车架铆接
浅谈卡车车架铆接工艺及发展趋势
浅谈卡车车架铆接工艺及发展趋势作者：乔宪涛来源：《时代汽车》 2018年第6期1 卡车车架铆接工艺的概况车架总成是卡车中最重要的基础总成零部件之一，是卡车底盘的脊梁，几乎所有的关键部件都装配在车架总成上，它承受着所装载的全部重量，传递着全部驱动力和制动力，在卡车的运行和制造过程中发挥着无可替代的作用和价值‘”。
卡车车架主要由纵梁、横梁、加强板、各种连接板及纵梁上的相关附件组成。
各零部件间通过焊接、螺接、铆接等工艺手段进行组合。
焊接一般用于双层梁车间内外梁定位塞焊和部分横梁与连接板相连，螺接一般用于部分支架类连接，目前生产使用最广泛的是铆接工艺。
铆接工艺分为热铆和冷铆，热铆是将铆钉加热到1 000℃以上在通过铆机进行铆接，冷铆是在常温下直接用铆机进行铆接。
热铆要求工艺条件较高不适用于目前大批量生产线连续生产，目前卡车行业内基本采用冷铆工艺进行生产，通过风动铆接机、液压铆接机等铆接设备将不同标准的铆钉镦粗压合成型。
其中风动铆接是利用对压缩空气来推动风锤持续击打铆钉使其镦粗最终钉帽成型。
液压铆接是利用液压泵产生高压液压动力输出，通过专用合金结构钢制成的弓形铆钳进行持续高压铆钉使其镦粗成型。
相比风动铆接，液压铆接在生产过程中有以下诸多的优点： (1)生产过程噪音小。
(2)工作的要求和强度要求低。
(3)铆接力大生产效率高，约3秒钟即可铆接一只铆钉。
(4)生产环境要求低，不同的生产环境都能进行工作。
(5)铆钉受力均匀，铆接质量高，同时可矫正车架局部变形。
鉴于此目前卡车行业均采用液压铆接工艺进行生产。
2卡车车架铆接工艺中常见问题铆接工艺过程问题产生的影响因素有很多，主要有以下几种：(1)铆钉自身：铆钉的材质选择要根据设计需要合理选用，铆钉长度要根据铆接件的厚度进行合理设定，过长则会在铆接过程中产生铆钉弯曲变形，甚至勉强成型引起多次镦压损伤铆钉头，过短则无法形成完整的铆钉头，甚至损伤铆件。
一般长度按L=1.4d+l.lH（L是铆钉杆长度，d是铆钉直径，H是铆接件总厚度）来选用。
车架铆接通用技术要求
精品资料车架铆接通用技术要求发布精品资料前言车架铆接通用技术要求1 范围本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。
本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。
2 引用标准QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件3 一般要求3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。
表1 单位为毫米3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD04.3.01-2010执行。
3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。
3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。
3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。
当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。
3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。
3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。
3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。
3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
3.11 铆接质量技术要求3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。
3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。
3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。
