质量风险评估审核表

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(完整版)质量风险评估表

(完整版)质量风险评估表
43
44
四、电子计算机系统
环节或
对象
序号
风险因素
风险分析
预期风险评估(未发生)
风险控制措施和预防措施
风险描述(原因)
风险后果
结果的严重性
出现的可能性
风险的可识别性
风险系数RPN
预期风险级别







45
系统与经营的适宜性
企业使用的系统不能够实时控制并记录药品经营各环节和质量管理全过程和、或不符合电子监管的实施条
不能保证确认的准确性,可能使不合格品被漏掉
会导致巨大损失,出现法规风险
基本不可能出现
即时能够发现
低风险
对未经过质管部确认的可以药品追回、重新确认。所有可疑药品均应上报质管部进行确认
9
不合格品销毁未经过质管部门监督
不能保证销毁的彻底性、安全性,可能导致不合格品流失
会导致巨大损失,出现法规风险
偶尔会出现
基本不可能出现
日常检查就能发现
12
低风险
对之前的经营情况进行内审,完善体系文件档案记录。严格执行文件管理制度和规程
16
文件体系不健全,有缺失
经营过程质量控制有遗漏
会导致巨大损失,出现法规风险
非常少的出现
内审、排查时才能发现
40
中等风险
对之前的经营情况进行内审,健全体系文件
17
未定期审核、修订文件
导致文件失效或者与实际操作不适应
即时能够发现
低风险
立即追查未经过监督的销毁过程是否可靠,采取相应控制措施。所有不合格品销毁均由质管部负责监督
10
不合格品的召回不由质管部负责组织

供应商质量风险评估表

供应商质量风险评估表

□低风险,不审核
评估人:
评估日期:
供应商质量风险评估表ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
供应商名称:
类别
项目
方法
高/A(×1)
质量管理 体系认证
取证IATF16949证 书且有效
没有IATF16949体系证书
风险程度 中/B(×0.4)
IATF16949体系导入中
低/C(×0.1) 已获得IATF16949体系证 书,且有效
标准分值
10
风险
C
结果 分值
10
小计
1
每批都有大量的偏差
部分批次出现偏差
极少/没有偏差
供应商绩 重大的偏差、召 产品召回

回、返工
返工
— 少量批次返工
无产品召回 极少/没有返工
30
C
30
3
多批次延迟交付
少批次延迟交付
准时交付
守法
违规生产被公示处罚
守法经营生产
守法经营先进单位
产品安全/ 法律法规
ROHS含量
含量超标
限度含有
不含有
20
C
20
2
质量风险
行业标准执行
沟通 息的沟通状况 客户
通告客户
效的与客户沟通
10
C
10
1
评估结论:1、风险评估标准:评估分值在10分以下为低风险,11-25分范围内为中等风险,26分以上为高风险;
合计:
10
2、按照供应商质量风险评估表评估项目进行评估后确认风险分值为_____分,确认供应商为:□高风险 □中等风险 □低风险
3、根据供应商评估的风险等级,确认其二方审核的需要:□仅进行书面书面审核 □作成审核方案/计划,进行现场审核

ISO9001质量风险评估分析表

ISO9001质量风险评估分析表
效落实;
总经理 各部门
《管理评审 控制程序》
有效
4.每年的管理评审务必评审上年度输出的执行情况

1.对出现不良类别进行分类搜集,便于分析和利 用;
《不符合、
一般
2.意识培训;
纠正和预防
5
2 风 降低风险 3.明确改善的流程和方法,并在组织内实施培训; 各部门 控制程序》 有效

