变化点管理规定

4M变化点管理规定

一、目的和意义

为了便于管理和追溯因人、机、料、法等因素引起的变化点，特制定本管理规定。

二、具体要求和规定

1、变化点确认

变化点：因人、机、料、法等因素引起的变化项目，这些项目会使制造品质发生变化，其发生变化的项目点称之为变化点，具体变化项目详见《变化点项目/类别参照表》。

表1-1 4M变化点项目/类别参照表

2、人变化的管理

2.1产线人员发生变化时，产线负责人负责填写《变化点报告卡》的相关信息，对其加以记录并发布；

2.2新人员、临时工：实习期前三个月为重点关注期，产线班组长生产前半小时对其作业方法进行指导，巡检员对首件产品质量进行验证，首件检验合格、确认后方可进行批量生产；产线负责人每2小时现场观察其作业情况是否符合作业标准；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每两小时对其加工产品进行抽检。

过了重点关注期，产线班组长、产线负责人及巡检员按常规管理。

2.3轮岗、替岗：操作员前两个月为重点关注期，期间产线班组长生产前半小时对其作业方法进行指导巡检员对首件产品质量进行验证，首件检验合格、确认后方可进行批量生产；产线负责人每2小时现场观察其作业情况是否符合作业标准；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每两小时对其加工产品进行抽检。

过了重点关注期，产线班组长、产线负责人及巡检员按常规管理。

2.4返岗：返岗操作人员第一周为重点关注期，班组长生产前半小时对其作业方法进行指导，巡检员对首件产品质量进行验证，首件检验合格后方可进行批量生产；产线负责人每2小时现场观察其作业情况是否符合作业标准；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每两小时对其加工产品进行抽检。

过了重点关注期，产线班组长、产线负责人及巡检员按常规管理。

2.5带病、疲劳作业人员：巡检员对产品质量验证，首件检验合格后方可进行批量生产；产线负责人每1小时现场，关心其身体状况及其作业是否符合作业标准；巡检员每小时对其加工产品进行抽检。

3、设备变化的管理

3.1产线设备/工具变化后，产线负责人负责填写《变化点报告卡》的相关信息，对其加以并发布；

3.2新设备、新供应商刀具试用、设备移位：由设备工程师、质量工程师、产线负责人对设备进行试运行验证，通过加工产品的质量来验证设备的稳定性，试运行的批量合格后，方可进行批量化生产。

操作人员每次开机前需对设备进行点检，填写《设备点检记录表》，之后对设备进行试运行和首件检验，巡检员对设备点检及首件产品质量进行抽检验证、确认，首件检验合格、确认后方可进行批量生产；产线负责人和设备工程师每2小时现场观察设备及产品状况；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每小时对其加工产品进行抽检。

3.3刀具、夹具及配件的更换：由设备工程师、质量工程师、产线负责人对刀具、夹具及配件具体试用情况进行验证，验证合格后，方可进行批量化生产。

操作人员每次开机前需对设备进行点检，填写《设备点检记录表》，之后对设备进行试运行和首件检验，巡检员对设备点检及首件产品质量进行抽检验证、确认，首件检验合格、确认后方可进行批量生产；产线负责人和设备工程师每2小时现场观察设备及产品状况；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每小时对其加工产品进行抽检。

3.4设备维修、保养后：由设备工程师、质量工程师、产线负责人对刀具、夹具及配件具体试用情况进行验证，验证合格后，方可进行批量化生产。

操作人员每次开机前需对设备进行点检，填写《设备点检记录表》，之后对设备进行试运行和首件检验，巡检员对设备点检及首件产品质量进行抽检验证、确认，首件检验合格、确认后方可进行批量生产；产线负责人和设备工程师每2小时现场观察设备及产品状况；巡检员每天对其生产的首批产品进行重点检验，同时每两小时对其加工产品进行抽检。

3.5设备带病作业：巡检员对产品质量验证，首件检验合格后方可进行批量生产；产线负责人每小时现场，观察、了解设备的具体工作情况及产品质量；巡检员每小时对其加工产品进行抽检。

4、材料变化的管理

4.1产线材料发生变化时，产线负责人负责填写《变化点报告卡》的相关信息，对其加以记录并发布；

4.2当生产发现材料变化时，生产部、采购部、供应链、质量部需对变化点进行评审，并制定相应的解决措施/方案，并会签；

4.3生产负责人需将具体的解决措施落实到现场操作人员，要求其对变化的材料进行重点关注，做好相应记录，如遇问题做好及时反馈；

4.4质量部巡检员每小时对变化材料的产品进行抽检，质量工程师/主管及产线负责人每2小时对材料及相应产品进行验证；

4.5新合格供应商、新材料经品质部检验、试用合格后，方可进行批量使用；

4.6新标准的变化，相关部门做好及时通知、培训、宣贯。

5、方法变化管理

4.1生产工艺方法、工艺参数、设备参数和检验标准等发生变化时，产线负责人负责填写《变化点报告卡》的相关信息，对其加以记录并发布。

4.2当生工艺方法、工艺参数、设备参数和检验标准等发生变化时，生产部、研发部、质量部、设备部需对变化点进行评审，并制定相应的解决措施/方案，并会签。

4.3新方法的变化，相关部门做好及时通知、培训、宣贯。

关于研发工艺、工艺参数的由研发组织和培训，关于设备参数的由设备部组织培训；关于质量检验方法的由质量部组织培训。

4.4生产负责人需将具体的解决措施落实到现场操作人员，操作人员如有问题或疑义及时做好沟通和反馈。

4.5生产负责人每天需每2小时对操作人员对方法的具体应用情况进行观察、验证。

4.4质量部巡检员每小时对变化材料的产品进行抽检，质量工程师/主管及产线负责人每2小时对方法的应用及相应产品质量情况进行验证。

4.5设备工程师

三、执行要求

本规定适用于公司生产过程中因人、机、料、法等因素引起的变化点的管理控制，自2019年9月10日起执行，维护和解释权归质量管理部。

四、相关表格

1.《变化点项目/类别参照表》

2.《变化点报告卡》

3.《变化点管理台账》