附录A 铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表单位为毫米铆接缺陷简图允许偏差缺陷原因检查方法铆钉头与母材贴合不紧密不允许1、铆钉头与铆钉杆连接处有凸起地方2、铆接时，顶具未顶紧1、外部检查2、用锤敲击3、用0.05 mm塞尺检查铆钉头歪斜不允许1、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜1、外部检查2、用0.05 mm 塞尺检查铆钉头有裂纹不允许1、铆钉材质低劣2、铆钉加热过度外部检查铆钉杆在铆钉孔内弯曲不允许铆钉孔大且铆钉杆长敲击钉头铆钉在铆合件内断开不允许1、零件间有间隙2、装配不正确3、压的不紧敲击铆缝用手锤敲打时，铆钉头振荡或活头不允许1、铆接件压的不紧2、铆钉杆在孔内不严密用手锤敲打两面铆钉头铆钉头有凹痕b≤2但在重要地方不允许顶具松动或疏忽而形成外部检查铆钉头周围有帽缘b≤1.51、铆钉杆长2、铆钉模小外部检查铆钉头中心与铆钉杆中心偏移b≤1.51、铆接时粗心大意2、顶具放置偏斜外部检查铆钉头边缘缺肉b+d≤2c≤1.51、铆钉杆短2、铆钉模大外部检查和用样板检查铆钉头过小b≤0.1d1、铆钉杆短2、铆钉模小外部检查和用样板检查铆钉头周围有硬伤（母材上）h≤11、铆钉模大2、铆钉模安放不正外部检查埋头铆钉的钉头突出h≤0.5时允准许用砂轮磨去1、铆钉杆长2、埋头锥边小外部检查埋头铆钉的钉头凹进h≤0.5铆钉杆长度不够埋头锥边大外部检查_________________________________。
汽车车架的铆接和焊修技术
大多经过铆接或
车架纵梁断裂的修补与加固，应视其裂纹的长短及所在的 部位采取不同的修理方法。 （） １当裂纹较短且在受力不大的部位时，可直接用电火花焊
修 。焊修时 ，应在裂纹的末端钻 ①５ ｍｍ的止裂孔 ，以消除应
１ 车架 的铆 接
（） １ 除去旧铆钉。最好不用錾子铲剔，以避免损坏铆钉孔和 铆合面。可 用直径稍小于铆钉直径的钻头钻除 ，注意不可伤损
修方法刚度变化比补焊小 ，应优先采用椭圆形挖补，嵌入钢材
１ ７１ ＂ １ ７
（铆接质量标 准。铆钉对铆钉 孔挤压充实 良好 ，铆钉头 ５ ）
与铆接 面 之 间的 间隙 不得 大于 ０． ５ ｍ。铆 钉头 不 得 有裂 ０ｒ ａ
纹 ，铆钉 杆偏 移量 不得 大于 ２ ｍ。用 小锤敲 击铆 钉头 ，能 ａ ｒ
（） １ 若在受力大的部位焊加强腹板，要注意焊接应力对纵梁 的影响，可采用 图５ 的方法。加强板比纵梁边缘宽 出２５（ ．ｔ 为车 ｔ 架纵梁厚度） ，并把焊缝焊成 凹形。
（） ２车架上焊缝长度大时 ，应采用断续分段焊法（ｎ 所 Ｉ 图６
示） 。每段焊缝长度和间距请参阅下表 。
图２ 三角形加强腹板 的厚度 、材质应与纵梁材质相 同。
（） ６寒冷季节，应将焊接部位预热至２ ～５ ￣ ０ ０ Ｃ，以防炸裂； 图 ３ 角钢切角 图 ４ 弯角圆弧半径 焊后缓慢冷却，清除焊渣 ，用砂轮、锉刀等工具修整焊缝 。
黼 ■ 鬻 ■ 一 黧 ■ 麓 一 麓 ● 麓 一 麓 ■ 臻 ■ 鞠 ■ ■ 一 ■ 瓣 一 鬃 一 辫 一 鞭 一 一 ■ ■ 一 一 一 一 ■ 一 ■ 一 曩 一 一 ■
为了减小应力集中，加强板的端部应做成逐渐减小的斜角 形（ ） 图３。加强板的形状如 图４ 所示 ，其弯角圆弧半径应不大于
6万辆重型汽车车架新型铆接线的设计
量 为 ：１ 分 钟 ÷３４ ３ 分 钟 小 车 运 行 至 上 线 工 位一 一 工 奏 的 调 整 与 工 步 的 细 分 安 ０ ．１ ６
＝
位 ，装 配 纵 梁 和 支 撑 板 一 二 置 ，体 现 出工 位 工 作 量 的均
通过如上计算 ，结合车架 工 位 ，装 配横 梁 ，完 成 小 分 ，质 量 保 证 的有 序 ，整 条
接 线 ，在 １ 米 跨 建 一 条车 架 翻转（ ８ 长车 架 翻转 ） ，装配 剩余
车架铆接线的平面布置
１ ． 车架铆接线数量的确定
车 架 铆 接 线 数 产 节
铆接线，作为车架总成铆接专 零件 ， 铆接 、螺接一 六工位 ，
用区。
羽
６ 辆 重 型 汽 车 车 架 新 型 铆 接 线 的设 计 万
新 铆 接 线 采 用 较 为 先 进
度为１ ０ ６ ｍ，按车架最大长度 这两种车架的宽度及形状都截
１ ｍ ，工 位 间距 １５ ２ ．ｍ设 计 铆 然 不同 ，在 铆接线 的设计 中必 接线线体 ，可得 出 ： 工 位 数 定 为 Ｌ， 则 ：
１ Ｌ １５Ｌ １＝１ ０ ２ ＋ ．（ 一 ） ６
车架铆接线工位问的输送形式
１ ． 原输送 形式 原 车架铆 接线 各工 位问 的
铆 接 、 螺 接 一 七 工 位 ， 铆
２车架铆接线设计的原则 ．
接、螺接 ，车架翻 转回来一
Ｔ 车架铆接线设计的原则首 八 工 位 ，车 架 总 成 下 线 ，线 输 送 采 用 ２ 电 葫 芦转 运 ，运
２新铆 接线 输送形式 ．
车间的长度为１ ６ ，除去车 ７米
ａ陕重 汽主 打 的两 大 产 品 ． 受 固定 式 组 装 ． ｌ 制 ，在 一 ，￣ ｇ Ｅ ｉ ｆ 工 位 完 成 大 部 分 零 件 的 装 配
铆工、装配规程
铆工、装配规程铆工（装配）制作规程本工艺（检验）规程使用于公司各类梁柱类、小车架类钢结构铆接工序，包括：起重机主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台等起重机钢结构部件及大、小车装配。