4.由质量人员对改善对策进行追踪验证,确保有效
管理者代表 各部门
纠正和预防 控制程序》 《内部审核
有效
控制程序》
12 管理评审
1.输入项目不全; 2.输出项目未能有效落实。
13 改进
1.搜集的数据不准确或者无法利用分析; 2.改善意识不到位; 3.人员不具备改善的能力; 4.改善措施有效性不足。
14
组织环境及相关 方管理过程
1.组织环境识别不齐全; 2.相关方要求识别不完整。
要求,包括客户提出的、隐含的、以及法律法规或
《相关方影
2
一般 风险
规避风险
行业特定的要求。 2.各项要求的控制措施要经过不断的讨论、改进, 最终确定,以确保控制措施的有效性。 3.策划各过程的控制要求必须依照PDCA过程发展;
总经理 管理代表
各部门
响管理程序 》 《风险 和机遇的应 对控制程序
有效
4.针对制定的风险措施追踪结果;
《销售合同 市场销售 评审控制程
序》
有效
3 新产品导入
1.新产品导入周期长; 2.产品变更失控。
5
4
高风 险
降低风险
1.新产品导入测试立项时反复论证市场需求; 3.新产品导入变更的策划
《新产品导 测试工程部 入控制程序 商务企划部 》 《变更控

质量风险评估报告

质量风险评估报告
风险后果的严重程度
风险分级值
措施
1.
检验前
医护知识储备
临床医护人员缺乏对分析前质量管理的正确认识,不清楚标本的正确采集与运送是保证检验质量的基础,对一些影响标本质量可导致错误结果的因素,如生理因素、生活因素等,采集、运送标本的护士或工人不完全知道。
2.
检验单申请
医生在条码上手工添加检验项目
导致漏检
1
1
1
定期对临床医生进行培训。
3.
标本的类型与检验项目不符合
标本无法检测导致标本重采
1
1
1
以《标本采集手册》为依据加强对医生进行培训。
4.
同一病人不同标本的项目开在同一个条码上
导致漏检
1
1
1
以《标本采集手册》为依据加强对医生进行培训。
5.
标本采集
标本采集量不够
标本采集
标本采集量不够
导致标本不能检测
1
1
1
培训《标本采集手册》,严格按照要求采血。
2
标本条码粘贴不规范
导致标本不能正常进入自动化的检验仪器
1
1
1
加强护理人员条码粘贴培训。检验部门配置条码打印机,重新补打条码。自动化的检测仪器设置手工输入条码和强行核对功能。
3
标本采集容器错误
导致重采标本
1
1
1
培训《标本采集手册》,按照相应的要求采血。
丢失
检测阳性标本的丢失可能导致阳性标本外泄或污染;留样标本的丢失会导致自我举证证据不足
1
3
3
标本由专门科室负责并专库保存,到期采取防污染措施并交由有专业资质的医疗垃圾处理工作焚烧。
15
危急值报告

(最新版)ISO9001版风险评估记录表及相关方材料

(最新版)ISO9001版风险评估记录表及相关方材料

含的、以及法律法规或行业特定的要求
10
一般风险 。
2.各项要 各部门
求的控制措施要经过不断的讨论、改
进,最终确定,以确保控制措施的有效
性1.。建立有效的信3.息策交划流各机过制程,的以控确制保要交求
流能够顺畅。
6
一般风险
2.配置适宜的信息交流设施,例如:网 络、电话、传真等。
各部门
3.必要的信息在交流过程中做好记录并
实施培训。
10
一般风险
1.定期进行监视和评审。 2.采取以对策。
总经理
12
一般风险 1.制订风险对策
各部门
1.在管理体系中重点体现总经理的作
4
低风险
用,确保总经理能够履行承诺。 2.通过对体系的监视和测量,配置足够
总经理
的资源。
13 管理评审
1.输入项目不全。 2.输出项目未能有效落实。
42
14 数据分析
1.数据信息不准确,导致分析的结论不 合理。
5
2
1.策划质量管理体系时,遗漏了的要求
15
管理体系策 划

2.策划的控制措施
不能满足质量管理体系各项要求的控制
5
2

16 信息交流
1.交流的对象不明确; 2.交流的方法不当; 3.交流未能保证最终结。
32
1.需要遵守的外来文件识别不全,导致
17 文件管理
风险与机遇识别、评价与应对策划表












