品管检验流程
品管部检验工作流程图
品管部检验工作流程图
我很乐意为您编写品管部检验工作流程图。
以下是我们的建议：
品管部检验工作流程图
步骤1：接收订单
第一步是接收订单，通常是从销售部门收到的。
订单应包括要生产的产品的规格和数量以及交付日期。
步骤2：生产生产计划
在接收订单后，品管部计划将产品添加到正在进行的生产计划中。
此时，他们需要确定要使用的原材料和工具，并确保这些材料和工具能够满足产品的规格要求。
步骤3：采购原材料
接下来，品管部需要采购所有需要的原材料。
在采购过程中，品管部需要检查每个供应商是否符合质量标准，并从优质供应商购买。
步骤4：生产产品
生产开始时，品管部要确保产品按规格要求生产。
他们会定期检查生产过程中的质量，以确保产品品质稳定。
步骤5：首检
在生产完成后，品管部进行首次检查以确保产品符合规格要求。
如果没有问题，产品将被打包和标记。
步骤6：尾检
打包和标记后，品管部应再次执行尾检。
这是为了确保产品在包装和标记过程中没有损坏或变形。
步骤7：交货
品管部完成产品检查后，将其分配给发货部门。
他们将确保产品按时交付给客户，并向客户提供所有必要的文件。
步骤8：持续改进
最后，品管部应在整个过程中进行常规性的内部审核和识别可能存在的缺陷以及如何改进其工作流程和产品质量。
结论
品管部检验工作流程图是为了确保产品质量和减少不合格品的数量。
通过对生产过程的有效监督和质量评估，品管部可以防止市场风险，增强客户信任，不断改进和
提高组织的产品质量。
玻璃厂在钢化部的品管的检验流程
玻璃厂在钢化部的品管的检验流程1、进炉前检验1.1检查内容:玻璃品种与《加工任务单》一致性;1.2规格尺寸;1.3是否达到钢化要求(磨边开孔槽)1.4检验标准:加工单、钢化炉设备要求;工1.5不合格品报废，再利用处理；2、首炉检验2.1检查内容2.1.1平整度、弓形度、波形度、表面质量、规格、尺寸。
2.1.2钢化效果(颗粒度/应力测试)；2.2检查数量:表面质量全检，钢化效果破碎1片;应力测试1组2.3检验标准:《加工任务单》或见下;一:作业规范1、接班后，必须认真检查上一班次交班时提出的问题，交接班必须有书面记录并保存，操作工必须检查钢化炉的卫生状态，确保设备清洁，炸片残留物清理干净，地面卫生整洁,随时确保工作场地的整洁状态。
Z、中空炉:确认陶瓷辑道，上下片升降台，强化区等重要传动部位是否正常，确认工作电压，电机工作状态，压缩机工作状态空气驱动装置是否正常，确认无误方可正常操作。
副班长必须自己阅读屏后订单及流程卡，并与上道工序确认半成品移交的数量，同时对各项技术要求牢记在心。
3上片，将玻璃放置在上片台上，操作人员依据原始订单品种规格数量及检验标准中的要求对半成品的外观质量尺寸精度认真检查，(只允许在上片台检测，下片时复核相对应的标签)，同时根据玻璃的品种规格确定排片数量和方式。
对符合要求的玻璃印刷“3C”，标记应清晰规范,不得出现模糊现象,“3C”标记平行于玻璃长边,距2边边距为30士3mm(客户特殊要求除外)，复合型玻璃“3C”标记必须同一位置，且必须同向配套操作，所有半成品确认符合要求方可进炉。
5、操作人员依据玻璃的品种、厚度、圆弧半径、排片方式设定适当工艺参数，工艺参数不得超过参数表所规定范围,然后进行调试操作，调试操作不允许满炉。
操作人员对首炉玻璃的弯曲度、外观质量、颗粒度进行检验,同时通知当班质检员进行鉴定，根据检验结果重新调整参数，确认成品符合所有标准后方可批量操作，调整次数一般不超过三炉。
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
国瓷永丰源陶瓷厂品管检验流程
国瓷永丰源陶瓷厂品管检验流程
国瓷永丰源陶瓷厂的品管检验流程如下：
1. 材料入库检验：所有原材料到厂后，都要进行入库检验，检查材料的质量、规格和数量是否符合要求，并在入库记录中进行详细登记。
2. 生产过程抽检：在生产过程中，需要抽取一定比例的产品进行抽检。
抽检项目包括外观、尺寸、强度、包装等，以确保产品质量稳定。
3. 成品检验：在产品包装完成后，进行全面的成品检验。
这包括外观、尺寸、强度、包装等项目。
如果产品不符合要求，则需要进行合格率分析和不良品处理。