一、铆接前的准备工作1.认真阅读图纸，认真分析产品图纸明示和隐含的技术要求，不清楚之处须问清楚；2.依据产品图纸最大轮廓尺寸，确定场地大小，并清理场地内所有与生产无关的物料，使现场地面干净、摆放有序；3.在分析产品图纸和技术要求的前提下，确定需要的平台、工装、辅具、吊具等，并准备到位；注意：吊具要安全可靠，辅具要做到既轻便，又坚固不易变形，平台使用水平仪调整至水平、等高状态；4.按照接到的任务单，收集所需的零件，并检查是否符合要求（外观、平面度、切割面状况、直线度、关键尺寸、折弯角度等），不符合要求的零件及时告知质检员处理；二、部件的拼接工艺1.拼接筋板前，把所需零件集中在平台周围合适的范围内，摆放整齐有序，做到方便取用，又不碍事；2.拼接方框类筋板时应事先在平台上放样，宽度方向按理论尺寸±1，高度方向按理论尺寸－5㎜，在平台上照线点焊定位块，第一件组完后测量对角线之差应小于㎜，确保所有筋板的一致性，避免最后铆下盖板时腹板出现波浪；4.筋板焊接使用J422焊条或混合气体保护焊，焊后要求矫平面度；也可以在焊接时采取措施控制变形量；5.其它类型部件的拼接也须按以上方式执行和保证；三、埋弧焊焊接过程制造工艺及检验程序1．接板前先检查板材直线度，单张板材≤2mm时方可对接；1 3.筋板点固焊只允许点焊所有接缝的两端，焊点长度10㎜左右； 2.拼接错变量超过1㎜，必须返修后方能焊接；3.板材厚度10mm—14mm开V型单面坡口,16mm以上开双面坡口；4.引弧板、熄弧板应与被焊板材的材质、厚度一致；5.要求清理焊接区周边20㎜范围见金属光泽，使用角磨机清理坡口两侧和两端各20㎜范围；6.焊接前对以上5项先自检后找检验员确认，再进行下一项；7.焊接过程中，应保证焊剂纯净，干燥；8.埋弧焊焊缝尺寸：焊高1＋δ、宽度2δ±2，δ为板厚； 9.不得出现裂纹、夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊偏等焊接缺陷； 10.焊接完成，清除所有缺陷后自检，自检合格找检验员校检确认；四、主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台总成的制造工艺及检验程序1.组立时应先确认盖板和腹板的尺寸，盖板要求拉线检测板边的直线度应小于3㎜、U型梁不超过2mm且禁止出现S弯，腹板要求检测拱度误差小于2㎜，自检合格后，找检验员确认方可点焊筋板；2.找好筋板位置的放线基准，按图示尺寸进行放线，每个间距标明尺寸，便于核查；3.照线安放筋板，仔细调整左右对称度和垂直度，然后点固筋板两侧；4.点固焊要事先设定好位置，不能随意点焊，筋板两端要留出30㎜不能点焊，以免影响腹板的定位；特别是焊接为段焊的部件，大致等距点焊，焊点的焊脚尺寸为3㎜，长度应在10mm~25mm左右，间隔150~300㎜左右（视筋板的宽度而定）；注意：不允许点焊成短粗焊点，避免影响焊缝成型；5.筋板点焊完成，应全面自检，自检合格后，找检验员校检确认；6.首检合格后方可焊接筋板焊缝，焊接尺寸按照工艺要求或图纸要求。
6万辆重型车车架新型铆接线的设计
算 ，满 足 ６ 辆 年 生 产纲 领 的生 产 万
ｃ线体 自动化程 度高 ．能够降低 ．
．１ ｎ．因此需 要车架 工人劳动 强度。 车 架生产 节拍 为Ｆ Ｇ ＝３４ ３６ 节 拍为３４ ３ ６ ｍｉ ＋ １ ．
（ ）车架铆接线设 计的原则 ２ 车架 铆 接 线 设 计 的 原 则首 先 是
１ 主要参数 的选择与计算
车架外 形尺寸见表 １ 。 参数选择 如下 。
按 车架 最 大长 度 １ ２ ｍ，工位 间 满 足 生 产纲 领 和 设 计要 求 ，在此 基
距１５ｍ。 ． 工位 数定 为Ｌ，设计铆 接线 础之 上进一步考虑 如下相关 问题 。
变 宽度 车 架 混线 铆 接 ，具 有 柔 性化 间作业面 积及车型特 点。
及 自动 化 程 度高 、生 产 效率 高 的特 点。
受车 间厂 房 限 制 ，新 车架 车 间 线 ，作为车架 总成铆接专 用区。
的 长度 为１ ６ ｍ ，除 去 车 间 两边 通 ７ 道 ，可供 利用的长度 为１ ０ｍ， ６
维普资讯
生
产 琐 场
６ 万辆重型车车架新型铆接线的设计
在面临汽车产 品品种 繁多 、产 能 目标 大幅攀升 的情况下 ，作为汽 车关键结构 总成 之一标是否 实现 的一个 重要制约环 节。依据企 业年产６ 万辆重型车 车架总成生产纲领 ，本着 自动 化程度 高 、多种车型柔 性化生产 、降低劳动强度等 原则 ，对 车架铆接 线进行 了优 化设计 。
（ ）车架 铆接线数量 的确定 １
计算
，
结 合 车架 车 间
厂房 结 构 和 总平 面 工艺 布 局 ，我们
车架铆接质量的影响因素及对策
头）铆钉代替半 圆头铆钉；不得使用普通铆钉代替镀 锌铆钉 ；为节约成本，用镀锌铆钉代替普通铆钉仅限 于车架修理和其他特殊情况；安装铆钉时应 自由穿入 孔内，强行敲打以不损坏钉杆圆柱状外周及预制头为 前提 ，铆钉不能 自由穿入孔内时 ，不得使用气割扩
孔 ，可 以使用旋转 锉 、钻头和铰 刀扩孔 ，扩孔后 清除
