热流道模具主要有两部分组成：定模和动模。
模具
模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。 那么模具是怎样做成的呢? 下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。 1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。 2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。） 3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。 4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。 5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等 6）采购材料 7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。 8）模具装配（Assembly） 9）模具试模（Trial Run) 10）样板评估报告（SER） 11）样板评估报告批核（SER Approval）
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
模具架结构说明
模具架结构说明
模具架，也称为模架，是模具的支撑部分。
它将模具的各部分按照一定规律和位置进行组合和固定，使模具能够安装到相应的机器（如压铸机）上并正常工作。
模架的结构一般包括推出机构、导向机构、预复位机构、模脚垫块以及座板等组成部分。
以下是模具架的具体结构说明：
1.上模（前模）：包括内模件成型部分或原身成型部分，流道部分（含热咀、热流道、普通流道），以及冷却部分（运水孔）。
2.下模（后模）：同样包括内模件成型部分或原身成型部分，推出装置（如成品推板、顶针、司筒针、斜顶等），以及冷却部分（运水孔）。
此外，还有固定装置（如撑头、方铁及针板导边等）。
3.导向机构：主要由导柱和导套组成，确保模具在开合模时的准确性和稳定性。
导柱导套一般分为两种，总共四套或八套，根据模具的大小和复杂程度而定。
4.推出机构：主要由顶针、推板、推杆等组成，负责在模具开模时将成型产品从模具中推出。
5.预复位机构：在模具合模前，使推出机构先复位，确保合模的准确性。
6.模脚垫块：用于支撑和固定模具的各个部分，确保模具在工作时的稳定性。
7.座板：连接和固定模具的各个板块，使其成为一个整体。
在模架上，为了方便模具的安装和搬运，通常会设计有吊环孔。
此外，根据实际需要，模具架上还可能安装有手动或电动葫芦等辅助设备。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业的模具设计人员或生产厂家以获取更准确的信息。
模具结构
不产生合配干涉即可,模座上较多.
减重孔:在不影响模具强度,装配加工及成型的情况下尽量减轻模具 的重量,无配合精度要求及面粗度要求.
外R角.C角:R角为让位作用,按理论直接加工到位即可,模仁上无 粗﹑精加工要求,只可大不可小,入子等零件须按尺寸精度加工另 当外论. C角为避免划伤手,便於装配,安全.
配即可,不可太大否则会漏胶,尺寸公差一般为0.05MM以内, 由铰刀加工即可.顶针孔深度一般保证在PL面以下25MM即 可,背部可作逃料加工.
入子孔:一般由线割加工,精度要求较高,NC加工无法 满足要求,只加工预孔,非标准孔则由WE加工到位.
靠 肩:用於定位入子,顶针深度方向的尺寸,故深度尺
寸为加工重点.径向尺寸不重要,只可大不可小,相对 在工件上靠肩的位置不精确,不可以做基准加工使用.
定位块
上固定板 母模板 GP 公模板
EGP(顶板导柱) SP(支撑柱)
模脚 下固定板
常用两板模结构介绍
2D结构图
开模过程﹕
1.公模侧在注塑机的拉力作用下与母模侧分开﹐分开到设定位置时停止不动。
2.在注塑机背杆的推动作用下﹐顶出板带动顶出机构(顶针﹑顶杆﹑斜梢)向前运 动﹐将成品顶出(自然落下或用机械手取走)。
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合模过程﹕
在注塑机的推动作用下﹐公模侧向母模侧运动﹐若回位销 (RP)没有预先拉回﹐回 位销最先接触母模侧﹐在反作用力的作用下﹐回位销将顶出板回位。公母模侧完 全合聚后﹐注塑机开始注塑。
特殊两板模
为了实现成品倒勾的脱出﹐结构需跑母模滑 块。在开﹑合模过程中﹐上固定板和母模板 需相对运动一定距离﹐而实现母模滑块的运 动﹐使其脱离成品倒勾。
注塑模具知识大全
注塑模具的基本组成部分及分类一、注塑模具组成模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
1.浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
2.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
3.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
4.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
模具结构1
1) 固定侧固定板(面板） 2) 流道剥料板（水口推板） 3)固定侧型模板（A板） 4)可动侧型模板（B板） 5)承板（托板） 6)间隔块（方铁） 7)顶针定位板（面针板） 8)顶针固定板（底针板） 9)可动侧固定板（底板） 10) 型芯（CORE） 11)定位圈 12) 唧嘴 13) 导柱 14) 导套 15) 导套 16)顶针 17)流道頂针 18)限位螺栓 19)拉杆 20)流道勾针 21)固定螺釘 22)拉板
(5)剥料板(水口推板)
脫模板置于A板上,四个角落亦有紧密配合之导柱导套,當 射料完結,开模,成品附着于型芯及流道拉销(勾针)上.此時 頂出板受活動床臺活塞之推力,將歸位銷前推,使脫模板和 活動模板分開一定之距離,成品及流道塑料便可脫離取下.