4. 检验记录和报告：所有的检验过程都需要详细记录，包括抽检记录、成品检验记录、检验设备的日常校验记录等。
同时，还会生成相应的检验报告，用于内部评估和客户证明等用途。
5. 不良品处理：如果检验发现有不合格的产品，需要及时通知相关部门进行处理。
处理方式包括返修、报废、退货等。
对不良品的处理也需要进行记录和统计分析，以便找出不良品产生的原因，并采取相应的改进措施。
6. 异常反馈和改进措施：如果在品管检验过程中发现任何异常情况，需要立即通知相关部门进行调查和处理。
同时，还需要对异常情况进行记录和分析，以找出问题的根本原因，并采取
改进措施，防止类似问题再次发生。
以上是国瓷永丰源陶瓷厂的品管检验流程，通过严格的品管检验，可以确保产品质量符合要求，提高客户满意度。
品管部检验工作流程图
流程
叙述
负责人
记录/参考
待检通知：生产部通知QA对产品进行检验，准备出货,检验员准相关的检验资料（订单资料，样品,图纸，检验标准，抽样计划等)
检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签，进行抽样检验,并将检验结果记录
通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员进行评审;
让步接收：如不合格缺陷对产品功能或外观没有多大影响，业务部门可提出让步接收，检验员在物料标识卡上进行标识，判定不合格的产品由生产部门进行返工处理；
流程
叙述
负责人
记录/参考
供应商送货:供应商将物料送到待检区,并提供产品质量报告单，仓库按送货单暂收，
生产外协检验:生产抽样，并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收；
检查产品的检验报告：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求,是否与供应商提供的质量报告单内容一至；
办理入库：对检验合格或让步接的产品可以办理入库手续,准备出货；
出货：产品检验报告交予物流部，出货；
存档:把相关文件存档以备查。
生产部/仓管员
检验员
相关部门负责人
检验员
生产部/仓管员
仓管员
检验员
《出货通知单》
《成品检验报告》
《成品检验报告》
《入库单》
《送货单》
所有文件记录
不合格品控制流程
流程
叙述
负责人
《检验报告单》
《来料检验报告》
品管部：进料工作流程图
品管部：生产过程工作流程表
流程
叙述
负责人
记录/参考
食品辅料品管验收流程
食品辅料品管验收流程
食品辅料品管验收流程：
①供应商送货：供应商将辅料送至工厂仓库，随货附带送货单及出厂检验报告。
②到货通知：采购部门接收送货单和检验报告，填写到货通知单，并将相关信息传递给品管部门。
③抽样准备：品管部门收到通知后，根据辅料检验方法及验收标准，准备抽样工作。
④样品抽取：按照规定的抽样计划和方法，从到货辅料中抽取代表性样品。
⑤样品登记：记录抽样信息，包括批号、抽样日期、抽样人等，确保样品可追溯。
⑥初步检查：对样品进行初步的感官检查，如外观、气味、质地等，判断是否符合初步标准。
⑦理化检验：将样品送至化验室，进行理化指标检测，如水分含量、pH值、微生物限度等。
⑧微生物检测：如果辅料需要，样品还需进行微生物学检测，确保无菌或在可接受范围内。
⑨结果分析：化验室完成检测后，分析数据，判断辅料是否符合既定的验收标准。
⑩报告编制：品管部门根据检测结果编制检验报告，记录所有检验细节和结论。
⑪结果审核：检验报告需由品管部门负责人或指定人员审核，确认无误。
⑫合格处理：若辅料符合所有验收标准，品管部门批准入库，仓库管理员接收辅料并存入库房。
⑬不合格处理：若辅料不符合标准，品管部门需记录不合格原因，采购部门与供应商沟通处理，可能包括退货、换货或特批使用。
⑭文件归档：所有检验记录和报告需妥善保存，以便追溯和质量控制审计。
品管检验出货流程(印刷)
FQC 检验步骤（四）
四、检验后产品的放置
FQC检验OK的产品装入专用的绿色胶筐 （检验周转箱）放到指定的货架上，写标 签人员取下胶筐根据里面制造单/客人的出 货要求进行标签的填写，确认OK后交QA 人员进行抽检.