对于连接同一零件的同一组铆钉，铆接前 ，先全 部插上铆钉与车架相连接为使铆钉群中所有铆钉均匀 受力，铆钉铆接应该按照一定的顺序铆接，保证铆钉
铆 接后 的应 力尽 可能小 ，铆接 顺序是 ：先里后 外 ，先 中 间后 两边 。对 于较长 零件 ，铆接前 ，应先全 部插上
铆钉与车架相连接，再按从前到后的顺序铆接。两个
命 ，对整车产生一 定的影响 。
铆钉杆长度Ｌ：平头铆钉Ｌ ＝ Ｉ ． ５ ｄ（ 铆钉直径）＋
（ 料 厚 ） ；倒 角铆 钉 （ 见 图１ ）是我 公 司 成功 研 发并 批 量 使 用 的 产 品 ，其 长 度 在 平 头 铆 钉 的 基 础 上 增加
２ ａｍ 。 ｒ
螺栓和铆钉的使用情况来看，螺栓的使用数量略有上
钉 ，而技术部门硬度测试符合相关要Байду номын сангаас的，操作者
应 将情 况反 映给 设备 维修 人 员 ，由装备 管理 科对铆 钳 及液压缸予以更换 。
（ ３ ）维修
返修有铲掉铆钉重铆 、热铆和螺
栓代替等多种方法。重铆 ：对于不合格的铆钉，允
许采用 扁铲 等 工具铲 掉 铆钉 ，重新 铆接 。个 别铆 钉
车架铆接质量的影响因素及对策
车 架铆 接 质量一 直作 为 装配 工艺 的重 点 内容进 行 把 关 ，常 见的 质量 缺 陷有歪 钉 、铆成 头偏 小 、铆接 间 隙超差等 ，经过统计 ，主要有以下几种 影响因素 。
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺
地铁车辆铝合金车体的铆接工艺随着城市化进程的不断加快，地铁成为越来越多城市的交通主力。
地铁车辆作为地铁运营的重要组成部分，其结构设计和制造工艺对地铁运营的安全和效率有着至关重要的影响。
而地铁车辆的车体结构往往采用铝合金材料，其铆接工艺在保证车体结构强度和密封性的也具有一定的难度和技术要求。
本文将介绍地铁车辆铝合金车体的铆接工艺，包括铆接工艺的原理、材料选用、工艺流程和质量控制等方面。
一、铆接工艺的原理铆接是一种常用的焊接方法，其原理是通过机械装置将铆钉推入已预先打孔的工件中，形成与其外形一致的固定端，然后把铆钉的另一端切断或锤敲成盘形，产生拉伸变形，使工件紧密连接。
铆接的原理是利用铆钉形成的固定端和盘形头部之间的挤压力，将被连接的工件牢固地连接在一起。
铆接在车体结构中的应用是为了保证车体的整体强度和密封性，以抵御车体在运营过程中受到的振动和外部环境的侵蚀。
二、材料选用铝合金是地铁车辆车体结构的常用材料，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，非常适合用于制造车体结构。
在进行铆接工艺时，需要选择高强度、抗腐蚀的铆接材料。
通常情况下，铆接材料选用与铝合金相似的高强度铝合金，以确保铆接连接的坚固性和稳定性。
在选择铆钉时，需要考虑其直径、长度和材质等参数，以满足工件的连接需求。
三、工艺流程铆接工艺流程一般包括铆前准备、铆接操作和铆后处理三个主要步骤。
铆前准备主要包括工件清洁、打孔加工和铆钉安装等工序。
首先需要保证工件表面干净无污染，然后进行精确的打孔加工，确定好铆接位置和孔径大小。
接着将铆钉安装到预先打好的孔中，以备开始铆接操作。
铆接操作包括将铆钉放置到工件表面，使用铆接枪或压铆机进行铆接，保证铆接连接牢固。
铆接完成后，还需要进行铆后处理，主要是对延长铆接部位的寿命和提高外观质量有一定的影响。
铆后处理包括清洁、涂漆和外观检查等工序，以确保铆接连接的质量和美观。
四、质量控制在地铁车辆铝合金车体的铆接工艺中，质量控制是至关重要的环节。
汽车车架铆接工艺分析和设计
常用的型号如下表：
196
郑心荣：汽车车架铆接工艺分析和设计
表1
1.3.2 铆钳的选择主要依据铆钉直径 产品的特征来确定型号，常用的型号如下表： （a）卧式铆钳规格：
表2
“下翼面拼装”和“下翼面拼装”各制作一个铆接夹具， 切“下翼面拼装夹具”要设计 X 向定位。每个工位各设计四 台铆接机，铆钳的移动通过平衡器、Ω轨道、滑车来实现。 这种“双工位拼装夹具”可以提高车架总成的质量精度和生 产效率。
1.1 车架结构
车架总成主要由两根纵梁、若干根横梁、悬挂件、横梁
连接板等通过铆钉拼装而成，板与板采取铆钉固定，铆接方
式是搭接。铆接的位置主要集中在车架纵梁的上下翼面，部
分在车架纵梁的腹面。铆钉的直径有Φ10、Φ12、Φ14。关
键质量控制点：车架总成的前悬对角线、后悬对角线、总成
对角线、各横梁处的车架宽度、车架的平面度、四个板簧支
表4
注：MQW-卧式铆钳代号，H-喉深，对应铆模的选择按 照 GB867-86
（b）悬挂式式铆钳规格： 表3
铆接线主体框架选择合适的矩形槽钢、工字钢，工件在 工位之间的流转采取电动葫芦，一般选择 1.0 吨。
3 铆接夹具设计
注：MQ-悬挂式铆钳代号，H-喉深，对应铆模的选择按 照 GB867-86 1.4 铆接的工艺性的脊梁，是实现整车承载能力的重要部件。 现在的车架多是通过铆钉固定，效率高，质量稳定。车架的 宽度、平面度、对角线等特性是保证总装装配质量的关键要 求，与整车性能息息相关，因此，要有好的制造工艺实现高 品质车架的生产。
