生产件批准程序介绍
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
生产件批准管理程序
生产件批准管理程序1. 引言生产件批准管理程序是指企业在生产过程中对于产品生产件的批准管理程序，包括了审批流程、技术要求、责任分工等内容。
该程序旨在确保生产件的合规性和质量可控性，保证产品的生产过程符合法律法规和标准要求。
2. 审批流程生产件批准管理程序的审批流程主要包括以下几个环节：2.1 提交申请生产部门在确定所需生产件后，应填写生产件批准申请表，并将其提交给负责审批的相关部门或人员。
申请表应包含以下内容： - 生产件名称、型号和规格； - 单位数量和预计使用时间； - 技术要求和生产要求； - 影响产品质量的关键环节和控制措施； - 需要使用的设备和设施； - 其他相关材料。
2.2 审批审批部门或人员应在收到生产件批准申请后，按照公司制定的流程进行审批。
审批内容主要包括以下方面： - 生产件的技术要求是否符合标准和规范； - 生产件的供应商是否符合质量管理体系要求； - 是否有足够的生产能力和设备来满足生产要求； - 生产件的采购价格和交货时间是否符合预期； - 其他相关信息。
2.3 批准经过审批部门或人员的评估和审核，如果生产件的申请符合各项要求，审批部门或人员应及时发出批准通知，并将批准结果记录在相应的批准文件中。
2.4 档案管理批准部门或人员应将生产件的批准文件进行归档管理，确保相关信息的完整性和可追溯性。
档案管理应包括以下内容： - 生产件的批准文件； - 生产件的技术要求和生产要求； - 生产件的批准通知。
3. 技术要求为了保证生产件的质量和合规性，生产件批准管理程序要求相关部门或人员制定详细的技术要求，包括以下方面： - 生产件的材料要求； - 生产件的尺寸和外观要求； - 生产件的性能指标； - 在生产过程中需要采取的控制措施。
4. 责任分工为了有效执行生产件批准管理程序，企业应明确相关部门或人员的责任。
常见的责任分工包括以下几个方面： - 生产部门负责填写生产件批准申请表，并负责生产过程的监控和质量控制； - 质量部门负责审核和审批生产件批准申请，并对生产件的合规性进行监督和评估； - 采购部门负责与供应商进行沟通和协商，确保生产件的质量和交货时间符合要求； - 档案部门负责管理生产件的批准文件和相关信息。
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
PPAP生产件批准程序
实验室要有资质 商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、
实验日期、采用的标准、判断结果。
PPAP所需提交的19项资料
PPAP要求提交的内容
第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没 有设计开发的企业不需要提交设计记录。
注意事项1
设计记录：对于任何可销售的产品，零件 或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯 一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保 与客户的图纸保持一致。）
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。
2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，
必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
范、或材料方面的工程变更。
生产件批准程序提交情况
4.只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采 用了以前未曾用过的新的过程技术。 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要 时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更 新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包 括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
标准样件必须是从生产样品中抽取，并有客户 或客户工程部门签样，才能作为标准的样件。 标准样件作用：为了帮助确定生产标准，特别 是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初始批准状态的零件的情况。
PPAP生产件批准程序详解
