跟踪题1对照手册要求梳理管理程序090926

7、批量生产前，工程能力研究的结果必须通过《量产承认申请书(PSW)》的方式获得东
风商用车公司质量部的认可；量产阶段的任何时候，工程能力都必须满足东风商用车公
司规定的要求，当工程能力不能满足要求时，供应商必须立即实施调整、改善。
5.产品确认
设计验证及产品/工程可行 性确认
2、在工装模具正规化第一次试制之前进行PFMEA分析并完成《PFMEA》，高风险级别零件 《PFMEA》提交给生产准备部门评审、保留。
进活动)，并制定评审准则，高级管理层必须确认并承诺各节点项目目标达成。
查表
3、编制通讯录并提交CV采购部。
《零部件供应链图》
为保证提供给CV的产品能达成QCDБайду номын сангаас标，必须对二级及以下供应商进行管理。 1、制订供应商选择评价、业绩评价基准
同步工程管理；工程正规化阶段不允许实 施供应商变更——除与东风达成共识。
涵盖11个方面的要求。
《生产准备进度确认计划书》
2.5 重大问题的管理 3.产品开发
2、制定《供应商主日程》，提交生产准备部门批准，生产准备、质量部保存
明确项目节点、节点日期、会议评审要求 、OK判定准则。
《生产准备进度状况报告书》
3、设定开发项目各阶段节点的４M(人、机、料、法)目标，定制《生产准备进度确认计 划书》，提交生产准备部门评审；生产准备部门、质量部留存。
《工程流程图》
4.1
工程设计及品质保证方法 的要求
·为保证CV的质量、成本、交付目标能全部达成，而研究工程设计及质量保证方法。 ·明确量产零部件的相关工程的保证方法。 1、工装模具正规化阶段编制完成《车间平面布置计划书》,并在产品的寿命周期内予以 维护；
设计完成阶段完成、保存并动态维护；检 查是否至少涵盖了8方面内容。
充分研究东风商用车公司提供的图纸或数 模，评估产品的可制造性、可装配性和可 维修性及生产过程中的制约条件（包括多 品种混流生产、装配的难易度等）；展开 设计验证、设计评审等活动
《产品关键特性/重要特性明细 》
心的确认、批准，且由技术中心、生产准备部门、质量部留存；
3、设计变更执行设计变更管理要求
3.3
从8个方面记录设计及产品/工程开发中所 有可能影响质量及可靠性的重大问题、根 《DFMEA实施要领》 本原因及对策，明确对策实施的日程。
《DFMEA》
1、制定《DFMEA实施要领》；
3.2
产品技术规格书/图纸的研 究与完成
2、完成DFMEA； 3、动态维护。
确认和评估以往产品在生产和维修期间的 《图纸》 产品设计失效模式和影响，为新产品设计
2、工装模具开发前策划初始的《工程流程图》；
3、工装模具正规化阶段，完成正规的《工程流程图》，并提交生产准备部门。发生工程 变更，在实施工程变更前必须修改《工程流程图》。《工程流程图》生产准备部门评 审；生产准备部门、质量部保留
工装模具正规化阶段:提交《工程流程图 》；检查是否至少涵盖了12方面内容。
设计变更流程
《产品文件一致性检查表》
《产品关键特性/重要特性的管 理办法》
2、识别产品关键特性/重要特性，并准确地将其反映到所有产品文件中，建立《产品关 键特性/重要特性明细》。
3.4
供应商内部产品/工程设计 的评审
4.制造工程开发
《管理计划书附图》 《设计评审记录》
·评价产品、工程设计、开发进度及结果是否满足CV的要求事项。明确问题并提案合理
3、运用以往车型的零件和/或生产工序中所发现的缺陷的纠正措施对《PFMEA》进行修 订,以保持其时效性。
《特殊/重要/薄弱工序清单》
《工程能力研究结果》 《PFMEA实施要领》 《PFMEA》
试验 实物确认
4项活动-试验\实物确认\外观批准\物流与包装
技术中心在项目启动初期将编制《试验大纲》并按计划实施，供应商必须依据技术中心 的试验计划提供样品
技术中心将对试验进展情况定期向东风商用车公司采购部、制造部、质量部等部门及供 应商进行通报
试验没有获得通过，供应商将必须重新研发（或与东风商用车技术中心设计师沟通）、 整改并再次提供样品，直至试验项目获得通过。
各节点项目目标，并及时关注各节点项目 《二级及以下供应商的选定·