图1
作者简介：郑心荣（1982-），男，助理工程师，就职于安徽江淮汽 车集团股份有限公司，主要研究方向：厚钢板的焊接、铆接以及冲 压工艺和设备，特别是车架的生产制造工艺方向。
车架铆接工艺流程
车架铆接工艺流程一、车架铆接前的准备工作。
而且工具也要准备齐全。
像铆枪这种关键的工具，得检查检查是不是能正常工作，可别到时候正铆着一半它罢工了，那就尴尬得不要不要的。
还有铆钉，要根据车架的设计和要求选择合适的铆钉。
不同的车架可能对铆钉的材质、大小都有不同的要求呢。
这就好比穿衣服得选对尺码一样，铆钉不合适，车架就不牢固。
二、车架部件的定位。
车架的各个部件得准确地定位好。
这可不像搭积木那么简单随意哦。
每个部件都有它自己的位置，就像每个小伙伴在一个团队里都有自己的角色一样。
要按照设计图纸来，比如说这个梁就得在这个位置，那个支架就得和这个梁有个特定的角度和距离。
要是定位错了，车架整体的结构就会出问题，就像盖房子基础没打好，房子能稳吗？肯定不行呀。
在定位的时候呢，可能还需要一些辅助工具，像夹具之类的。
夹具就像一双双小手，把车架的部件紧紧地固定在正确的位置上，不让它们乱跑。
这个过程得仔细，得有耐心，可不能敷衍了事。
三、铆钉孔的加工。
接下来就是铆钉孔的加工啦。
这可是个技术活呢。
要根据铆钉的大小来确定孔的直径，不能太大也不能太小。
太大了，铆钉在里面就不紧实，车架就容易散架；太小了，铆钉根本就塞不进去，这不是干着急嘛。
打孔的时候也要注意位置的准确性。
要和之前部件的定位相匹配。
而且孔的质量也很重要，不能有毛刺之类的。
要是有毛刺，就像喉咙里卡了根刺一样，难受得很，对铆钉的安装也会有影响。
这个过程就需要工人师傅们很细心，眼睛要像放大镜一样，把每个孔都加工得妥妥当当的。
四、铆钉的安装。
好啦，到了铆钉安装这个关键步骤啦。
把铆钉塞进之前加工好的孔里，就像把钥匙插进锁孔一样。
不过这可比插钥匙难多啦。
然后就用铆枪开始工作啦。
铆枪发出“哒哒哒”的声音，就像在唱歌一样，但是这个歌声可是很有力量的。
铆枪把铆钉的一端给挤压变形，让它紧紧地咬住车架的部件。
这个过程要控制好力度，力度小了，铆钉咬不紧；力度大了，可能会把车架部件给弄变形或者把铆钉弄断。
铆接的应用
铆接的应用
铆接是一种机械连接方法，在工业制造和机械加工中应用广泛。
它可以将两个或多个金属材料牢固地连接起来，形成一个坚固的结构体，使机械设备和构件变得更加耐用和可靠。
下面我们将介绍铆接在不同领域中的应用。
1. 汽车制造
在汽车制造业中，铆接技术常用于连接车身和车架等重要部件。
这种连接方法不仅可以提高汽车的结构强度和刚度，还可以减轻车身重量，提高汽车的燃油经济性。
在汽车制造中，铆接技术被广泛应用于各种车身零部件的固定和连接。
2. 航空航天制造
在航空航天制造中，铆接技术也是不可或缺的。
由于航空航天器所受的载荷和振动较大，因此需要使用高强度的铆接材料来保证连接的牢固性和安全性。
铆接技术有助于减轻飞机和航天器的重量，提高其性能和效率。
3. 电子设备制造
在电子设备制造中，铆接技术也有其独特的应用。
在制造电子设备时，通常需要连接不同种类的金属材料或固定不同形状的零部件，而铆接技术可以提供一种稳定的连接方法，并且可以在连接过程中不损伤设备内部的电路和元器件。
4. 建筑和桥梁建设
在建筑和桥梁建设中，铆接技术也是一种常用的连接方法。
它可
以将多个金属结构部件连接在一起，形成一个坚固结构，使建筑和桥梁具有更好的稳定性和承重能力。
同时，铆接技术也可以减少施工现场的噪音和振动，提高工作效率和安全性。
总之，铆接技术在工业制造和机械加工中具有广泛的应用，它可以提供一种坚固和可靠的连接方法，使机械设备和结构变得更加耐用和可靠。
随着科技的不断进步和创新，铆接技术也在不断地发展和完善，为各行各业提供更加优质的连接解决方案。
汽车钣金喷涂技术 任务19 粘接与铆接
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
4.注意事项 （1）车身压铆钉（自攻铆钉）需要使用定位工具放入柱塞内，不应直接使用手指 安装，以避免受伤； （2）ESN50 一次只能安装一个铆钉； （3）铆接前，确保在测试板件上完成压力测试，以确保合适的预压力。
双组份结构胶
任务19.1车身粘接—知识链接
一、双组份胶粘法
胶粘参数： （1）90min ----胶粘剂起效时间，指的是胶 粘剂在90min内固化起效； （2）4h -------强度起效时间，指的是胶粘 剂在4小时内开始具有一定的结合强度； （3）24h ------全强度时间，指的是胶粘24 小时后，板件的连接强度才能达到最大。
任务19.1车身粘接—知识链接
一、双组份胶粘法