写标签步骤
一、产品确认 根据FQC在产品底纸上注明的客户名称、制造单 号、数量、工号是否与制造单一致.
FQC检验步骤（三）
三、点数和日报记录
QC将产品检验完，根据客户所需订单量清点 数量，每100大张用橡皮圈扎起来，尾数扎底 纸上注明数量，在尾数扎底纸上注明：客户名 称、制造单号、订单数、工号并贴样（备注相 应的检验序号是否环保、扫描OK）多扎产品 时要用大号橡皮圈捆在一起，避免遗漏,QC要 在制单上的FQC处签工号,制单的左上角制单 号旁边签工号及不良数,QC检验的每款产品都 需记录在《FQC工作日报表》上并贴样.
FQC 检验步骤（二）
二、外观检验注意事项
1. 每大张产品目视1-5秒 2.上光产品检验注意事项：
脏点、气泡、划伤、切偏、上光不良等， 检验时需对着光线强的方向检验。 3.普通产品检验注意事项： 脏点、白点、切偏、油墨糊掉、断字/堵字等 4.铭版检验注意事项： 残胶、油污、凹凸点、亮点、气泡、划伤、白点、 断字/堵字、手印、压痕等，且要加严检验。 5.彩色产品检验注意事项： 套色不准、色差、脏点、混色、反色等
包装导单步骤
一、包装说明 包装员从待包装区拿取绿色周转箱（QA已抽检OK产品）到打包台进行产 品包装。一次只能取一个箱子进行包装。禁止多款同时包装.
二、包装动作 1. 把产品从周转箱拿出来，放在包装台上，根据产品的大小（客户要求）裁 剪包装用的PE薄膜或牛皮纸，把产品放到PE薄膜或牛皮纸中间，用胶带 把四周封好。 2. 成品包好贴标签时，要先核对标签与产品底纸上QC写的客户名称、制造 单号、订单 数、工号是否与标签一致，OK后贴于产品外包装上，在标签 空白处盖上“QA合格”章.
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
2. 最终成品(FQC品管)检验流程
一范围
1.1FQC检验人员按照客人或工厂的标准对出货前的每订单PO、每款每色、每个出口国的大货产品进行抽样检验，判断产品检测结果是否通过，确保产品质量、包装等满足客户要求。
1.2 FQC检验人员主要涉及到原物料检测、复杂款和新款产品试做与首件确认、过程巡线检验和
最终产品抽验、出货及报告交流等。
二参考文件：
2.1客人要求文件：
2.1.1客人生产部操作手册
2.1.2 不良率指导说明及分类
2.1.3包装/标签手册
2.1.5 金属污染物控制政策
2.1.6 客人品质政策
2.1.7 化性测试
2.2工厂文件：
2.2.1不合格品管制程序
2.2.2纠正、预防措施程序
2.2.3产品标示与可追溯性程序
2.2.4成品检验规范
2.2.5计数值抽样计划使用准则
三术语和定义:
3.1检验标准：
3.1.1业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样品、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单、包装资料。
3.1.2生产副总签名确认的《成品检验规范》、《计数值抽样计划使用准则》。
3.1.3客人要求的验收水准和本厂的验收水准。
批准：审核：编写：。
品质检验流程
品质检验流程一、来料：1.所用供应商送样确认，送规格书，特殊物料送质量保证书。
2.来料区域划分清晰，标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。
3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。
4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。
5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。
6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。
7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验，防止不良退货影响生产计划。