序 号
风险和机遇 来源(内部
/外部)
风险和机遇内容
风险分析

质量风险评估

质量风险评估

质量风险评估工艺参数关键性评估报告产品名称或者项目名称:产品代号:产品阶段:工艺关键性评估小组成员:研发/技术:生产:QC:QA:评估日期:报告起草(签名/日期):审核(签名/日期):批准(签名/日期):基本定义和方法1、基本定义与概念2、评估流程五步法评估关键工艺参数1)筛选产品与工艺相关的关键质量属性2)筛选影响与工艺相关的关键质量属性的工艺步骤3)筛选影响CQA的工艺参数4)结合工艺参数范围进行风险评估确定工艺参数的内在关键性5)结合控制措施进行风险控制确定工艺参数最终关键性3、风险等级与风险矩阵3.2 风险等级3.3 严重性和可能性矩阵(风险等级)风险等级 严 高 重 中 性 低低 中 高 可能性 内在关键性 严 高 重 中 性 低低 中 高 可能性3.5 可检测性和内在关键性矩阵(风险优先级和关键性判断)风险优先级 可 高 检 中 测 低低 中 高 风险等级 最终关键性 可 高 检 中 测 低非关键 潜在关键 关键内在关键性4.评估报告所需的相关文件产品质量属性评估表1—影响工艺步骤评估质量属性:根据产品质量指标填写智力属性,如外观,溶解度,鉴别,杂质,颗粒度,pH值影响因素:影响质量属性的因素:工艺,物料,GMP或者它们的组合工艺:判断该工艺步骤是否对前面列举的质量属性有影响,选项为有或无工艺步骤号和工艺步骤,如精制步骤,粗品步骤,打粉步骤等,在步骤号加上编号理由或备注:工艺步骤对质量属性影响的理由或者其他备注产品质量属性评估表2—工艺参数影响评估步骤编号:单元操作或步骤编号,结合前表的工艺步骤编号,按照1.1,1.2….2.1,2.2,2.3…顺序编号单元操作或步骤描述:单元操作或步骤描述,如原料投料,加热到反应温度,添加试剂,反应,萃取,结晶,过滤和洗涤,烘干,出料等工艺参数编号,按照1,2,3….顺序编号工艺中的参数,如温度,数量,数量比,浓度,收率,反应时间,投料时间,停留时间,压力,PH,搅拌速度,等对关键质量属性的影响程度;按照后面的分析来判断该工艺参数对关键质量属性的影响程度,分为高,中,低无四个等级。

BRC第九版内部审核风险评估及审核计划表

BRC第九版内部审核风险评估及审核计划表
3、12 3、12 3、12 3、9 3、12 3、12
每年 每年 每半年 每年
3、12 3、12 3、6、12 3、6
53 5.5 54 5.6 55 5.7 56 5.8 57 6 58 6.1 59 6.2 60 6.3 61 6.4 62 7 63 7.1 64 7.2 65 7.3 66 7.4 67 8 68 8.1 69 8.2 70 8.3 71 8.4 72 8.5 73 8.6 74 8.7
1
2
2
防护服:前往生产区的员工或访客
1
3
3
生产风险区-高风险、高关注和常温高关注区
高风险、高关注和常温高关注区的布局、产品流和隔离
高风险和高关注区的建筑构造
高风险和高关注区的设备及维护
高风险和高关注区的员工设施
高风险和高关注区的内务管理和卫生
高风险和高关注区的废弃物和废弃物处置
高风险和高关注区的防护服
前提方案
1
3
3
每半年
3、9
7 2.3
产品描述
1
3
3
每半年
3、9
8 2.4
识别预期用途
1
3
3
每半年
3、9
9 2.5
制定工艺流程图
1
3
3
10 2.6
验证工艺流程图
1
3
3
列出与每一个工艺步骤相关的所有潜在危害,进行危害分析,并考
11 2.7 虑控制已查明危害的任何措施
1
3
3
12 2.8
确定关键控制点(CCP)
1
3
3
每半年 每半年
每半年
每半年 每半年 每半年 每半年 每半年 每半年