目标的达成情况。
评价·再评价基准》
2.3 二级及以下供应商管理
1、为完成产品，必须明确具体的组织机构((跨部门小组)、流程、培训、质量工具、资
源等。
2、为满足CV的要求，必须系统进行产品实现的策划（完成详细的质量计划）(含ANPQP推 在该阶段策划制定内部评审准则--8个检
1、分别在工装模具开发安排、小批量试
生产及批量生产之前，适时实施内部设计 评审（从12个方面评审），并保留评审记
《车间平面布置计划书》
录；
4、对发现的所有问题，供应商应提供详细的分析情况、对策和期限；
5、东风对供应商的对策审核确认，如果不合适，供应商重新制定计划。视问题的严重程
度，安排生产现场改进确认。
2.2
项目小组与产品实现的策 划
1、依据《报价委托书（RFQ）》---《质量文件》的要求，合理设定、分解、监控产品品 质目标、可靠性目标、CPK目标、生产准备各阶段的子过程（设计完成、工装模具正规化 、工程正规化、初期流动管理及量产阶段）目标并针对监控结果持续改进，确保证达成 东风商用车公司提出的产品品质和可靠性目标。
通过顾客要求识别、市场调查分析、历史 数据分析、竞争对手分析，确定品质\可 靠性目标及过程目标，并分解彻底；明确 监控及改进方法。高级管理层确认、承诺
《供应商年度质量目标及分解 方案》
《供应商通讯录》
2、目标必须有较强的竞争力，应严于CV要求的目标。 3、制定《供应商年度质量目标及分解方案》并提交CV质量部，CV质量部评审、保留
依据CV的项目节点要求，设定开发项目各 《生产能力计划书》 阶段的４M(人、机、料、法)目标(各阶段
4、依据《生产准备进度确认计划书》，确认规定的各节点目标达成情况，并完成《生产 准备进度状况报告书》。中、高风险级别零件提交生产准备部门评审，且生产准备部门 、质量部留存。
目标以量产为100%，用达成总量的百分比 来表示)，并适时评审、确认各阶段节点 的目标情况。
对策。
1、依据《供应商主日程》和《设计保证计划书》适时实施内部设计评审并记录，记录根
据东风的要求随时提交； 2、在实施内部设计评审2周之前通知东风生产准备部门；该部门在必要的情况下组织技 术中心、SCM部、质量部等参与评审。 3、东风将适时对供应商的质量保证活动进行评估（供应商质量主管和有关专家应参 加）；
《设计保证计划书》
2、依据基准要求对供应商进行两类评价
3、完成《零部件供应链图》，中、高风险零件《零部件供应链图》提交生产准备部门、 质量部备案。
评价、通报、改善、优化。
4、变更信息及时提交。
《供应商主日程》
2.4
项目计划方案与生产准备 进度确认
·规划ANPQP活动，确认其进度。 ·保证各项活动计划都涵盖了各节点目标。 1、制定《设计保证计划书》，提交技术中心评审、保留
4、初期流动期间，必须在工程流程图中标明所有的初期流动活动内容及要求；
《管理计划书》
4.2
生产用工装夹具、量具、 设备的管理
5、样件试制前，策划《样件试制管理计划书》,需要时提交中心确认； 6、依据《样件试制管理计划书》、样件实物结果、过程经验等，在工装模具正规化前策 划《试生产管理计划书》，中、高风险产品提交东风商用车公司生产准备部门评审。 4项基本要求、5项基本内容、3种基本类 7、依据《试生产管理计划书》、试制件实物结果、过程经验等，在工程正规化前策划《 别 生产管理计划书》，提交东风商用车公司生产准备部门批准，生产准备部门、质量部留 存，变更徉施变更管理程序；(依据实施要领、采用检查表检查）
《重大问题的内部管理程序》
明确定义生产过程中对生产带来影响的工 5、制定《生产能力计划书》，提交生产准备部门评审，且生产准备部门、SCM部留存。 程及场所 ；明确定义多品种生产的制约 《零部件履历》
条件。
2、建立并应用《零部件履历》
3.1
设计失效模式和后果分析 （DFMEA）
3、实施所有对策并确认效果，防止再发，东风商用车公司共享对策的具体内容。
对照《手册》要求梳理管理程序-答复对策方法和计划
供应商活动单元/ 项目
活动具体内容
活动流程\工具\方 法
供应商活动输 出文件