(6)間隔板(方铁)
承板(或B板)与底板中央有一空间,让顶针板在此空间前后移动, 可將成品頂出及回复原來位置.此一空间由间隔板分开,頂出板的 移動行程由間隔板的厚薄來決定.
(7)面针板与底针板
面针板与底针板用螺丝固定在一起,將頂针、回针 定于适当位置,底针板受注塑机顶棍推力,顶出便可將成品顶出.
(8)型腔(CAVITY) 型腔指母模仁,使成型零件獲得所需外形形狀和尺寸。
(9) 型芯 (core ) :
亦可称模芯或公模, 与型穴（CAVITY）构成模具之成形空間。 成 形完毕, 模具开启, 成品附着在型芯上, 再由頂出机构之頂出动作而 脱模。
热流道结构
分流板
热咀
优点:1.节省切除料头的修整工序,从而有效地节约了人力和加工费用. 2.提高了原料利用率和生产效率.
缺点:1.模具结构复杂. 2.加工成本高,不适合小批量生产.
二、成型用模具各部分名稱
1)固定侧固定板（面板） 2)固定侧型模板（A板） 3)可动侧型模板（B板） 4)承板（托板） 5)间隔块（方铁） 6)顶针定位板（面针板） 7)顶针固定板（底针板） 8)可动侧固定板（底板） 9) 型芯（CORE） 10)定位圈 11) 唧嘴 12)导柱 13)导套 14)主流道抓料销 15)顶针 16)回针 17)停止销（垃圾钉）
热流道模具结构剖析
1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热 流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管 式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射 模
a、立体分解图 b、装配剖面 图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承 压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形 式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在 一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的 开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合 或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和 浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包 括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的 循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道 中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传 输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时 间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、 喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开 放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模 塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈
1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板
模具基本结构简介之两板模
有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品 的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模， 这种模具相应复杂些，启动动用山打螺丝或拉板。
3. 热流道模（hot runner manifold） 借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以
4.ST数量的确定及安裝形式
L长度 L<200 200<L<400 400<L
数量 4支 6支 8支以上
(A)
易取下，可单独加工。 大型模具建议使用此ST。
(B)
不易取下，一般在小 型模具中整体加工。
大型模具需在中间加ST，以增加下頂出板的支点，防止顶板变形
EGP（顶板导柱）配置要求
1.EGP的作用：导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而頂出不平衡。 2.EGP的材质：SUJ2；热处理HRC48~52表面研磨 3.EGP规格及配合要求。 4.EGP直径的选取﹐EGP直徑大小与RP直徑大小一致。 5.EGP的裝配形式及使用場合。(如下图) 6.EGP的长度确定
材质S45C
2. 注口衬套 (SPRUE BUSHING) 3. 导柱(GUIDE PIN) 材质SUJ2
材质S45C
4. 导柱衬套(GUIDE PIN BUSHING) 材质SUJ2
5. 运输板(PL LOCK) 6. 回位杆(RETURN PIN) 7. 弹簧(SPRING) 8. 停止销(ST) 9. 支撑柱(SUPPORT PIN)
(C)
(D)
A：一般常用(A)型 B：母模板深減小衬套配合长度用(B)型 C：公模板深及大型模具,增加模具強度用(C)型 D：母模仁落差大,便于取成品,防止导注油污沾上成品采用(D)型