8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等，确认其实际符合性。
9.IQC检验物料要及时，需要制定各种物料检验时间表出来，必须在时间范围内完成产品检验工作。
10.IQC检验完成后报告书写要及时，不能影响到生产部的生产计划。
11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离，及时以书面形式上报部门主管，如果物料特采需要保留特采样品和记录。
12.来料的品质周报、月报和年报。
13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后，仓库才能入库，车间才能领取物料。
14.车间领料时需要挪用物料的情况时，必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。
二、制程：1.车间领料生产前，必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。
2.车间生产大货前必须要做首件，品管签名确认后才可生产大货。
3.员工在生产操作时必须自检产品，发现不良立刻标示区分开来，决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC，而且品质靠的就是全员参与，自己主动自觉检查产品，因为品质是做出来的，不是检查出来的)。
4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须，操作员工必须要配合停机。
5.针对异常停机的机台，整改好以后生产时要有品管确认是否合格，然后才能继续生产大货。
鞋厂品质检验管理流程
作业流程作业说明进料品质检验含外加工1、所有面/底材料、外加工材料或半成品回厂后,都必须经过品管部相应进料/外加工品检员进行检验,检验合格后方可入库;2、品检员依据相关的客户品质标准/材料通用检验标准/相关外加工品质标准、对供应商来料或外加工来料进行品质检验作业;如有特殊要求的内容,则亦须遵循;3、进料/外加工检验方式：随机抽验10%的来料数量;4、进料/外加工检验处理方式：1如果检验结果为不良率低于2%,则通过检验,准予入库;但必须通知采购部,反馈供应商相关不良比例,要求供应商补足不良部分材料;同时通知各相关生产单位在生产过过程中将不良实物挑出,退回原材料仓库统一汇总后,与供应商进行实物退换作业;2如果检验结果为不良率在2%至10%之间,则通知采购部,要求供应商派人到工厂重新进行全数检验处理,将不良品过滤掉后,方可入库;3如果检验结果为不良率超过10%,则通知采购部,要求退回供应商处理;5、对检验出的不良品,进料/外加工品检员须根据异状项目/缺点个数及时填入进料外加工品质检验记录中,进料外加工品质检验记录须逐级呈送品管主任→品管经理审核签名;制程品质检验1、生产部门所有生产出的半成品或成品,都必须经过面/底品管组检验,检验合格后方可入库;2、品检员分别依据客户品质标准、针车通用检验标准、成型通用检验标准、以及相关的限度检验标准、瑕疵检验标准进行相关制程的品质检验作业;3、制程检验方式：全数检验;4、制程品检员挑出的不良品,贴上异状标签后放到不良品车架上,如一双中只有一只出现异状,须连同配对的另外一只放到不良品车架上,由生产线处理;5、生产部门对不良品进行修复后,须经制程品检员重新检验后方可下放,不能修复的成品或半成品,予以报废;6、对检验出的不良品,制程品检员须根据时段/异状项目/缺点个数/品质不良率及时填入制程品质检验记录中;7、品管主任每2小时推迟5分钟,到各线品检站收集品质不良率的数据,然后填写在生产中心办公室的品质动态显示表看板上,用不同颜色磁粒标示时段不良率高低,供各级主管及时掌握各生产线的品质状况;不同程度的不良率对应的磁粒颜色如下：8品管主任有权暂停流水线的生产,并要求生产部门采取有效的改善措施进行品质改善;每次暂停时间以10分钟为限;9、品管主任须于次日上午9:00前,计算出前日的不良比例/总不良率等,填于相应制程品质检验记录中,并呈送品管经理审核签名;制程品质检验品质早检1、主持：品管经理2、参与：面品管主任、底品管主任、面部副经理、底部副经理、相关车间主任、生产经理 ;3、列席：生产副总、总经理;4、时间：每日上午9:00-9:30;5、地点：会议室;6、检验流程：1流程一：抽样A、由相应制程品管或仓库员到鞋包仓库、成品仓库,任意抽取当日生产完成的鞋包、成品鞋;B、抽样规则：针车每款每色5双、成型每款每色5双;2流程二：品质检验A、由品管经理主持、会同生产中心相关人员,对抽样的半成品品质进行检验;B、检验内容包括：鞋包、成品鞋的外观、包装方式;C、检验时需比对确认样品鞋、材料色卡;由品管部负责提供;3流程三：异常处理A、对检验出来的问题,由品管经理判定责任单位或人员,再由相关责任人员或单位实施纠正处理;B、出现严重品质问题或普遍性品质者,需追溯相关人员责任;由品管经理执罚4流程四：包装入库A、品质检验完成后,由生产部各相关管理干部安排人员,将品质合格品重新包装入库;B、对品质不合格者,需由相关单位处理完成合格后,再重新包装入库;仓库员需做好数据交接登记;附件表单进料品质检验记录外加工品质检验记录制程品质检验记录终端品质检验记录品质动态记录表。
品管部QC工作流程-产品首件检验作业流程
OK
首件产品由生产技工/组长要先自检，确定产品 符合图纸工艺要求后再交品管确认一次，生产 调模一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）
QC根据产品图纸、样板、产品检查核对表全面检 验产品是否符合品质要求。如确认不合格将首件 确认表和产品一起退回生产部，生产部不能改善 合格可要求工程设计协助处理，改善后产品要继 续交给品管做首件确认。上线首次首检需要经项 目负责人审核，再次首检由现场品管依据上线首 次样板检验生效。
QC工作流程图
产品首件检验作业流程
生产上线
生产部根据PMC排产计划，领取合格物料安排生 产。
调机或试组装
员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求 调试机器、模具、夹具、试装配，制作首件确认 产品（有模号的产品不同模号要各制作1件或多 件）。
NG 技工/组长自检
OK
NG 首件确认表 （不合格）
品管确认
首件确认条件： 1、新工单批次产品上线生产。 2、同一款产品中途长时间（超过3天）停产后再生产。 3、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修。 4、不良品加工/翻修。 5、首件产品以一个部门为单位完成所有加工工序，有模号区别的需要检验每个模号产品（至少1PCS)。 6、首件产品提供数量：生产制程20PCS,装配功能测试5PCS。
记录并签发 临时生产样板
QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产 部签发临时生产样板。
首件确认表 临时生产样板
QC将首件检验合格的临时生产样板交给生产部。 （旧产品从生产交首件样板开始在30分钟--1小 时内确认完成，新产品在1--4小时内完成）
OK
批量生产
生产部在接到QC的首件检验合格的临时生产样板 后，安排批量生产。临时生产样板要挂在操作员 易看到、方便拿取的地方。
品管检验流程
（2）品管工程师: 对检验结果进行确认、判定处理来料不良问题，并对“来料不良对策 要求书”的提出进行确认。
品管检验流程第一节 进料检验（IQC ）四、作业内容：一、目的：使本公司采购之原材料、客户供应品能得到有效控制，确保产品品质。
二、范围：适用于本公司采购之原材料、客户供应品之进料检验。
三、权责：（1）IQC: 对来料进行检验及标识，结果记录于“受入检查记录表”中。
资材品 管生产工场长/总经理技术步处理。
特采处理：（1）特采时机：来料不能完全满足本公司的要求，但生产急需，且使用后，产品品质可以满足客户需求。
（2）特采提出：责任单位提出“来料特采依赖书”，由品管、技术、生产确认，并由工场长或总经理判定是否特采。