管理程序中需 完善的具体内 容
完善的方 式方法
1.产品/工程基本构想 1 产品/工程的基本构想
2.新品开发项目管理
《零部件开发产品及工 艺方案表》
1、按要求的时间节点答复RQF，并提交商用车技术中心、采购部评审。
1、制定《工程能力研究基准》；
2、分析确定在初始工程能力研究计划中要研究的特性，编制《特殊/重要/薄弱工序清单
》，并策划《（初始）工程能力研究计划书》；
3、依据《（初始）工程能力研究计划书》，对正规工装模具生产的产品，开展初始工程
能力研究，并利用研究结果策划《（最终）工程能力研究计划书》；
4、依据《（最终）工程能力研究计划书》、对正规工程生产的产品开展最终工程能力研
①制定量具规格书；②对量具的偏倚/线
性/重复性/再现性以及其他性能进行确认
并留下详细记录；③应用“量具规格检查
表”实施检查和确认活动。
《工程能力研究基准》
与关键特性/重要特性相关的量具，必须
向东风商用车公司制造部提交《量具规格
/承认申请书》，并得到批准。
4.4
工程失效模式和后果分析 (PFMEA)
·为了保证持续达成CV的目标，需要对工程能力进行评价、确认、管理。
改进提供依据。
4、技术中心评审DFMEA；且技术中心、生产准备部门、质量部留存。
《技术规格书》
·为达成CV的设计目标(性能、机能、可靠/耐久性、构造、形状等)而实施产品设计。 ·为达成质量及可靠/耐久性目标，确保生产上的制约条件（装配的难易度等）能在产品 设计中得到体现。 1、供应商二次开发的产品应按东风的要求完成技术规格书； 2、依据《技术规格书》，展开设计验证、设计评审等活动，并完成《图纸》，交技术中
·制定并实施设备配置的计划，确认进度状况。 ·根据正规模具试制、正规工程试制的结果，确认装置（含 试验装置）、工装夹具、量 具的合理性。 1、依据《供应商主日程（详细信息）》制定《生产设备（含工装模具、夹具）及检测/ 试验设备配置计划》，东风商用车公司生产准备部门对检测/试验设备配备的妥当性给予 评审； 2、规范实施《生产设备（含工装模具、夹具）及检测/试验设备配置计划》；
《工程能力研究计划书》
4.3 工程能力的研究与改善
4.3 工程能力的研究与改善
3、根据正规模具、正规工程条件进行试制，实施MSA活动，确认装置（含试验装置）、 工装夹具、量具的合理性，为量产做准备；
4、供应商必须向东风商用车公司制造部提交《量具规格/承认申请书》，并得到批准。 制造部、质量部留存。
关键/重要特性的识别、展 开及管理
4、设计变更执行设计变更管理要求
·确定产品相关的所有特别特性与主要特性。 ·确定特性与工程间的关联性。实施相关活动，以保证所有特性能在工程中得以确实管 理。 ·特别特性要求的零部件供应商必须在其生产的方面进行确实管理。 ·供应商的质量保证体系必须涵盖产品特别特性管理的相关要求。 1、制定《产品关键特性/重要特性的管理办法》
究，《工程能力研究结果》由生产准备部门评审；生产准备部门、质量部保留；
2项指标；
5、全部有工程能力要求的特性在投产之前都必须满足要求；如果没有达到工程能力要
求，则应对所有产品开展额外的确认活动；
6、策划《量产工程能力研究计划书》，并严格按计划开展过程能力研究，持续关注工程
变差，针对变差制定并实施改善提升计划；
2、为达成CV要求的QCD目标而对产品/工程进行研究、确认满足QCD目标、制定《零部件 开发产品及工艺方案表》并提交商用车技术中心、采购部评审。
通过识别4方面的信息、研究7个问题确认 是否满足QCD目标？并答复RQF文件。
《质量文件》
最高管理者 完善时间 审核批准意
见/签名
2.1 目标管理
《产品品质及可靠性目标达成 计划书》
8、供应商根据质量计划、技术规格书/图样、过程失效模式和后果分析、管理计划书、 工程实际（量产过程）等信息，编制《标准作业指导书》，《标准作业指导书》在第一 5项基本要求、7个基本项目
次利用正规工装模具试制时使用，在作业现场使用，并在产品寿命周期予以维护。
《标准作业指导书》
《生产设备（含工装模具、夹 具）及检测/试验设备配置计划 《量具规格/承认申请书》