模具制造标准暂行规定

塑胶模具事业部

1.0 目的和适用范围

本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

本程序适用于工模部。

2.0 外观要求

2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧方凳子的左上方,横向放置。

2.2 模具交付前外表面喷漆。在操作侧方凳子竖向用颜色漆喷上项目名称、产品名称和模具

编号;字体为黑体,5050以下模架字高10mm,5050以上模架字高10mm。

2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用颜色漆喷上“↑”标记。

2.4 锁模片喷黄色漆。

2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左下方横向用字码打上模具编号,右

下方横向用字码打上模板编号(从上码模板开始用1、2、3、…标识) 。2030以上用10mm 字码。

2.6 模架基准面标记不能损伤。

2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角等缺陷。

2.8 冷却水进出处用10mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。

3.0 通用加工要求

3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。

3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。

3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以

内。(避空孔除外)。

3.4 分型面锁扣应安装下模板上。

3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。

3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm。

3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、但不能有粗糙的

火花纹、线切割和打磨痕迹。

3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面进行合适的防尘、防屑、防锈、

防划(踫)伤措施。FIT模时,注意突出部位的保护和明确模具动作顺序,以免踩模。

*3.9 FIT模时,不能加工和打磨基准面。(基准面不能用打磨机打磨痕迹.必要时可以磨床加工)

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3.11 FIT模时,作定位用的原身止口、INTERLOCK、PARTINGLOCK的各受力面以及滑块与

压紧块之间的受力面均不能打磨,必须用机械加工的方法配作。

3.12 所有零件部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。加工结果不符合图纸必须及时

通知有关设计人员。

4.0 浇注系统加工要求

4.1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。

4.2 圆形分流道错位不超过0.2mm;分流道转角处圆R1.0。

4.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。

4.4 分流道末端有排气槽。近料位处W*5(长)*0.03(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸

根据分流道直径确定)。

4.5 冷料井末端应有排气槽。近料位处W*5(长)*0.3(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸

根据分流道直径确定)。

4.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。

4.7 浇道直径Φ10以下。

5.0 成型部份加工要求

5.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;

模具编号—零件编号—顺序号(标识区域铣低0.8mm)。

*5.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。

5.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要上方向标识。相配的镶件也在对应位置打上方向

标识。

5.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。

5.5 多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。

5.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。

5.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向角度大于75°的表面抛光至600#。

刀纹,火花纹必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光。

5.8 为防止粘上模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀

倒扣的方法,不可用打磨的方法。

5.9 成型部分烧焊须得到设计工程师或客户的批准。

5.10电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm精公单边-0.05mm;电火花加

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面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。

*5．10（1）加工高亮（镜面）模具时请注意火花粗细度与深孔火花，注意保护型腔

5.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有

粗公应抛光至240#。

5.12 CNC加工单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面(插破位)封胶余量0.03mm,平面与曲面

复合封胶,平面.（靠破位）不留余量;

*5.13抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。

6.0 抽芯机构加工要求

6.1 滑动面加工深0.5mm的油槽,油槽与滑动方向成45°角,间距为15~20MM。

6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。

6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。

6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。

*6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.05mm(防止铲胶)。

7.0 顶出系统加工要求

7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1-1.5mm

避空。

7.2 有托顶针(扁顶/司筒)避空高度比最大顶出行程大5mm避空。

7.3 顶针(司筒)头与沉孔在高度方向的虚位为0.05mm。

7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。

*7.5 顶针面为异形时,应采用顶针做单边定位防转。

7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。

7.7司筒配合长度最少比最大顶出行程大5mm。

7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通铣床上加工。