必要时请客户确认。
（3）对于特采之来料，IQC于标签上注明特采。
六、根据受入检查指导票对于本公司无法检验之项目，则要求供应商附检验合格报告以作凭据。
同时IQC需要将供应商检验合格报告附在受入检查记录表之后。
七、参考文件及质量记录：（1）受入检查指导票（2）进料验收单（3）来料特采依赖书（4）来料不良对策要求书（5）受入检查记录表第二节制程检验（IPQC）一、目的：为了使在生产过程中的产品质量得到有效控制。
二、范围：生产及检验过程中的在制品。
三、检验依据：工程图面（含外来图面和本公司自制的图面）、检查指导票、作业指导票、技术指示书、限度样品等。
四、制程中的检验与试验，依产品的特性、制程的型态规划检验的方法：A、首件检验：对制程中的关键工序，如切线、端子压着、成型等实行首件检验。
首件产品经生产班长及IPQC确认合格后才可以开始生产。
（需要实行首件检查的具体工序见相应的检查指导票）B、初件检验：每次生产前，对于每批订单的前5PCS产品由IPQC作全工序的检查，以及材料变出货检验（OQC）四、作业内容：（4）QC 工程图 （5）IPQC 巡检表 （6）锡炉、电烙铁温度记录表客户/总经理/工场长/技术顾问三、权责：检验员: 产品之检验、记录、判定、标识及提出“不适合项纠正/预防处理票”。
品管检验规范
2、由IPQC对试装产品的规格、工艺、结构、功能、稳定性、外观检测。
2、K\D产品每50PCS以内试装2PCS。
2、一般品质问题由IPQC知会工段长并协助处理。
3、必须能有效的与现场干部沟通、协调处理零星品质事故。
3、检验标准参照图纸及{工序检验标准}。
3、特殊产品及批量超过100PCS以上另行通知试装数量。
3、再次检验返修品合格后贴上“QCPASS”标签进行包装。
4、各类报表必须真实、数据准确。
4、是否与包装意示图程序相符。
4、严重质量或批量事故知会车间主管并上报品管经理处理。
5、1、上班时不予许与他人闲聊{含玩手机}与工作无关事项。
出货成品
1、由QA对合格成品进行出货抽样检验。
抽样计划由QA对已包成品参照【AQL2.5】执行。
1、当从第一卡板上抽查1PCS出现质量问题，必须再加强抽查此卡板上的产品，再未发现质量问题判为合格。但对第一次抽查1PCS不良品知会车间主管返修合格。
2、必备的图纸、外箱资料、包装资料、色板、量具、检测工具。
2、核对内、外包装及说明书。
2、在抽查过程中出现严重质量问题或批量性，知会车间主管上报品管经理，由品管经理会同生产副总现场协商处理。
1、首件产品合格由IPQC在首件确认件上签字和{首件确认表}上签名。
2.必备的模具、量具、记事本、图纸必须随身携带。
2、由IPQC检验材质、规格、孔位、性能、力学性、工艺、外观。
2、不定时在各工序巡廻抽查。
2、异常情况由IPQC知会工段长并协助处理。
3.必须能有效的与现场干部沟通，协助处理零星品质事故。
组装
1、由IPQC对每款产品进行全组装检验。
品管检验方法.
品管检验方法
1、第一件产品必须摸拟客人组装必要时上墙组装并老化测试 .
2、第一件产品必须打高压 \点亮 \接地、完整组装, 《包括吸顶铁》上下。
3、第一件产品必须仔细核对明细表规格、颜色、数量、结构合理性是否客人样板、安规、是否方便组装、
4、巡检时每二小时从第一工位看到最后工位; 注意高压接地调试正确点检是否坏掉,其他时间抓重点工位并随时到线检处看不良品以防再发生 .
5、发现线检处不良太高时,要及时控制并汇报 .
6、不同产品重点不同需留意多问, 注意观察员工的操作动作正确性或偷懒少做工作步骤,员工旁堆拉或做事分心如聊天等应多去留意他做事,
7、注意工位按排合理性造成品质不能达到要求。
8、新员工上线或车间调换工位时留意是否有人指导、教做, 并看及操作的动作符合性,
9、物料上线前就核对中途再领料再核对,
10、一板成品必须抽检三箱以上, 上中下各一箱, 需按客人验货方式进行装配对包装资料, (按拆箱顺序从外包装到产品结构来检查写成品报表,
11、检查一件产品从外观、结构、功能三方面检查, 看它的安全性、使用性、来检查