供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描 述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时 应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望 （见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。 对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件 是一份过程流程的描述。
CONSULTING
I.2.2.6 过程失效式及后果分析（过程FMEA） 见潜在失效模式及后果分析参考手册
第三版 34/210
CONSULTING
I.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程
对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须 与顾客一起确定替代的接受准则。
第三版 35/210
CONSULTING
I.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略
如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系。 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则， 那么供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通 常包含100%检验的修改的控制计划（见QS-9000，第 三版4.2.3.7），以供顾客批准。持续改进的其它技术 见QS-9000，第三版，4.2.5。持续进行减少变差的努 力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客 那里获得了完全批准为止。
第三版 26/210
CONSULTING
I.2.2.8.2 性能试验结果
当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求 时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试 验。 试验报告必须说明以下内容： 被试零件的设计记录更改等级，以及被试验零 件的技术规范的编号、日期及更改等级；
第三版 27/210
CONSULTING
第三版 33/210
指数<1.33
CONSULTING
I.2.2.9.4 非稳定过程
生产件批准程序概述
生产件批准程序概述引言生产件批准程序是一个关键的质量控制过程，用于确保生产件在制造过程中符合质量要求，并保证最终交付给客户的产品达到预期的质量标准。
本文档将概述生产件批准程序的目的、适用范围、关键步骤和相关责任。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件在制造过程中符合质量标准，并确保最终产品的品质达到客户的期望。
通过实施这一程序，可以减少产品缺陷率，提高生产效率，降低质量成本，并为客户提供满意的产品。
适用范围生产件批准程序适用于所有生产件的制造过程，包括原材料采购、生产计划、生产过程、质量控制和最终产品验收。
这一程序适用于所有涉及生产件的部门和岗位。
关键步骤生产件批准程序包括以下关键步骤：1. 生产件设计评审在生产件的设计阶段，需要进行设计评审，以确保生产件的设计符合质量标准和技术要求。
设计评审的参与者包括设计工程师、质量工程师和相关部门的代表。
评审内容包括图纸、规格和材料选择等。
2. 生产件样品制备在开始批量生产之前，需要制备生产件样品。
样品制备的目的是验证生产件的设计是否合理，并评估其性能和质量。
样品制备通常包括准备原材料、制造工艺流程和生产设备。
3. 生产件测试与评估生产件需要经过各种测试和评估，以验证其符合质量标准和技术要求。
测试包括物理测试、化学分析、功能验证和性能测试等。
评估的结果用于确定生产件是否符合批准标准。
4. 生产件批准当生产件通过测试和评估后，经批准的生产件可以投入正式生产。
批准的依据包括设计评审结果、样品制备过程和测试评估结果。
生产件批准需要相关部门的质量负责人或经理签署，并进行相应的记录和归档。
5. 生产件变更控制如果需要对已批准的生产件进行设计、材料或工艺的变更，必须进行变更控制。
变更控制包括变更评审、测试和批准等步骤，以确保变更后的生产件仍然符合质量要求和技术要求。
相关责任生产件批准程序涉及多个部门和岗位的责任。
以下是相关责任的概述：1.设计部门负责进行生产件的设计评审，并确保设计符合质量标准和技术要求。
生产件批准程序知识讲解
举例说明：例如，在生产过程中发现零件的耐磨性不足，需要采取措施提高耐磨性，这可能涉及到改变材料或调整生产工艺。
结论：在生产件批准程序中，需要充分考虑问题改进措施的制定和实施，以确保生产出高质量的产品。