1.胶粘剂 目前最常用的车身双组份胶粘剂就是3M 08115这种高强度钣金 结构胶。其主要成分有：环氧树脂（黑色）和固化剂（黄色）组成。 双组份胶粘剂特点： （1）高效粘接特性； （2）有效防腐； （3）结合点焊、铆接提供更高的连接强度； （4）可室温固化，也可高温加速固化，提供生产效率。 3M08115双组分环氧树脂胶粘剂，主要用于汽车板件的结合、更 换。受益于快速固化，方便操作，可以在铝制、钢制、复合材料上 提供粘接、密封等功能。
电动压铆枪结构组成
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
主要附件：柱塞、冲模（平底和尖头）、冲头、铁砧等。 柱塞用来固定铆钉位置的。冲模用于铆钉压入附件， 配有平底和尖头两种。 冲头和铁砧配合使用，可以用来拆卸铆钉。
主要附件
压入铆钉
冲出铆钉
任务19.2车身铆接—知识链接
二、车身压铆接
3.压力调整 在铆接前，铆钉作用力的设定非常重要，过大或者过小都会影响铆钉连接强度，所以 调整ESN50 侧边的力调节螺钉可进行力设定。
车架的铆接
为了不使转向沉重，主销后倾角不宜过 大，一般不超过2º-3º。现代汽车由于为了提 高行驶速度，普遍采用扁平低压胎，轮胎变 形增加，引起稳定力矩增加，因此主销后倾 角可以减小甚至接近于零，有的更为负值。
（2)主销内倾
主销安装到前轴上后上 部略向内倾，称为主销内倾 。在汽车的横向铅垂平面内 ，主销轴线与铅垂线之间的 夹角β，称为主销内倾角， 如图11-16所示。
1．转向轮定位
所谓转向轮定位，就是汽车的前轮、转 向节、车桥与车架的安装应保持一定的相对 位置。转向轮定位参数有：主销后倾、主销 内倾、前轮外倾和前轮前束四个参数。 （1)主销后倾
主销安装到前轴上后上部略向后倾，称 为主销后倾。在汽车的纵向平面内(汽车的侧 面)，主销轴线与铅垂线之间的夹角γ，称为 主销后倾角，如图11-15所示。
不大于3mm，纵梁全长直线度误差不大于1％。 (4)纵梁腹面对于上翼面的垂直度公差为腹面高度的1％
。 2)两对角线的技术条件 (1)用细钢丝作对角线．并用专用工具牵引，如图11-6所
示。 (2)两对角线长度差不得大于5mm，否则表示车架有水平
扭曲。 (3)两对角线交叉，其位置度误差不得大于2mm。否则表
图11-13 所示为上海桑 塔纳轿车的前桥总成，采用 断开式独立悬架转向驱动桥 。车桥上端通过左、右悬架 与承载式车身相连，下端通 过左、右下摇臂与固定在车 身上的副车架相连。悬架车 轮轴承壳与下摇臂之间通过 可移动球形接头连接，从而 使前轮固定；并通过下摇臂 上的长孔可调整车轮外倾角 度。为了减小车辆转弯时的 倾斜度，在副车架与下摇臂 之间装有横向稳定杆。
(2)使用覆板后，不得形成新的危险断 面。
车架横梁铆接基础知识
车架横梁铆接基础知识一、铆接的定义：使用铆钉连接两件或两件以上零件的过程叫铆接。
利用铆钳产生轴向铆接压力，将零件孔内铆钉杆墩粗并形成钉头，从而将零件连接到一起。
二、铆接基础知识 1、铆钉的标注及识别：标注示例：半圆头铆钉Q4501442F3识别：Q450——铆钉系列号 14——铆钉直径d 42——铆钉长度LF3——镀锌钝化2、铆钉孔的直径的确定：表1 铆钉直径、铆钉孔直径对应表 单位：毫米3、铆钉长度选择的一般原则： Q450系列的长度公式为： L=料厚+1.5d （铆钉直径）RQ（二汽）450系列的长度公式为: L 为L=料厚+1.5d （铆钉直径）+2mm 注：铆钉长度；d 为铆钉直径；上式计算为近似值，应在试铆后确定应用值。
4、铆钳铆接压力的确定（见表2） 表25、铆接机规格及铆钳的选择5.1铆接机规格的选择：铆接机规格依据由铆钉所需铆钳铆接压力而定，一般大于铆钳铆接压力1.5倍左右靠标准规格即可。
5.2铆钳的选择：铆钳的选择依据铆接零件的空间尺寸，一般提供所铆零件图纸，由制作厂确定铆钳尺寸。
6、铆接机压力的确定及调整6.1根据铆钉直径查表2得到铆钳铆接压力6.2铆接机压力的确定：铆钳铆接压力=X×增压缸增压倍数×3.14×（0.5×铆接缸直径）²，其中X就是铆接机的压力，计算即得。
6.3铆接机压力的调整：旋转铆接机压力表侧面的开关即可。
7、铆接的流程及技术要求7.1 零件检查及处置7．1.1铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢。
7.1．2 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。
去毛刺后，手指划过孔端边沿应感觉平滑，孔内必须无残留铁屑或飞边。
7.1.3零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为0.5mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀铰孔，或使用导正销使铆钉顺利插入铆钉孔。