质量风险评估表

质量风险评估表
编号:
第二部分执行正式风险评估
一、数据评估(总结数据的充分性,有效性及其他相关方面)
二、风险识别(总结以下风险识别)
三、风险分析及评估(汇总和/或附上FMEA分析表或HACCP分析表格)
附件确认: _______________________
签名/日期
(续前页)
质量风险评估表
编号:
四、风险控制实施的标准
质量风险评估表
第一部分启动质量风险管理程序
一、风险项目名称(确定问题):
二、风险管理小组
组长:
其它资要求
成员:
·
·
·
三、存在的风险源(填写以下内容或参见单独报告)
四、风险发生后的危害
五、目前的控制方式
计划
计划开始时间:
计划完成时间:
文件责任
姓名
职位
签名
日期
编写
审 核
批准
质量风险分析报告编号:
质量风险评估表
附件确认: _______________________
签名/日期
二、实施风险控制方式前后的风险对比
三、实施结论
文件责任
姓名
职位
签名
日期
编写
审 核
批准
是否关闭风险管理程序
□是□否需重新进行风险评估。
质量受权人签名/日期:
五、拟定采用的控制方式(汇总控制风险所需的措施)及实施计划(包括控制方式的开始时间、完成时间,控制方式的负责部门及负责人)。
(若空间不够填写可增加附件)
文件责任
姓名
职位
签名
日期
编写
审 核
批准
质量风险评估表
编号:
第三部分:风险控制执行完毕后的风险再评估

药品质量风险评估表

药品质量风险评估表
风险控制
采购环节
风险因素
供应商审核:供应商产品审核;销售人员资质审核
管理措施
1、确立企业“购、储、销”的计算机信息管理系统,未经审核,系统不能确认企业为合格供应商;资质过期,系统自动报警、锁定;非授权人不能在系统内审批;2、对审核人员加强药品购进管理制度、首营企业和首营品种审核制度及相关程序的培训;3、通过年度药品质量进货评审,对质量信誉不好的企业退出供应不购进其产品。
缺陷后果
1、储存不当,造成药品污染、变质、失效(温湿度影响),成为假、劣药品;2、储存药品过期失效成为劣药;3、储存药品发生质量缺陷(储存造成外观质量问题、包装破损、短少等)药品;4、药品储存批号、数量差错。
风险分析
1、人为因素影响较大;2、系统可控;3、仓库设施、设备更新提高
风险评估
风险高,储存环节保持药品质量稳定是药品经营企业最重要的质量管理环节,其中温湿度控制是关键,直接影响药品质量(特别是冷藏药品温度控制)
储存养护
风险因素
储存管理、养护检查
管理措施
1、完善人员培训,保管员、养护员积极落实岗位管理职责,严格执行药品保管、储存养护管理制度、仓库温湿度管理制度等相关制度和程序;2、药品应按存储条件(常温库、阴凉库、冷库)分开储存、仓库合理储存做到“五分开”;药品堆码做到符合“五距”;3、仓库“五防”设施要及时保养、更新,定期清洁药品储存区域;4、仓库温湿度检测、调控设施、设备满足实时监测和自动调控(含冷库),必要时,进行仓库温湿度变化的验证;5、药品存储应按“五区”分开存放,不合格药品专区管理实行色标管理;6、养护员监测温湿度、指导保管员调控温湿度设施需要严格按制度执行;7、“药品近效期预警”畅通;8、养护检查过程中,发现问题及时向质量管理部门报告,质量管理部门应及时处理;9、养护分析要及时,并有结果;10、保管员对库存药品定期盘点,做到“账、货、卡”相符率100%;11、确立企业“购、存、销”的计算机信息管理系统,包括仓储管理系统,满足药品存储条件系统控制,自动分检到适宜仓库;满足药品质量状态系统管理;满足药品按批号管理进出库;12、落实质量否决权管理制度,保管员发现药品污染、变质、失效或质量缺陷,进行锁定后,报质量管理部门,复核确认后,入不合格品库,销售锁定;13、仓储条件不能满足特殊储存条件的,可以通过直调方式,满足销售。