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报告不规范：生产件批准程序中的报告不准确、不及时，导致无法及时发现和解决问题
生产件批准程序有助于提高生产效率，降低生产成本
通过生产件批准程序，企业可以及时发现并解决生产过程中的问题
PART SEVEN
确保产品质量和安全性
提升生产效率和降低成本
建立生产件批准程序可帮助企业规范管理流程，提高产品质量水平，减少不良率，降低生产成本，提高生产效率。
增强企业的竞争力，赢得市场和客户的信任和认可。
未来发展趋势：数字化、智能化、绿色化
面临的挑战：技术更新换代、市场竞争加剧、环保要求提高
应对策略：加强技术创新、提高产品质量、拓展市场渠道
持续改进：不断完善生产件批准程序，提高生产效率和产品质量
汇报人：
记录生产件批准程序中的测试结果与评估
记录生产件批准程序中的关键要素
报告生产件批准程序中的问题与改进措施
报告生产件批准程序中的经验教训与总结
PART FIVE
原因分析：生产设备故障、原材料质量不稳定、操作人员技能不足等解决方案：加强设备维护和保养，确保设备正常运行；加强原材料质量检验，确保原材料符合要求；加强操作人员培训，提高操作技能水平。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产工艺参数设置不合理、生产环境温度和湿度控制不当等解决方案：优化生产工艺参数设置，确保生产过程稳定；加强生产环境温度和湿度控制，确保生产环境符合要求。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产计划安排不合理、生产进度控制不严格等解决方案：合理安排生产计划，确保生产进度符合要求；加强生产进度控制，确保生产过程顺利进行。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产过程中出现异常情况时未及时采取措施、生产过程中缺乏有效的监控和反馈机制等解决方案：建立异常情况处理机制，及时采取措施解决问题；加强生产过程中的监控和反馈机制，确保生产过程稳定可控。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册1. 引言本文档旨在规定生产件批准程序的步骤和流程要求，以确保生产件在经过审核和批准后得到有效的生产和使用。
该手册适用于所有生产件的批准流程，涵盖从需求确认到最终批准的所有环节。
2. 定义•生产件：指经过设计和开发后，用于产品制造或组装的零件。
•批准程序：指将符合特定要求的生产件确认为可生产和使用的过程。
3. 批准程序流程生产件批准程序分为以下几个主要步骤：3.1 需求确认在开始生产件批准程序之前，相关部门需进行需求确认。
确认内容包括：•生产件的规格和要求•生产件的生产量和周期•生产件的交付时间•生产件的用途和应用场景3.2 生产件设计与开发在需求确认完成后，跨部门合作进行生产件的设计与开发。
具体流程包括：1.绘制生产件的工程图纸和技术规格书。
2.完成生产件的样品制作，并进行测试和验证。
3.根据测试结果进行必要的修正和调整。
3.3 生产件评审在完成生产件设计与开发后，需进行生产件评审。
评审的目的是确保生产件符合设计要求和技术规格书的要求。
评审内容包括：•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件的制造工艺和流程的可行性•生产件的测试和验证结果评审结果将作为后续批准程序的依据。
3.4 生产件批准申请完成生产件评审后，负责批准程序的部门将根据评审结果发起生产件批准申请。
申请内容包括：•生产件的设计和开发文档•生产件的工程图纸和技术规格书•生产件评审报告3.5 生产件批准审查生产件批准审查由批准程序负责的部门进行。
审查内容包括：•生产件的设计和开发文档的完整性和准确性•生产件的工程图纸和技术规格书的符合性•生产件评审报告的可行性和合理性审查结果可分为通过和驳回两种情况。
通过后，进入下一步；驳回后，需进行修正并重新提交申请。
3.6 生产件批准在通过生产件批准审查后，负责批准程序的部门将对生产件进行批准。
批准内容包括：•生产件的生产许可证•生产件的批号和批次信息•生产件的生产量和周期信息•生产件的交付时间和方式3.7 生产件批准记录完成生产件批准后，将生产件批准的相关信息进行记录，包括批准日期、批准人员、批准结果等。
生产件批准程序
生产件批准程序一、背景介绍生产件批准程序（Product Approval Process）是企业在生产制造领域中的一种重要管理方式，用于确保生产的产品符合质量标准和技术要求。
该程序通过一系列步骤和程序，确保生产件的合格性，从而减少产品质量问题和生产事故的发生，提高产品的可靠性和用户满意度。
二、程序步骤1. 定义批准标准在生产件批准程序中，首先需要明确批准标准。
批准标准应包括产品质量要求、技术规范、工艺流程、可靠性要求等内容。