安全性方面主要包括安规方面、高压、接地、是否刮手、掉落。
使用性方面主要是否好组装,使用方便、能亮、达到客人要求的使用功能好接线安装等。
12、观注成品堆放、运输、搬运是否损坏到产品、
13、车间清尾时须特别留意有否将不良品放入箱子, 维修的产品须再检方能入箱,
品质部。
品质检验流程
品质检验流程一、来料:1.所用供应商送样确认, 送规格书, 特殊物料送质量保证书。
2.来料区域划分清晰, 标识来料待检区、检验区、检验合格区、退货区。
3.所用供应商送来的物料必须要有物料标签(包含我司订单号、产品名称、规格型号、数量、生产日期、QC检验合格标识、以及我司的物料编号和出货检验报告)。
4.IQC检验区必须要有所有物料的检验、抽样及判定标准。
5.IQC检验区域必须要有检验所有物料所涉及的检验工具(校验合格的工具)。
6.IQC检验区域必须配备专门的样品柜装样品以及放置报表的架子。
7.供应商送货日期采购最好要求在生产前几天送到我司检验, 防止不良退货影响生产计划。
8.IQC对于一些物料必须要试料、试配、试装等, 确认其实际符合性。
9.IQC检验物料要及时, 需要制定各种物料检验时间表出来, 必须在时间范围内完成产品检验工作。
10.IQC检验完成后报告书写要及时, 不能影响到生产部的生产计划。
11.IQC检验不合格的物料第一时间标识隔离, 及时以书面形式上报部门主管, 如果物料特采需要保留特采样品和记录。
12.来料的品质周报、月报和年报。
13.IQC检验合格后在供应商送货单上签名并在物料上贴PASS标签后, 仓库才能入库, 车间才能领取物料。
14.车间领料时需要挪用物料的情况时, 必须要有IQC确认后仓库才可发给车间物料。
二、制程:1.车间领料生产前, 必须通知IPQC核对检验所领物料是否符合该订单生产产品的实际使用物料。
2.车间生产大货前必须要做首件, 品管签名确认后才可生产大货。
3.员工在生产操作时必须自检产品, 发现不良立刻标示区分开来, 决不可出现发现问题还放下去(因为我司目前没有全检QC, 而且品质靠的就是全员参与, 自己主动自觉检查产品, 因为品质是做出来的, 不是检查出来的)。
4.IPQC在巡检时发现某台机器不良率高要求停机整改时必须, 操作员工必须要配合停机。
5.针对异常停机的机台, 整改好以后生产时要有品管确认是否合格, 然后才能继续生产大货。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
7、同一批表所用物料一致（包括铅封螺钉、液晶等） 8、螺钉及挂钩光亮无锈痕
9、晃动电能表，确定内部元件无松动且没有杂物
10、计度器显示的，计度器无错位缺画现象
五、功能检查
1、停电抄表检验（主要判断3.6或6V抄表电池是否正常）
2、液晶显示状况检查（主要看液晶是否有缺画、少画等现象）
相符
不相符
品管部：电子组组长分解任务。 电子组组员根据组长要求、 《结构件检验方案和判定标准》 及样品检验物料。
物料退回采购 部.采购员核对
是否送检单填 错,如填错重新 填写送检单,如 物料错误,则 退回供应商,要 求其尽快补回.
供应商供应 改善后物料
供应商分析 原因
退货
检验的物料 是否合格？
1. 批 量 性 不 良 2. 抽 检 过 程 中 存有不可接收性质的不良
C
51-90
B
B
C
C
91-150
B
B
C
D
151-280
B
C
D
E
281-500
B
C
D
E
501-1200
C
C
E
F
1201-3200
CDEG来自3201-10000C
D
F
G
10001-35000
C
D
F
H
35001-150000
D
E
G
J
150001-500000
D
E
G
J
500001以上
D
E
H
K
一般检验水平
I
II
相符
不相符
品管部：结构组组长分解任务。 结构组组员根据组长要求、 《结构件检验方案和判定标准》 及样品检验物料。
供应商供应 改善后物料
物料退回采购 部.采购员核对
是否送检单填 错,如填错重新 填写送检单,如 物料错误,则退 回供应商,要求 其尽快补回.
