的步骤，实现以最低的成本提供优质的产品。
质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性。
一个完整的APQP 过程分为五个阶段：计划和确定项目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的确认，反馈、评定及纠正措施。
对于没有产品设计开发责任，仅限制造或提供专项服务（如热处理、表面处理、装配等），“产品设计和开发”阶段无需考虑。
●实施要领：基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规要求，参照APQP 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程特点的简单有效的APQP 过程。
●实施误区：1. 脱离企业生产实际、产品和制造过程的特点，完全照搬APQP 手册的要求，浪费太多的时间和精力，收效甚微；2. 事前不按照APQP 程序做，脚踩西瓜皮，滑到哪里算哪里，事后为应付客户审核或第三方机构审核，匆忙补资料，典型的浪费时间和资源，百害无一利。
F M E A （失效模式及后果分析）●内容简介：FMEA 是极其重要的缺陷预防技术，应用FMEA 以最大程度地识别并减少潜在隐患。
它能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的缺陷预防工具。
在产品设计阶段和制造过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及制造过程中的每个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，找到导致失效的根本原因，预先采用必要的措施，从而最大程度地降低后期更改的风险和损失。
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统计过程控制
Statistical Process Control
SPC
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什么是SPC
统计过程控制SPC是statistics
process
control的
字母简写，使用诸如控制图等统计技术来分析过程及 其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状 态从而提高过程能力。
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计量型数据控制图
与过程有关的控制图
人员 设备 环境
1
材料 方法
过程
2
3
4
5
6
计量单位：（mm, kg等）
结果举例
螺丝的外径（mm） 从基准面到孔的距离（mm） 电阻（Ω） 锡炉温度（ºC） 工程更改处理时间（h）
控制图举例
X图
R图
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题并改正，必要时更换量具或对量具重新进行调整, 并对以前所测量的
库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应立即追踪出货，通知客 户, 协调处理对策。
•
•
低于10%的误差 ——测量系统可接受；
10%至30%的误差——根据应用的重要性、量具成本维修的费用等可能是 可接受的；
•
大于30%的误差 ——测量系统需要改进，不可接受。
再现性。 • 盲测法在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进行评定 的条件下，获得测量结果。 • 基准值也叫标准值，是一个基准。它可以通过采用更高级别的测量设备（ 例如，计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定 的。 • 均值极差法均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数
PFMEA内，而它们所带来的影响及如何避免包含在
DFMEA中。
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PFMEA的输出
• 控制计划的编制 • 过程特殊特性的确认 • 过程和监控作业指导书（包括检验指导书）的编制 • 改进过程设计，或更改原有过程设计
生产工艺 流程图
开展 PFMEA
编制控制 计划
不合格品数的np 图： 采用时机：不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或 更容易报告。各阶段子组的样本容量相同。 不合格（缺陷）数的 c 图 ： 采用时机：C图用来测量一个检验批内的不合格（的缺陷）的数量， C图要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定， 主要用于以下两类检验： ①不合格分布在连续的产品流上（如：每条尼龙上的瑕疵， 玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点），以及可以用不 合格的平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷） ②在单个的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格。 单位不合格（缺陷）数的u图： 采用时机：u图用来测量具有不同的样本（受检材料的量不同）的子组 内每检验单位产品之内的不合格数量（可以用不良率表示）。
•
特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差
的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被
查出且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。
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学方法。
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测量系统变差的类型
对于大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布，正态概率被
设想成为测量系统分析的标准方法。
位置变差（准确度）—— 一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测
量结果的平均值与一个参考值之间的一致的程度。测量过程必须处于统计控
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测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密 精密
不准确
•• • •• •• • •• •••• ••• • • •• • • •
• •• •• •
准确
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计数型数据控制图
P管制图： P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。
行业信息分享
——汽配行业五大工具介绍
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五大工具
目录
• 五大核心工具简介及关系
潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA） 测量系统分析参考手册（MSA） 统计过程控制参考手册（SPC） 生产件批准程序（PPAP） 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）
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SPC常用术语解释
名称 过程均值 （Process Average） 极差（Range） σ（Sigma） 移动极差 （Moving Range) 解释 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值， 通常用 X 来表示。 一个子组、样本或总体中最大与最小值之差 用于代表标准差的希腊字母 两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
变差 过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可 （Variation） 分为两类：普通原因和特殊原因。
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名称 特殊原因 （Special Cause） 普通原因 （Common Cause） 过程能力 (Process Capability)
解释 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有 时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控 制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的 图形。 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有 单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一 部分。
编制作业 指导书
过程验证
持续改进
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测量系统分析 Measurement System Analysis MSA
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测量系统分析MSA
• 在PPAP手册中规定：对新的或改进的量具、测量和试验设备应参考MSA手册 进行变差研究。 • • • APQP手册中，MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。 SPC手册指出MSA是控制图必需的准备工作。 ISO/TS16949要求： 测量系统分析—— 为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行
•
•
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测量系统变差的类型—宽度变差
• • 重复性 传统上，将重复性看作“评价人内”变异。它是由 一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件 的同一特性时获得的测量变差。它是设备本身固有的变 差或性能。重复性一般指仪器的变差（EV）。事实上， 重复性是从规定的测量条件下连续试验得到的普通原因 （随机误差）变差。 再现性 传统上，把再现性看作“评价人之间”的变异。定 义为由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一 零件的同一特性时测量平均值的变差。通常指AV——评 价人变差。
• •
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量具重复性和再现性(R&R)的可接受性准则：
• • 数值<10%的误差测量系统可接受。 10%≤数值≤30%的误差测量系统可接受或不接受, 决定于该测量系统之 重要性, 量具成本、修理所需之费用等因素，可能是可接受的。 • 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改进. 进行各种分析发现问
是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离， 用Z来表示。
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变差的普通原因和特殊原因
• 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布 过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变 差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
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29
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管制图类型
X-R 均值和极差图
计 量 型 数 据 X-S均值和标准差图 X -R 中位值极差图 计 数 型 数 据
X-MR 单值移动极差图
P chart 不良率管 制图 nP chart 不 良 数 管制图 C chart 缺点数 管制图 U chart 单位缺 点数管制图
4
五大技术手册的关系
0
0
1
计划和定义
2
产品设计 和开发
3
过程设计和 开发
4
产品和过 程确认
5
反馈、 评定和 纠正措施
DFMEA
1 2
PFMEA
3
MSA SPC PPAP
4
5
APQP
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潜在失效模式与影响分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
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核心工具 重要的顾客手册-AIAG
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
五 大 技 术 手 册