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模脚，也称为模具腿。
起到支撑模具的作用，避免 模具直接接触地面。
同时也保护了水嘴不受破坏。
定模拉杆与弹簧 限制定模动作极限 弹簧起到了缓冲合模和快速打开作用
定模导柱 支撑定模运动的丝杠
模腿支脚
动模安装板
工艺孔
热流道模具主要有两部分组成：定模和动模。
热流道模具采用内加热方式保持模具内熔体在设定温度范围而不冷却和分解。
这种状态可以保证熔体随时注射填充，不仅可以节约大量的昂贵树脂材料还可以提高设备嫁动率。
热流道控制系统创义源于节约，但热流道模具制作费用高于冷流道模具。
在设计时要考虑模具打数，然后计算出采用热流道还是采用冷流道设计最节省制作成本。
MOLDMASTER 热流道系统部件热咀头、感温线可以更换的热流道组件，如果损坏可以实现零件更换，从而降低维修成本。
精确定位销 定模型芯 顶杆返推杆
多种顶杆
顶杆垫板
顶杆连接杆
SEIKI 热流道系统部件 热咀和感温线等组件不能更换，如果单独部件损坏，则必须更换热咀组件，维修价格昂贵。
第二章热塑性注射成型机
日常所见到的塑料制品或是工业上使用的塑料制品由热塑性注塑成型、热固性注塑成型、注压成型、吹塑成型、发泡成型等工艺生产。
在此只讲解热塑性注射成型，通俗的说，热塑性注射成型是将树脂（塑料）在设备辅助加热的情况下，使固体状转变成熔体状，在通过设备的功能将融化的树脂充填到模具中去，得到期望的制品过程。
完成以上过程，称为热塑性注射成型，将树脂转变成制品的机械设备称为热塑性注射成型机。
为成型机提供动力的基本有两种方式，一是液压驱动，一般应用在大型功率成型机；另一种是电机驱动，控制速度、压力的响应速度上优于液压设备。
一般而言，注射成型机在出厂时都要标注与成型相关参数，这些参数是工作中需要知道的：注射成型机的最大注射量，它限定了此吨位成型机可以生产的制品重量；最大注射压力，它限定了使用的压力范围，或间接的约束了使用的材料性能；最大的缩模力，它限定了生产制品的投影面积的大小，也是制品垂直流动方向的区域；安装模具的最大高度和最小高度，用此来约定模具的尺寸；最大的开模极限，它约定了模具打开后的最大距离，也制约制品在开模后是否可以取出的条件；以及注射成型机固定板和移动板安装孔距、喷嘴进入量等。
这些数值是生产确认的条件之一。
第一节热塑性注射成型机的工作原理
注射成型机内部或外部加热的情况下将树脂融化，达到允许的成型温度后螺杆以一定的速度和压力将熔融树脂注射到模具中冷却后到期望的制品。
这就是成型机的简单成型工作过程。
热塑性注射成型机螺杆式注射成型的最主要核心元件就是螺杆。
它相当于人体的心脏，无论你的肢体怎样的灵活和发达，在心脏异常工作的情况下，动作和表情都会把你心脏的问题清晰的表露出来，这恰恰是你所需求的制品！
第二节热塑性注射成型机的各部分功能
随着工业水平的不断提高，科学技术的飞速发展，运用在注射成型机的科技也日益更新。
品牌种类繁多，但原理和结构都大致相同，有电控系统、安全系统、加热系统、合模系统、
注射系统等。
现代的成型机系统越复杂，设备的精度和运行情况越良好，以下组成部分就越能更精确安全的工作。
一 注射装置
立式成型机的注射装置垂直于地表面，卧式成型机的注射装置平行于水平面。
注射装置一般有注射台、丝杠、料膛、螺杆、料斗、驱动马达或电机组成。
注射台是承载丝杠、料膛、等部件的工作台，不参与直接的注射工作。
丝杆的用来精确固定螺杆动作的位置和支撑料膛的作用。
颗粒树脂在螺杆剪切计量的作用下被输送到料膛中，料膛储存预注射到模具内部的熔融树脂。
螺杆最主要的作用就是注射、计量、和剪切。
它是把熔体树脂注射到模具中的最主要部件。
为了生产的连续性，所以要在料膛的上部加设个树脂盛放装置用来持续提供树脂料。
而驱动马达或电机就是注射动作、计量动作、注射台前进或后退的末端动力来源。
二 合模装置
在注射成型行业中，模具不闭合，制品就不能被注射成形。
相信只要知道成型的人都知道这个在简单的道理。
成型机合模系统由合模机构、调模机构、顶出机构组成。
较常见的合模形式有机械式合模机构和液压式合模机构。
合模机构的作用就是实现安装在模板上的模具打开和闭合，合模的速度调整是很重要的，需要考虑到模具的安全性，和制品在开合模时刻的质量，和成型机的安全等问题。
调模机构的作用就是进行型厚调整或是说模具的高度调整，调整合适的位置以保证成型机得到模具的接触位置数据，从而锁定锁模力。
三 顶出机构
制品在模具内部成型后一般有三种脱落的方式，第一是直接顶出脱落，第二是气动吹出，
模具合模机构控制画面
CINCINNATI 模板页面 美国CINCINNA TI 注射座部分
第三是附加装置驱动脱模（如电机等），顶出机构就是把模具内部的制品直接顶出脱离模具落地或方便取出，随即完成顶出任务。
四 加热系统
加热系统指的是提供熔化树脂热量的加热，大多数的成型机使用外加热，即加热器在料膛的外部实施加热功能，它维修起来方便快快捷。
树脂在料膛的进料口处被螺杆旋转挤压向螺杆头部不断移动，自身产生剪切热的同时接受到料膛传导的加热器热量，树脂从进料口移动到蓄料端的时候变成熔融态，这时可以实现顺利注射。
五 电控系统
在这里讲电控是个比较模糊的概念，因为动力的来源就是电，没有电多么先进的设备也不能工作。
如果是电动注射成型机，基本上所有的动作都是靠电机完成，如注射、模板移动、顶出等；如是液压成型，那么电控主要指电源部分和控制部分（母板、主板、通讯板等）。
六 安全系统
我使用过的成型机大约有9个品牌，大部分都是外国精密成型机。
从安全设计和以人为本的原则上讲，日本的机械设备首屈一指！值得所有国家设计人员学习。
安全系统就是为了保护人身安全和财产安全的硬性设置或软性设置。
CINCINNATI 加热页面
CINCINNATI 顶出页面。