企业常见的七大浪费

中国式现场管理之五十:

企业常见的七大浪费

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企业常见的七大浪费

现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。

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一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

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日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：

1．等待浪费

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等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

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造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

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2．搬运浪费

搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改

变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

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3．不良浪费

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美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

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4．动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

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常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度

过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

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5．加工浪费

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每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工

等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

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6．库存浪费

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制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 '

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企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等

库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。

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7．制造过多、过早浪费

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制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准

时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或

提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等

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由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第八种浪费——缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损

失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j 于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量。