二、塑料制品的结构工艺性

四、其它成形方法

（一）传递成形

传递成形原理：又称压注成形或挤胶成形，它是在压塑成形的基础上发展起来的热固性塑料成形方法，其工艺类似于注射成形工艺，所不同的是传递成形时塑料在模具的加料室内塑化，再经过浇注系统进入型腔，而注射成形是在注射机料筒内塑化。

成形工艺过程：将塑料原料经过预处理，闭模后将原料加入加料室加热软化（若是下加料室传递成形应先加料，后闭模加热），随即在柱塞的挤压下通过模具的浇注系统将熔融塑料挤入型腔，塑料在型腔内继续受热受压而固化成形，然后开模取出制品，并清理型腔、加料室和浇注系统。

传递成形优点：成形周期短；塑件飞边小，易于清理；能成形薄壁多嵌件的复杂塑料制品；塑件的精度和质量较压塑件高。但传递成形加料室内总会留有余料，塑料损耗较大；模具结构较压塑模复杂，制造成本较高。

传递成形模具：如图5-9所示。

图5-9 传递成形模具

1—压柱 2—加料室 3—上模板 4—凹模

5—导柱 6—下模垫板 7—固定板 8—型芯

（二）挤出成形

挤出成形：也称为挤塑成形，主要用于热塑性塑料生产棒、管等型材和薄膜等，也是中空成形的主要制坯方法。

挤出成形生产线：由挤出机、挤出模具、牵引装置、冷却定型装置、切割或卷曲装置、控制系统组成，如图5-10所示。挤出机相当于注射机的注射系统，它由料斗、料筒和螺杆组成。工作时螺杆在传动系统驱动下转动，将塑料推向料筒中加热塑化，在挤出机的前端装有挤出模具（又称机头或口模），塑料在通过

挤出模具时形成所需形状的制件，再经过冷却定型处理就可以得到等截面的塑料型材。

图5-10 型材挤出生产线

1—冷却水入口 2—料斗 3—料筒 4—加热器 5—挤出螺杆 6—分流滤网 7—过

滤板

8—机头 9—喷冷却水装置 10—冷却定型装置 11—牵引装置 12—卷料或裁切

装置

如果挤出的中空管状塑料不经冷却，将热塑料管坯移入中空吹塑模具中向管内吹入压缩空气，在压缩空气作用下，管坯膨胀并贴附在型腔壁上成形，经过冷却后即可获得薄壁中空制品。图5-11是挤出中空吹塑成形过程及挤出吹塑模具。

图5-11 挤出中空吹塑成形过程及挤出吹塑模具

如果挤出的中空管状塑料不经冷却，在机头中心通入压缩空气，将管坯吹成管状薄膜冷却后可加工为各种薄膜制品。图5-12是挤出吹塑薄膜加工工艺过程示意图。

图5-12 挤出吹塑薄膜加工工艺过程示意图

1—吹气孔 2—卷料辊 3—挤出机头 4—口模套 5—冷却风环6—调节器7—薄膜管 8—导向辊 9—人字板 10—牵引辊

在挤出机头芯部穿入金属导线，挤出制品即为塑料包敷电线或电缆。

挤出工艺参数：压力、温度和挤出速率等。

挤出加工时料筒的压力可以达到55，工作温度根据塑料品种的不同，塑化温度一般在180~250℃。挤出速率是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量（单位为）或长度（）。挤出速率大小

表示挤出机生产率的高低，它与挤出口模的阻力、螺杆与料筒的结构、螺杆转速、加热系统及塑料特性等因素有关。其中螺杆的结构与转速影响最大，螺杆结构如图5-13所示，它的工作部分由加料段、压缩段、均化段组成。

图5-13 螺杆结构

H 1—加料段螺槽深度 H

3

—均化段螺槽深度 D—螺杆直径α—螺旋角L—螺杆长度 e—螺棱宽度 s—螺距

（三）真空成形

真空成形：也称为吸塑成形，它是将热塑性塑料板材、片材固定在模具上，用辐射加热器加热到软化温度，用真空泵（或空压机）抽取板材与模具之间的空气，借助大气压力使坯材吸附在模具表面，冷却后再用压缩空气脱模，形成所需塑件的加工方法。

成形特点：生产设备简单，效率高，模具结构简单，能加工大尺寸的薄壁塑件，生产成本低。

真空成形方法：凹模真空成形、凸模真空成形、凹凸模真空成形等。

凹模真空成形方法如图5-14所示，一般用于要求外表精度较高，成形深度不高的塑件。

图5-14 凹模真空成形

凸模真空成形方法如图5-15所示，一般用于内表面精度要求较高，有凸起形状的薄壁塑件，凸模真空成形方法较凹模真空成形方法塑件壁厚稍均匀。

图5-15 凸模真空成形

凹凸模真空成形方法如图5-16所示，它是先将塑料板材夹在凹模上加热，软化后将加热器移开，然后通过凸模吹入压缩空气，凹模稍微抽真空使塑料板贴附在凸模的外表面。这种成形方法，由于将塑料板吹鼓延伸后再成形，因此壁厚均匀，可用于成形较深的制件。

图5-16 凹凸模真空成形 a）夹紧片材 b）预压拉伸 c）成

形 d）开模及顶出

真空成形产品类型：塑料包装盒、餐具盒、罩壳类塑件、冰箱内胆、浴室镜盒等；常用材料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、、聚碳酸酯等材料。

（四）反应注射成形

反应注射成形原理：把两种发生反应的塑料原料分别加热软化后，由计量系统进入高压混合器经混合发生塑化反应，再注射到模具型腔中，它们在型腔中继续发生化学反应，并且伴有膨胀、固化的加工工艺。

反应注射成形工艺：如图5-17所示。它适合加工聚氨酯、环氧树脂等热固性塑料，也可以用于生产尼龙、、聚酯等热塑性塑

料。例如，轿车仪表盘、方向盘、飞机和汽车的座椅及椅垫、家具和鞋类、仿大理石浴缸浴盆等。

图5-17 反应注射成形工艺过程示意图

1—原料槽 2—搅拌叶轮 3—计量加压泵 4—模具 5—加热

器 6—锁模装置 7—喷嘴

8—混合器 9—清洗液 10—真空泵 11—电动机 12—控制

阀 13—空压机

第二节塑料制品的结构工艺性

结构设计包括：塑料件的尺寸精度、表面粗糙度、脱模斜度、塑件的壁厚、局部结构（如圆角、加强肋、孔、螺纹、嵌件等）和分型面的确定等。

结构设计特点：应当满足使用性能和成形工艺的要求，力求做到结构合理，造型美观，便于制造。

一、尺寸精度

影响塑料制件尺寸精度的因素：主要有塑料的收缩率波动的影响，模具的制造精度及使用过程中的磨损、成形工艺条件、零件的形状和尺寸大小等。资料表明，模具制造误差和由收缩率波动引起的误差各占制品尺寸误差的1/3。对于小尺寸的塑料制品，模具的制造误差是影响塑料制品尺寸精度的主要因素，而对大尺寸塑料件，收缩率波动引起的误差则是影响尺寸精度的主要因素。

塑料制品的尺寸精度一般是根据使用要求，同时要考虑塑料的性能及成形工艺条件确定的。目前，我国对塑料制品的尺寸公差，大多引用1372—78标准，见表5-3。该标准将塑料制品的精度分为8个等级，由于1、2级精度要求高，目前极少采用。对于无尺寸公差要求的自由尺寸，可采用8级精度等级。孔类尺寸的公差取（+）号，轴类尺寸取（-）号，中心距尺寸取表中数值之半，再冠以（±）号。