新版GSP风险评估表(全)

新版GSP风险评估表(全)

质量体

人员与培

电子计算机系

系统在经营各环节质量控制
仓储场所及相关设施设备
设施设备
湿度监控系统
验证
验证与校准

收货与验

存与
储存与养

能出现
大损失,出现法规风险
药品的的运输温度适宜性和可追溯性药
品 的 出 库 、 运 输 与 配 送
害发生时立即启动应急避险预案,首要保障人员安全、其次保证财产安全。

积极配合救灾抢险。

按不合格品处理剩余药品。

购买保
全危险,造成不必要的药品流失,不能保
销售与售后服
务。

质量风险识别、分析、控制、评估、审核表

质量风险识别、分析、控制、评估、审核表

质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:质量风险识别、分析、控制、评估、审核表日期:评估人签字:审核人签字:。

质量风险评估

质量风险评估

质量风险评估编号:软袋车间产品生产过程质量风险评估起草人:年月日审核人:年月日批准人:年月日目录1 风险评估的目的2风险评估小组组成及职责3风险分级情况3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则:4 风险评估内容4.1物料管理的风险评估4.2生产管理风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.4质量管理风险评估1 风险评估的目的通过对软袋车间整个生产过程进行风险评估,对可能存在的风险和隐患进行分析、评价并采取相应的措施,使风险消除或降低至安全等级,达到可控制的水平,以减少质量风险的发生概率。

2 风险评估小组的组成及职责:3风险分级情况3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则:(A-不可接受区(高风险);B-可接受区(低风险);C-中等风险3.4 方法按照以上的图表对存在的风险进行打分,横向为严重性(1~4分),纵向为发生概率(1~5分),分数的说明见3.1和3.2,如果两者的乘积为1~2分定为低风险,可以不制定下一步措施;如果两者的乘积为3~9分定为中等风险,需要制定措施消除风险隐患;如果两者乘积为10~20分定为高风险,必须制定下一步措施消除或者降低风险。

4 风险评估内容对风险评估小组成员按照不同的职责进行划分,分别从物料管理、生产管理、质量管理及公用设施管理方面对可能的风险进行评估,对风险进行分析、分级与评价,并制定控制风险采取的措施,具体评估的内容见下表所列。

4.1物料管理的风险评估4.2.2 人员的风险评估(包括人员卫生和培训方面)4.2.3 生产过程中物料交叉污染和混淆的风险评估4.2.4 生产用仪器或设备的风险评估4.2.5生产环境的风险评估4.2.6 原辅料称量过程的风险评估4.2.7 药液配制过程的风险评估4.2.8 药液灌装过程的风险评估4.2.9 灭菌工序的风险评估4.2.10 产品灯检过程的风险评估4.2.11 产品包装工序的风险评估4.2.12 消毒液配制过程的风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.3.1空调系统的风险评估4.3.2 工艺用水系统的风险评估4.4 质量管理风险评估。

质量风险评估

质量风险评估

欢迎阅读本文档,希望本文档能对您有所帮助!质量风险评估编号:软袋车间产品生产过程质量风险评估起草人:***审核人:***批准人:***欢迎阅读本文档,希望本文档能对您有所帮助! 目录1 风险评估的目的2风险评估小组组成及职责3风险分级情况3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则:4 风险评估内容4.1物料管理的风险评估4.2生产管理风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.4质量管理风险评估1 风险评估的目的通过对软袋车间整个生产过程进行风险评估,对可能存在的风险和隐患进行分析、评价并采取相应的措施,使风险消除或降低至安全等级,达到可控制的水平,以减少质量风险的发生概率。