7.2铆接压力检查7.3 铆接7.3.1采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆零件（不允许点焊的方法紧固）,7.3.2铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成型准确。
车架铆接工艺准则
车架铆接工艺准则1 目的为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。
2 范围本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。
3 铆钉3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995；3.2 铆钉表面通常进行氧化处理。
4 铆钉孔4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。
表1 (单位：mm)4.2 测量点铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。
4.3 角度偏差纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或者±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3.4.4 铆钉孔的直径，见表2.表2 (单位：mm)4.5 去毛刺4.5.1 不管产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都务必对孔的两端打磨或者倒角，以去除毛刺。
去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感受平滑、无明显凸兀感，孔内务必无残留铁屑或者飞边。
4.5.2 零件装配时铆钉孔同意的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可使用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。
4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，同意使用导正销或者其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。
4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。
5 铆接5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或者近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。
5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。
5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面务必紧密贴合。
5.3.1 铆钉头(包含成型头及预制头)与被铆钢板间务必紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。
5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内务必紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。
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车架铆接
浅述重卡车架装配线工艺及设备
阅读次数：179 发布时间：2011-6-1
浅述重卡车架装配线工艺及设备
王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017）
【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。
【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置
1．项目背景
随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。
车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。
过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差，
远远不能满足现阶段企业生产要求。
下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。
2．装配线设计
2.1适应车型
该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车
车架。
2.2设备组成
重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。