企业需要与设计部门、质量部门以及相关技术人员进行沟通，确定产品应达到的标准。
定期检查和修订批准标准是保持符合最新技术和市场需求的重要环节。
2. 提交批准申请一旦产品开发完成，企业应向批准管理部门提交批准申请。
申请内容应包括产品的名称、规格参数、技术要求等相关信息，并附上产品的设计图纸、所需材料清单和技术文件等。
申请时应注意完整准确地提供所需信息，以便批准部门进行评估和审查。
3. 批准评估和审查批准部门将对申请进行评估和审查。
评估内容包括产品的设计合理性、制造可行性、材料可靠性、工艺流程是否符合规范等。
审查内容则包括技术文件的完整性和准确性、相关法规和标准的遵守情况等。
批准部门可以根据需要进行实地考察和测试。
4. 批准决策基于评估和审查的结果，批准部门将作出决策。
如果产品符合批准标准，则将对申请进行批准，并颁发相应的批准文件。
如果产品不符合批准标准，将要求申请人进行相应的改进和调整。
企业还可以附上批准条件和期限，以确保产品质量持续达到标准。
5. 生产执行一旦产品获得批准，企业可以开始进行相应的生产制造工作。
企业应按照批准标准和要求进行生产，确保产品的一致性和合格性。
同时，企业应对生产过程进行严格控制，例如进行过程检查、品质抽检等，确保产品的质量稳定性和一致性。
6. 批准监控和更新对于已经批准的产品，批准部门需要定期进行监控和更新。
监控内容包括产品质量检验、用户反馈、生产数据分析等。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册一、引言生产件批准程序手册是为了确保生产过程的质量控制和监管而制定的指导性文件。
本手册旨在规范生产件批准的流程和要求，提高产品制造的准确性和一致性。
二、适用范围本手册适用于公司内部所有生产件的批准程序，包括但不限于工程图纸、工艺文件、产品样品等。
三、定义和缩写1. 批准：指通过文件或书面形式，确认生产件符合规定要求并获得批准的过程。
2. 生产件：指用于产品制造的所有工程图纸、工艺文件、产品样品等。
3. PERT（Program Evaluation and Review Technique）：项目评价与审查技术。
四、生产件批准流程1. 提交申请生产件批准的流程由设计部门发起，向质量控制部门提交申请表格（表格样式参见附录A）和相关资料，包括产品设计图纸、工艺文件等。
2. 技术评审质量控制部门接收申请后，安排技术人员进行评审。
评审内容主要包括生产件的规格、尺寸、材料、工艺要求等方面的符合性。
评审结束后，技术人员根据评审结果进行意见反馈。
3. 修改和重新提交如果评审意见中存在不符合要求的部分，设计部门需要根据意见进行修改，并重新提交申请。
修改完成后，重新按照程序提交申请表格和相关资料。
4. 批准决策质量控制部门根据技术评审结果和修改后的申请资料，对生产件的批准进行决策。
决策包括通过、拒绝或者要求进一步修改与复审。
决策结果由批准委员会签署。
5. 批准公告批准委员会将批准决策结果公告给设计部门和生产部门。
设计部门和生产部门接收公告后，开始生产件的制造和组装工作。
6. 记录和存档所有的生产件批准申请表格、评审意见、决策结果等文件必须进行记录和存档。
记录和存档的方式可参照公司规定的档案管理制度进行。
五、质量控制要求对于每个生产件批准申请，在评审过程中，质量控制部门需注意以下要求：1. 评审人员必须具备相关技术知识和经验，确保评审结果准确可靠。
2. 所有评审意见必须清晰、明确，并按时提交给申请部门。
PPAP(生产件批准程序)介绍
PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GRR）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
这里品保QA或QE参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA 和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。
TS/ISO规定应提交的文件和报告有：1. Design Records（设计记录/图纸）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）5. Process Flow Diagram（过程流程图）6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量测结果）8. Material Performance Test Results（材料/性能测试结果）9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation12. Control Plan（控制计划）13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）15. Bulk Materials Req.Checklist16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）18. Checking Aids（检查辅具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC 核准书面记录）（遵照规范执行的声明）20.