2 风险评估小组的组成及职责:3风险分级情况 3.1损害的严重度的分类3.2危害发生概率的分类3.3风险评价准则:(A -不可接受区(高风险);B -可接受区(低风险);C -中等风险3.4 方法按照以上的图表对存在的风险进行打分,横向为严重性(1~4分),纵向为发生概率(1~5分),分数的说明见3.1和3.2,如果两者的乘积为1~2分定为低风险,可以不制定下一步措施;如果两者的乘积为3~9分定为中等风险,需要制定措施消除风险隐患;如果两者乘积为10~20分定为高风险,必须制定下一步措施消除或者降低风险。

4 风险评估内容对风险评估小组成员按照不同的职责进行划分,分别从物料管理、生产管理、质量管理及公用设施管理方面对可能的风险进行评估,对风险进行分析、分级与评价,并制定控制风险采取的措施,具体评估的内容见下表所列。

4.1物料管理的风险评估4.2.1物料管理的风险评估(包括从仓库至车间的运输、物料在车间内的贮存和传递)4.2.2 人员的风险评估(包括人员卫生和培训方面)4.2.3 生产过程中物料交叉污染和混淆的风险评估4.2.4 生产用仪器或设备的风险评估4.2.5生产环境的风险评估4.2.6 原辅料称量过程的风险评估4.2.7 药液配制过程的风险评估4.2.8 药液灌装过程的风险评估4.2.9 灭菌工序的风险评估4.2.10 产品灯检过程的风险评估4.2.11 产品包装工序的风险评估4.2.12 消毒液配制过程的风险评估4.3空调系统和工艺用水系统的风险评估4.3.1空调系统的风险评估4.3.2 工艺用水系统的风险评估4.4 质量管理风险评估。

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  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

质量风险管理评价与控制表风险评价风险控制采购环节风险因素供应商审核:供应商产品审核;销售人员资质审核管理措施1、确立企业“购、储、销”的计算机信息管理系统,未经审核,系统不能确认企业为合格供应商;资质过期,系统自动报警、锁定;非授权人不能在系统内审批;2、对审核人员加强药品购进管理制度、首营企业和首营品种审核制度及相关程序的培训;3、通过年度药品质量进货评审,对质量信誉不好的企业退出供应不购进其产品。

缺陷原因1、未审核;2、资质过期;3、审核不到位缺陷后果购入假药或劣药风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险高,企业提供虚假证明材料;销售人员挂靠企业或未经授权代理其它企业产品或冒充药品的产品风险接受风险减少,风险避免收货环节风险因素收货检查管理措施1、确立企业“购、储、销”的计算机信息管理系统,未经采购人员制定的采购记录,系统无收货指令;收货需凭系统指令——“采购订单”执行;2、对收货人员加强药品购进管理制度、收货管理制度及程序的培训;3、严格执行药品收货原则。

缺陷原因检查不到位缺陷后果1、接收非我公司购进的药品;2、接收假药(受污染等)或劣药;3、接收药品质量明显缺陷(外观质量问题、包装破损、短少等)药品。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险适中,由于是中间环节,后期有质量检查验收环节控制。

风险接受风险避免质量检查验收环节风险因素检查验收管理措施1、确立企业“购、储、销”的计算机信息管理系统,验收员凭收货员签发的验收指令——“验收通知单”执行验收;2、对验收员加强药品质量检查验收管理制度、抽样验收程序的培训;3、严格执行冷链管理要求;4、验收不合格的药品报质量管理部并有相应的记录和手续。