3．生产任务和生产纲领
3.1装配线任务
车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。
3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。
3.3生产性质：中等批量生产性质
3.4产品特征
代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ）
车架主要参数
车架主要组件数量
4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。
全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。
5．车架装配特点
1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上
完成）。
2）所有零部件均为涂装后装配；
3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配；
6．装配线工位设计
装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。
工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。
各工位设备按作业内容配置，
横梁
6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件
前端(铸钢) 2个 后端(铸铁)
2个
长（mm ）
5000～12000
宽（mm ）
前端
960
后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ）
0.8～1.8
设备选用以提高工作效率、减轻工人劳动强度、节能环保为原则。
各工位作业
内容及各工位设备配置见表1。
表1 卡车车架装配线各工位作业内容及各工位设备配置表
序号生产工序加工设备吊夹具
1 纵梁切割割具桥吊
2 加强板塞焊、焊螺帽、修整焊机、砂轮悬挂吊
3 校正油压机悬挂吊
4 钻孔（铰孔）移动摇臂钻
5 螺帽焊接焊机
6 铆接加强板铆接机
7 车身合装、铆接铆接机桥吊
8 车架铆接、发动机支承铆接铆接机桥吊
9 工件翻身、铆接车架翻转机
10 铆接弹簧支架等铆接机
11 铆接后桥零件铆接机
12 工件翻身、铆接铆接机车架翻转机
13 校正车架、铆接悬挂油压缸、卡尺
14 下线、小车返回桥吊、叉车桥吊
7．装配线主要设备介绍
7.1装配线线体设计
1）装配线线体组成
装配线由驱动装置、导向装置、牵引链条、输送台车及基础钢构件等组成。
驱动装置包括电机、减速机、驱动轮等。
电机与减速机之间传动采用双排套筒辊子链。
导向装置，包括导向轮、链条张紧装置、方向调整装置等，张紧装置采用丝杆滑块式张紧，支架为焊接结构件。
牵引链条为非标链条，承载力按装配线体输送最大牵引力确定。
输送台车采用轻钢结构，车架支撑点配置专门机构，满足车架的翻转前后支撑要求，输送台车依靠牵引链条拖动在轨道上运行，
轨道顶面一般与地面平齐。
2）主要技术参数（见表2）
表2 装配线主要技术参数表
序号项目名称/单位主要参数要求备注
1 生产节拍/min 25
2 工位数/个10 另4个工位在主线前完成
3 工位间距12
4 线体总长度/m 120
5 输送方式间歇式
6 运行速度（m/min）3~10 变频调速
7 生产线负荷率% 90
7.2车架翻转设备
该车型车架铆接特点是首先车架正面向上铆接弹簧支架、发动机支撑等，然后翻转铆接反面的后桥零件，再翻转回正面进行校正等工序。
车架翻转机专门针对车架的翻转而设计。
车架翻转机主要由翻转装置、动力系统、控制系统、主体钢构组成。
为适应车架长度变化，动力系统选用2台电动葫芦，均可沿上部轨道运行。
翻转装置采用链条驱动，两侧链条同时驱动，保证车架平稳翻转。
7.3铆接设备
铆接机产品由液压站、铆钳总成、电控部分、悬吊部分组成。
1）液压站部分主要包括油泵-电机组、油箱、增压缸、阀门、空气滤清器、滤油器等部件。
这些零件布置于油箱面板上，构成系统的动力源。
2）铆钳总成包括铆钳、铆钳油缸、铆模、高压油管、工作台面等。
铆钳的
悬吊结构采用卡兰抱袈固定吊杆形式。
3）电控部分由空气开关、变压器、PLC、热继电器、电器箱体等组成。
主控部分由PLC控制。
通过PLC 控制，电器箱具有开门断电功能，带电外露
部分设有防护板，杜绝了触电伤人事件。
4）悬吊部分由滑轨、吊具、滑车、平衡器、卡兰抱架固定吊杆等组成。
铆钳固定在吊杆上，可以实现180度纵、横向旋转、水平滑动，从而达到垂直、
水平方向的任意铆接。
8．结语
通过该装配线的应用，可提升重卡车架装配线工艺水平和生产效率，提高了产品市场竞争力，同时可大大降低工人的劳动强度，改善工人的作业环境，
社会效益及经济效益成效显著。