质量指数（Quality Indices）– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差– Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差。
PPAP生产件最终批准程序介绍
PPAP生产件最终批准程序介绍PPAP（Production Part Approval Process）是生产件最终批准程序的缩写。
它是标准化的、规范的过程，用于确保供应商的生产件满足客户的要求，并且可以在量产之前进行批准。
下面是PPAP生产件最终批准程序的详细介绍。
1.PPAP的目的和意义：PPAP的主要目的是确保供应商能够在量产前，通过评审和测试，证明其生产件能够满足客户的要求和规范。
这有助于减少产品开发过程中的错误和问题，并确保供应链的连续性和稳定性。
通过PPAP，供应商可以提供确凿的证据，证明其生产件能够满足质量和性能要求，从而获得客户的最终批准。
2.PPAP的应用范围：PPAP通常适用于汽车行业和其他需要高质量和高性能零部件的制造业。
它需要供应商按照固定的流程准备和提交PPAP文档，并进行相应的测试和评估。
3.PPAP的流程：PPAP包含以下主要步骤和流程：a. 选择合适的PPAP级别：根据客户要求和产品重要性，供应商需要确定适合的PPAP级别。
PPAP级别包括Level 1到Level 5，级别越高，需要提供的文档和测试越全面。
b.准备PPAP文档：供应商需要准备和提交一系列的PPAP文档，包括但不限于以下内容：-完整的零部件生产流程图；-零部件的设计和工程变更记录；-产品和零部件的测量和测试数据，包括尺寸、外观、功能等；-安全和环境方面的合规性证明；-供应商的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件、工艺流程等；-供应商的能力评估结果，包括设备、人员、技术等；-样品和检验报告等；c.进行过程评估和测试：供应商需要进行过程评估和测试，以确保生产件符合要求。
这包括但不限于以下内容：-产能和稳定性测试；-正常和异常情况下的性能测试；-制造过程的能力评估和控制；-质量和工艺改进措施的实施；d.提交并评审PPAP文档：供应商需要将准备好的PPAP文档提交给客户，并安排评审会议。
在评审会议中，供应商需要解释和说明PPAP文档中的内容，并回答客户的问题和关注点。
生产件批准程序(PPAP)
• 对于每一种零件或零件系列,无论其提交等级如何,供方必须 有如下列出的适用项目和记录.这些记录必须在零件的PPAP 文件中列出,或该类文件中有所说明,并随时备查.
• 供方若想例外或偏离PPAP要求,必须事先得到顾客的批准.
四、生产件批准的十九项要求（续）
生产件批准程序(PPAP) 培训
内容概要
• 一、PPAP定义 • 二、PPAP的前提条件 • 三、何时需要批准 • 四、生产件批准的十九项要求 • 五、提出批准的等级 • 六、过程要求 • 七、PPAP批准状态 • 八、记录和标准样品保存
一、PPAP定义
• Product Part Approval Process(PPAP)是指供方准备和提 交文件和样件的一般要求，其中包括所有的生产和服务件， 也包括散装材料（散装材料、原材料或非直接材料是否需 要PPAP由客户决定).
8、使用新技术进行试验和检验；
四、生产件批准的十九项要求
• 供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录、规范,散装材 料的检查表.若不能满足这些要求则不能提交零件、文件和/ 或记录.为了满足所有设计记录的要求,必须尽一切努力对过 程进行纠正.
• PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成.所使用的商 业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室.当使用商业的 实验室时,供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验 室报告格式提交实验结果.必须注明进行实验的实验室名称、 实验日期和进行实验所使用的标准.
5、外观批准要求 当零组件有外观要求时，应完成每个零组件或零组件系列单独的 外观批准报告；完全满足所有要求的准则后，供方则必须在外观 批准报告中填入各项要求的内容。外观批准要求应与零件提交保 证书一起提交.