缺陷原因1、未验收;2、检查验收不到位;3、验收延误;4、抽样不到位缺陷后果1、验收不合格的假药(受污染等)或劣药;2、验收合格药品质量缺陷(外观质量问题、包装破损、短少等)药品;3、验收延误(冷链药品),造成药品质量缺陷(内在质量)、药品失效风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险较高,验收环节是药品入库管理关键环节,是质量管理重点风险接受风险减少、风险可控储存养护风险因素储存管理、养护检查管理措施1、完善人员培训,保管员、养护员积极落实岗位管理职责,严格执行药品保管、储存养护管理制度、仓库温湿度管理制度等相关制度和程序;2、药品应按存储条件(常温库、阴凉库、冷库)分开储存、仓库合理储存做到“五分开”;药品堆码做到符合“五距”;3、仓库“五防”设施要及时保养、更新,定期清洁药品储存区域;4、仓库温湿度检测、调控设施、设备满足实时监测和自动调控(含冷库),必要时,进行仓库温湿度变化的验证;5、药品存储应按“五区”分开存放,不合格药品专区管理实行色标管理;6、养护员监测温湿度、指导保管员调控温湿度设施需要严格按制度执行;7、“药品近效期预警”畅通;8、养护检查过程中,发现问题及时向质量管理部门报告,质量管理部门应及时处理;9、养护分析要及时,并有结果;10、保管员对库存药品定期盘点,做到“账、货、卡”相符率100%;11、确立企业“购、存、销”的计算机信息管理系统,包括仓储管理系统,满足药品存储条件系统控制,自动分检到适宜仓库;满足药品质量状态系统管理;满足药品按批号管理进出库;12、落实质量否决权管理制度,保管员发现药品污染、变质、失效或质量缺陷,进行锁定后,报质量管理部门,复核确认后,入不合格品库,销售锁定;13、仓储条件不能满足特殊储存条件的,可以通过直调方式,满足销售。

缺陷原因1、药品未按存储条件(常温、阴凉、冷藏)分开储存;2、仓库合格储存不到位(未做到“五分开”);药品堆码不到位,未做到符合“五距”;3、仓库“五防”设施不到位,未及时保养、更新,药品仓储环境卫生执行不到位;4、仓库温湿度检测、调控设施、设备不到位,不能满足实时检测和自动调控(含冷库);5、药品存储未按“五区”分开存放,不合格药品未做到专区管理,实施色标管理不到位;6、养护人员检测温湿度、指导保管员调控温湿度设施执行不到位;7、“药品近效期预警”执行不到位;8、养护检查过程中发现问题未及时按程序处理;9、养护分析执行不到位;10、保管员库房账务、盘点不到位。

缺陷后果1、储存不当,造成药品污染、变质、失效(温湿度影响),成为假、劣药品;2、储存药品过期失效成为劣药;3、储存药品发生质量缺陷(储存造成外观质量问题、包装破损、短少等)药品;4、药品储存批号、数量差错。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控;3、仓库设施、设备更新提高风险评估风险高,储存环节保持药品质量稳定是药品经营企业最重要的质量管理环节,其中温湿度控制是关键,直接影响药品质量(特别是冷藏药品温度控制)风险接受风险减少、风险避免、风险转移销售环节风险因素销售客户选择、销售管理管理措施1、确立企业“购、储、销”的计算机信息管理系统,未经质量审核的客户,系统不支持开票、出库,问题药品,系统锁定;2、规范销售人员销售行为;3、对销售人员加强药品销售管理制度、程序的培训;4、严格执行特殊管理药品的管理制度的要求。

缺陷原因1、销售部门对客户选择管理不到位;未梳理客户渠道,盲目于新开户;2、质量人员未对客户资质审核;3、由于仓储运输环节疏忽原因,造成销售假药、劣药;4、销售人员操纵的挂靠销售、走票销售;5、未按规定销售特殊管理的药品。

缺陷后果1、销售假药、劣药;2、协助贩毒或提供毒源;3、销售药品质量缺陷(质量问题、包装破损、短少等)药品。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险较高风险接受风险减少、风险避免出库运输环节风险因素出库药品、冷藏药品运输缺陷原因1、保管员执行药品出库复核拆零拼装管理制度不到位;2、药品出库执行“先产先出、近期先出、按批号发货”原则不到位,质量不合格药品、过期失效药品发出;3、出库复核员坚持“四管理措施1、保管员认真执行药品出库复核拆零拼装管理制度、“先产先出、近期先出、按批号发货”原则;2、出库复核员坚持“四不发”原则、强化药品外观质量的复核工作;3、药品搬运人员、运输不发”原则、强化药品外观质量的复核工作不到位;4、药品搬运人员、运输人员执行药品运输管理制度不到位,搬运、堆码药品严格遵守药品外包装标识的要求规范操作不到位;5、冷藏药品运输执行管理制度不到位;6、特殊管理药品制度执行不到位;7、未按要求进行电子监管码的核销(电子扫码)。