供应商分析 原因
退货
1.全检物料中的 不合格品2抽检
品管部检验流程
品管部
1、电子组（主要是对所有的电子器件及PCB板的抽检）
2、模块组（主要对半成品模块的检查，有功能及外观两个方面） 3、结构组（主要对结构方面的抽检工作，包含面板）
抽检样本字码
批量
特殊检验水平
S-1
S-2
S-3
S-4
2-8
A
A
A
A
9-15
A
A
A
A
16-25
A
A
B
B
26-50
A
B
B
III
A
A
B
A
B
C
B
C
D
C
D
E
C
E
F
D
F
G
E
G
H
F
H
J
G
J
K
H
K
L
J
L
M
K
M
N
L
N
P
M
P
Q
N
Q
R
样本量字 码
A B C D E F G H J K L M N P Q R
正常检验一次抽样方案
样本量
2 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250 2000
采购外协外 协再次
采购外协员委托服务中西心 维修
检验的物料 是否合格？
退返采购外协员
FQC检验组运作流程图
开始
制造部：
根据《任务通知单》按时 送检
品 管 部 ： FQC 组 组 长 接 核 对 送检数量及单号,并签好交接
研发中心: 根据《任务通知单》填写送 检单按时送检
技术服务中心: 根据《任务通知单》 填写送检按时送检
比例在允收范围 内的不良品
不合格
检验的物料 是否合格？
品管部： 结构组组员填写检验单
1. 批 量 性 不 良 2. 抽 检 过 程 中 存有不可接收性质的不良 3.存有超出抽检比例的不良
品管部： 对整批物料开出《不合格批处理单》
IQC模块组运作流程图
开始
采购部：根据《任务 通知单》、《月生产
计划》采购物料
6、失压：在三相（或单相）供电系统中，某相负荷电流大于 启动电流，但电压线路的电压低于电能表正常工作电压 的78%时，且持续时间大于1分钟，此种工况称为失压。 （判断是否正确记录某相电压低于供电局规定的电压）
3、启动实验（判断电表计量的灵敏程度，看在很小的电流 情况下电能表是否存在不计量的现象）
4、潜动实验（判断电能表在无电流或微小的电流回路情况下， 电能表是否出现错误计量的现象）
5、断相：在三相供电系统中，某相出现电压低于电能表的 临界电压，同时负荷电流小于启动电流的状态。（判断 在某相用户掉电的情况下是否能正常记录下来）
品 管 部 ： FQC 组 组 长 指 定 区 域放置送检表
品 管 部 ： FQC 组 组 长 根 据 任 务的完成时间安排检验
品管部:FQC检验员根据检 验指导书检验
送检表与文 件及任务单 是否相符
制造部、研发中心、技术服务中心再 次送检
检验员根据不良现象，登记 不良记录本上，并送维修
检验的表是 否合格？
外协厂：生产模块
品管部：模块组组长将接收 物料。。
采购部外协员与 外协厂确认原因， 并改善物料
品管部发出 《来料不合 格处理单》 物料退返采 购部外协员
品管部：模块组组长将接收 的物料与文件进行核对。
物料与文件 是否相符
相符
品管部：模块组组长分解任务。 模块组组员根据组长要求、模 块检验作用指导检验物料
不合格
合格
品 管 部 ： FQC 组 检 验 员 盖 号 合格章
1、对于自己无法 确认的不良现象及
时请示组长或技术 员2、对于明显不 良
四、外观检查
1、外观洁净、无明显划伤、裂痕及烫伤 2、窗口玻璃清晰、明亮 3、面板字迹清晰、边框无断开现象，
且丝印内容与要求一致 4、红外接收头、发射头及指示灯位置正确 5、各按钮（包括清零、轮显、编程等）灵活、有效
Ac—接收数 Re—拒收数
IQC电子组运作流程
开始
采购部： 根据《任务通知单》、《月 份生产计划》采购物料
采购部： 采购员填写送检单送检物料
采购部与 供应商协 商补货.
退返采购 部
1.全检物料 中的不合格 品 2抽检比例 在允收范围 内的不良品
品管部：电子组组长对应送 检单接收物料
送检的物料 是否符合要 求？
接收质量限（AQL）
0.65
1.0
1.5
Ac Re
Ac Re
Ac Re
01
12 23 34 56 78 10 11 14 15 21 22
01
12 23 34 56 78 10 11 14 15 21 22
01
12 23 34 56 78 10 11 14 15 21 22
—使用箭头下面的 第一个抽样方案 —使用箭头上面的 第一个抽样方案
3.存有超出抽检比例的不良
品管部： 电子组组员填写检验单
品管部： 对整批物料开出《不合格批处理单》
IQC结构组运作流程图
开始
采购部： 根据《任务通知单》、《月 份生产计划》采购物料
采购部与 供应商协 商补货.
退返采购 部
采购部： 采购员填写送检单送检物料
品管部：结构组组长对应送 检单接收物料
送检的物料 是否符合要 求？