生产件批准程序
生产件批准程序1. 引言生产件批准程序是指在生产过程中对生产件的核准和批准流程。
该程序旨在确保生产件符合质量和规范要求，并确保产品的一致性和稳定性。
本文档将详细介绍生产件批准程序的具体流程和相关要求。
2. 批准程序概述生产件批准程序包括以下关键步骤：•批准流程定义•生产件批准文件•批准标准和要求•生产件批准流程执行3. 批准流程定义生产件批准流程需要明确定义所有相关人员和部门的角色和职责。
下面是一个基本的生产件批准流程示例：1.设计阶段：设计团队完成生产件的设计和开发，并编写设计文档。
2.样品制作：根据设计文档制作样品，并进行内部评估和测试。
3.样品审批：样品交由质量部门进行审批和评估，确保样品符合质量要求。
4.批准文件准备：根据样品审批结果，编写生产件批准文件。
5.批准文件审批：批准文件交由相关管理部门进行审批。
6.生产准备：生产部门根据批准文件准备生产设备和相关资源。
7.生产件批准：生产部门根据批准文件进行生产，并对生产件进行质量控制和检查。
8.批准结果记录：质量部门记录生产件批准结果并归档。
4. 生产件批准文件生产件批准文件是生产件批准过程中的核心文件。
批准文件包括以下内容：•生产件设计文档：包含生产件的技术规格和设计要求。
•样品评估报告：对样品进行评估和测试的报告，包括各项指标和测试结果。
•生产件批准表：记录生产件批准结果和相关信息的表格。
•相关许可证和证书：包括产品认证、生产许可证等相关文件。
5. 批准标准和要求在批准过程中，需要明确定义生产件的标准和要求。
这些标准和要求通常包括以下几个方面：•技术要求：包括生产件的尺寸、材料性能、外观要求等。
•安全要求：包括生产件的安全性能和使用安全要求。
•环境要求：包括生产件的环境适应性和环境保护要求。
•质量要求：包括生产件的质量控制要求和质量管理要求。
6. 生产件批准流程执行在实际执行生产件批准流程时，需要按照以下步骤进行：1.设计阶段：设计团队根据设计要求完成设计和开发，并编写设计文档。
生产件批准程序
生产件批准程序概述生产件批准程序是指在进行生产过程中，对生产件进行审核、评估和批准的一系列程序。
这一过程是确保产品质量和生产效率的重要环节。
本文档将详细介绍生产件批准程序的相关内容，包括程序的目的、范围、责任、流程和记录要求等。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件符合产品设计要求，能够满足产品的功能和质量需求。
通过严格审核和评估生产件，及时发现和纠正生产过程中的问题，进而减少产品质量问题和生产延迟，提高生产效率和产品质量。
范围生产件批准程序适用于所有生产部门和相关人员，在生产过程中对所有新开发的生产件进行审核、评估和批准。
生产件包括但不限于零部件、原材料、工具、设备等，在任何生产阶段发生的生产件变更也应按照该程序进行批准。
责任生产部门•负责制定和执行生产件批准程序；•负责对生产件进行审核、评估和批准；•负责记录和存档生产件批准相关信息。
质量部门•负责监督和审核生产件批准程序的执行；•负责对生产件批准的结果进行确认和验证。
流程生产件批准程序包括以下主要步骤：1.申请生产部门向质量部门提交生产件批准申请，申请中应包括生产件的相关信息和原始设计文件。
2.审核质量部门对申请进行审核，确认申请文件的完整性和准确性。
3.评估质量部门对生产件进行技术评估，评估内容包括与设计要求的一致性、材料可行性、制造工艺等。
4.审批质量部门审批生产件批复申请，确定是否批准该生产件进入生产阶段。
5.记录生产部门对批准的生产件进行记录，包括批准文件、评估报告等，并进行存档。
记录要求生产件批准程序的执行应有相应的记录和文件存档，主要包括以下内容：1.生产件批准申请单；2.生产件技术评估报告；3.生产件批准文件；4.生产件变更记录；5.其他相关记录和文件。
结论生产件批准程序是确保产品质量和生产效率的重要程序，通过对生产件的审核、评估和批准，可以有效避免生产过程中的问题和质量事故发生。
生产部门和质量部门应严格按照程序执行，确保生产件的质量和符合要求。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
有限公司生产件批准程序
有限公司生产件批准程序概述有限公司生产件批准程序旨在确保公司在生产新产品或对现有产品进行更改时，所制定的生产件得到正确批准并符合质量标准。
本文档规定了生产件的批准程序，包括相关部门的职责和程序步骤。
适用范围本程序适用于有限公司所有新产品的生产，以及现有产品的更改和改进。
相关部门1.设计部门：负责制定新产品设计方案和产品更改的技术文件。
2.生产部门：负责实施生产过程，并在完成后提交生产件批准请求。
3.质量部门：负责审查生产件批准请求，并进行批准操作。
批准程序流程1. 制定生产件设计方案1.设计部门完成新产品设计方案或现有产品更改的技术文件，并提交给生产部门。
2.生产部门对设计方案进行评审，确保其符合生产工艺和质量标准。
3.若设计方案需要修改，则设计部门进行修订并重新提交给生产部门。
2. 提交生产件批准请求1.生产部门根据最终设计方案完成生产工艺流程，并将生产件批准请求提交给质量部门。
2.生产件批准请求应包括产品名称、规格、数量、生产工艺、检验要求等信息。
3. 质量部门审批1.质量部门接收生产件批准请求后，进行批准操作。
2.质量部门审查生产件批准请求，并进行生产件的质量评估。
3.若生产件符合质量标准，则质量部门批准该生产件，否则有限公司不得启动生产。
4. 生产执行1.在质量部门批准后，生产部门可以启动生产批次生产该生产件。
2.生产部门负责生产过程中的质量控制和记录，确保产品符合批准的生产件。
结论有限公司生产件批准程序是确保生产件符合质量标准的关键步骤。
通过严格执行批准程序流程，有限公司可以保证新产品的生产和现有产品的改进均能够获得正确的批准，保证产品质量和客户满意度。
生产件批准程序PPAP课件PPT(32张)
二、PPAP的过程要求
11.2.质量指数 如果适用，应该使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。
11.3.过程能力研究的接收准则： 若过程稳定，组织在评估初始过程研究结果时，必须采用以下的 接受准则：
3.顾客工程批准
顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。
4.设计失效模式及后果分析（DFMEA)：
有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计 FMEA。
5.过程流程图
组织必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，清楚的 描述生产过程的步骤和顺序以流程，同时应适当地满足 顾客规定的需要、要求和期望。
组零织件必 图须有在关所的有辅的助辅图助面当文）设件上（记计例录记如变：更录补的或充版的本控全、制尺绘寸图计结日划果期表、规、组定草织图名有、称性扫和描零能图件或、编剖号功面。能图、要C求MM时检查，点组结果织，必几何须尺对寸和公差图、或其它与 所示全部活动不是每次所都有出现这。些零件或产品材料进行试验。性能试验报告必须包括以 当 合设格计实记 验录 室或 必控 须制 定计 义划 实下中验内规 室定 范容有 围：化 ，学 并、 有物 文理 件或 证金 明属 该的 实要 验求 室时 可， 进组 行织 测必 量须 或对 试所 验有 活这 动些 。零件和产品材料进行试验。 一顾旦客完 采全购满订足单所／有顾准客则特，殊试组要织求验则零必须件在的AA设R上计记录变所更要求等的级信息；。 顾客采购订单／顾客特殊任要求何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件； 等合级格1实—验—室仅必向须顾定客义提实交验保试室证范验书围（零，对并件指有定的文的件工外证观程明项该规目实，范验提室编供可一号进份行、外测观发量批或布准试报日验告活期）动。和。 变更的等级； 生 —产对件于必专须利符零合部所件有/详顾细客数进工据程行设试计记验录的和工日程期规范；要求（包括安全性和法规的要求）。
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201ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/1/5
适用性:
PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部 和外部供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求PPAP，除 非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合 PPAP，除非顾客 正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录 中的项目。 注1：见第II部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所有 问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。 注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。顾客以文 件形式记录适用项目的特许。
生产件批准程序介绍
PPAP目的:
生产件批准程序（ PPAP）规定了生产件批准的一 般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP 的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客 工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所 要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有 持续满足这些要求的潜在能力。
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15 2018/1/5
材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容： ● 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件 的技术规范的编号、日期及更改等级； ● 进行试验的日期； ● 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明 他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的 产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和 / 或服务（如油漆、电镀和热处理）。
I.2.2.9初始过程研究 I.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定 初始过程能力或性能的水平是可以接受的。 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须 进行测量系统分析。（见I.2.2.10）和测量系统分析参考手 册） 注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出 能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而 不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面的缺陷是 “计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在 本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测的特性 性能，需要相当长的时间收集更多的数据。
13 2018/1/5
注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参 考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录 在简捷的表格中。为些，可使用附录C中的尺寸结果 表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的 剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。 注2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。
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2018/1/5
I.2.2 PPAP的要求 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装 材料，满足散装材料要求检查表（见 I.2.2.15 和附录 F）。若不能 满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/ 或记录。为了满足 所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果 供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与 顾客取得联系。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见 QS-9000，第 3版， 4.10.6）完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的 实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1）。当使用商业的 实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验室报 告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日 期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符 合性是不可接受的。
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I.2.2.4 设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果供 方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照 QS9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料， 当散装材料要求检查表上要求时（见I.2.2.15）必须在进行 设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。 注：对于散装材料，附录 F 中讨论的设计 FMEA 的定级标 准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进 行适当的区别。
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I.2.2.7 尺寸结果 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及结 果表明符合规定要求的证据。对于每一个的加工过程，如：单元或生 产线和所有的型腔、模型、样板或冲模（见I.2.2.13），供方必须有尺 寸的结果。 供方必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件 所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件。 供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见见I.2.2.17）。 供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、 描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与 零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零 件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸 结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必 须包括描制图纸。