人员执行药品运输管理制度,搬运、堆码药品严格按照药品外包装标识的要求规范操作;4、冷藏药品运输严格执行管理制度,确保药品运输的质量安全;6、严格执行特殊管理药品制度;7、确立企业“购、储、销、运”的计算机信息管理系统,对不合格的药品进行锁定,系统设置“先产先出、近期先出、按批号发货”出库原则;8、严格进行电子监管码的扫码工作。

缺陷后果1、发出假药、劣药(发错、过期失效药);2、搬运、运输原因造成药品变质、破损、污染等问题造成假药、劣药;3、出库复核造成问题药品(药品质量缺陷)、批号错误、数量差错等。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险较高,出库运输环节是药品在使用客户前最后关键环节,是质量管理重点。

风险接受风险减少、风险避免药品退货环节风险因素药品销售退回的验收、药品购进退出管理管理措施1、确立企业“购、储、销、运”的计算机信息管理系统,系统支持收货员凭销售《药品退货复检单》收货;支持退货保管员核实是否是由本公司发出;支持验收员凭收货员签收的销后退回收货单执行验收;支持销后退回验收判定质量不合格药品不能出库;2、对收货人、验收员加强药品收货、检查验收管理制度、程序的要求培训;3、严格执行冷链药品管理要求,退货应判定质量不合格;4、验收不合格药品、质量管理员履行质量复核手续。

缺陷原因1、收货人人员未凭《药品退货复检单》进行审核退货;2、退货保管员未核实是否由本公司库房发出;3、抽样不到位;4、销后退回检查验收不到位(冷链保存药品退货未判定验收不合格);5、药监部门确认的假劣药品不能执行药品购进退出,确认的假劣药品再次销售;6、召回药品未经质量审核确认重新出库。

缺陷后果1、销后退回验收合格假药劣药(受污染、变质、失效);2、销后退回验收药品质量缺陷(外观质量问题,包装破损、短少,严重不良反应等)药品;3、假药、劣药再次出库销售。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控风险评估风险较高,药品销后退回验收环节是售出药品重新入库管理关键环节,对药品质量验收合格与否是质量管理重点。

风险接受风险减少、风险避免售后服务环节风险因素质量信息、质量查询、质量投诉、用户访问、药品不良反应监测/报告、药品召回、质量事故调查管理措施1、确立企业“购、储、销、运”的计算机信息管理系统,支持质量管理人员确认的暂停出库指令;2、对质量管理人员加强药品质量信息、质量查询、质量投诉及用户访问管理制度、程序的培训;3、质量管理人员掌握对药品不良反应监测和报告管理制度、药品召回管理制度、药品质量事故处理管理制度的熟练运用;对各类应急预案的启动清楚了解程序;4、质量管理人员严格执行质量否决权赋予的责任。

缺陷原因1、药监系统发布假劣药信息遗漏或反馈不及时、未及时启动应急预案;2、质量信息反馈延误;3、药品不良反应信息收集不主动;4、各类质量信息收集不全面,未做汇总分析;5、未及时启动应急预案(药品召回、质量事故调查)。

缺陷后果1、信息遗漏或反馈延误,造成致死致残个案;2、信息,造成使用假药、劣药;3、信息遗漏或反馈延误,使用药品质量缺陷药品。

风险分析1、人为因素影响较大;2、系统可控;3、新的严重不良反应(未知风险)风险评估风险高。

售后环节是药品质量服务最后环节,是质量信息收集、反馈的集散点,是管理重点。

风险接受风险减少、风险避免。

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