18 2018/1/5
注 2 ：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同 意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经 顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。 注 3 ：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、 方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期 的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分 重要的。 注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应该根据取自重 要的生产过程（见I.2.1）的连续零件中最少 25个子组的数据， 并至少得到 100 个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同 意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数 据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代 的分析工具，如单值移动极差图。
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I.2.2.9.2 质量指数 如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究 进行总结。 注1：初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的 正态分析（假定正态分布并具有双侧规范）、数据 采集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控 状态等。该研究基于下列假设，即试图应用下列原 理的任何人都已经学习过统计过程控制参考手册中 关于过程能力的内容，且理解从均值极差图这一角 度关于稳定性的原理。关于下列各项的说明，可与 顾客负责零件批准的部门联系。参见统计过程控制 20 参考手册第二章第5部分D：建议采用的过程措施。
8 2018/1/5
I.2.2.1 设计记录 供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计 记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM 数学数 据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差 [GD&T]的表格或图纸）来确定所进行的测量。 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任， 应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设 计记录的部分。 注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加 工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果 不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
3 2018/1/5
途 径
“必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD） 也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。 标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指 南。“注”中的“应”（ SHOULD）只有指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。
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I.1 总则
供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（见 I.5.2.1）： 1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客 的某种零件、材料或颜色）。 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品 的改变。 4. 第I.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品 批准的部门联系。
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I.2 PPAP的过程要求
I.2.1 重要的生产过程 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程 必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为 300件连续 生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、 材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同 的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个 位臵，都必须测量和对代表性样件进行试验。 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样 品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。 注：对于散装材料，现有产品的生产情况通过可以用于估计初始 过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在 类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产 量达到之前，可实施遏制计划。
9 2018/1/5
I.2.2.2 任何授权的工程更改文件 供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件 或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。 I.2.2.3 要求时的工程批准 在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证 据。 注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上 “工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料 清单上包括该材料即可满足本要求。
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2018/1/5
I.2.2.5 过程流程图 供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次 序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望 （见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对 于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。 注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产 品的过程流程图是可接受的。