玩具产品过程风险评估PFMEA(带内容)
玩具产品DFMEA范例
2. 货物间隔距离摆放采
工作环境，危害接触者
产品上或包 （包括使用者）的健康
6
老鼠笼未每天安排 人员打扫车间
装内有昆虫
1
用物理方法灭鼠，如老 鼠笼等每天安排人员打 扫车间、仓库保持厂区
老鼠笼等每天安排 人员检查
5
或其他微生
环境的整洁
物
滋生细菌，转播疾病，员 6 未安装灭蚊灯
2 1.安装灭蚊灯
目视
3
2 生物性
7 功能设计需要
产品、物料可能受到污 染，影响到产品的清洁，
6
未禁止场内养小动 物
有可能转播细菌，影响到
接触者（包括使用者）的 健康
6
保安未对厂区进行 巡查
4
1. 上班时不可佩戴装饰 每天对员工进行检
物
查
2
3
2.成品组装及出货 进行 每天对员工进行检
严格的检查
查
2
1 1. 制定利器管制规定 目视
3
4
掉落到成品
未对组装及出货员
中
6 工是否佩戴装饰物
进行检查
对产品造成污染，客户投 7 无利器管制规定
利器掉落在 成品中
1 物理性
诉有异物
7
无利器的领用、发 放进行记录
7
管理人员巡查力度 不够
披锋
对消费者造成伤害
漏掉披水口或装配 7 时出现异常
非功能性利 边
对消费者造成伤害
7
模具出现异常或装 配不良
功能性利边 对消费者造成伤害
目视
3
5 无专人管理
1 3.专人管理
4
影响到产品的清洁状况，
产品上或包 影响接触者（包括使用
PFMEA_详解
PFMEA
11、潜在失效后果
指潜在失效模式对顾客的影 响 “顾客”——可以是下一道工序，后序工序或最终 用户。 应包括：后序工序，整车厂，最终顾客
典型的失效后果：后序工序 破损 无法固定 无法安装到位 能欠缺 不连接 作困难 售后问题 危害操作者 整车厂 无法安装 零件损坏 功 操 影响节拍 人机功效 最终用户 噪声 不稳 定 粗糙 外观不良 功能欠缺 异味
18.风险顺序数
RPN=S*O*D
1~1000
PFMEA
RPN评价 1<RPN<50 51<RPN<100 101<RPN<1000 理解或行动 对产品有较小的危害 对产品有中等的危害,需 进一步改善 对产品有严重危害,需深 入调查分析
PFMEA
没有唯一的标准 有关风险程度的等级划分没 有唯一的标准， 可以根据企业自身的经验和产品的特点而 定， 但是同一企业内，相类似的产品之 间，应采 用统一的尺度，以保证相互间具 有可比性， 并且还应考虑在顾客及供应商 之间保持一致 性。
PFMEA
内容介绍 第四版与第三版 的主要区别 一、什么是FMEA 二、什么是PFMEA 三、如何实施PFMEA 四、案例分析
五、总结
FMEA第四版
FMEA 4变更概述： 1、第四版的格式更易于阅读
2、增加了示例，措辞使人更利于理解 3、强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审。 4、定义和强化了DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定 义 了和其他工具的关联。 5、改进了S、O、D的评级表，便于使用和分析。 6、不再强调标准表格，增加了附表的类型。 7、建议不把RPN作为风险评估的首要方法，提供了额外的 方 法以识别改进需求。
PFMEA过程风险分析评估
产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产、设备每日点检；备每日点检；产品型号/Product Model ： / 关 键 日 期/ Key Date ：2020年3月18 日 FMEA 日期 FEMA date ：2020年3月18日 修 订revised by ：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产、设备每日点检、上线前试产、设备每日点检专检验、上线前试产、设备每日点检产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx产品型号/Product Model： / 关键日期/ Key Date：2020年3月18日 FMEA日期 FEMA date：2020年3月18日修订revised by：2020年4月5日核心小组：xxx xxx xxx xxx1、原则上每批订单量产前均应进行风险评估，根据工厂实际，产品较为固定，生产及相应工艺较为简单，人机料法环等因素也稳定，故暂定正常生产时针对每种类型产品每年评估一次；2、人机料法环等因素或其他因素发生变更时，则也应进行风险评估；3、新产品开发时应也应进行风险评估。
仿真车模型玩具PFMEA风险分析范例
潜在失效模式及后果分析-来料检验潜在失效模式及后果分析-物料贮存潜在失效模式及后果分析-领料潜在失效模式及后果分析-混料/加料潜在失效模式及后果分析-烘料潜在失效模式及后果分析-装/卸模潜在失效模式及后果分析-注塑成型潜在失效模式及后果分析-首件检验潜在失效模式及后果分析-IPQC巡检潜在失效模式及后果分析-产品喷印
11、潜在失效模式及后果分析-装配12、
潜在失效模式及后果分析-入库、贮存、出货仿真车模型玩具PFMEA风险分析范例
目录
1、2、9、10、3、4、5、6、7、
8、。
仿真车玩具装配pfmea分析范例 (1)
发错货
产品退回
7
◇
仓管员不明要 求/仓管员粗心
3
1.相关资料及时发 放仓库人员
业务人员监柜
2
42
现行过程控制
预防
探测
探R 测P 度N
建议措施
措施结果
职责＆目标 完成日期 采取措施及 生效日期
严发探 重生测 度率度
R P N
成品入库
存放位置符合要 求
1.存放位置错误
发错货
1.仓管员不具 7 ◇ 备相关岗位技
能
2
1.仓管员进行岗位 培训
公司内审 /仓库稽查
2 28
存放方式符合要 求
2.存放方式不符 要求
1.打开左/右车门,依次触发两种音乐,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 2.按压车前轮触发引擎声,同时前车灯发白光,尾车灯发红光,表板灯发蓝光. 使用方式说明
3.轮子贴地后拉上满发条,松手产品向前行驶.
过程/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效 模式后果
严级 重 度别
潜在失效 模式要因
发 生 率
产品名称/型号 项目名称 生产过程 核心小组
潜在失效模式及后果分析 P-FMEA
过程职责
关键日期
FMEA 编 号
页
次
编
制
FMEA编制日期
FMEA修订日期
产品适用年龄
3岁及以上
产品销售地区/适用法规 国内及国外销售,全球玩具安全技术法规均适用
设计理念/功能 仿真车之模型玩具,具有声光功能及回力驱动行驶功能
物料损坏
6
1.仓管员不具 备相关岗位技 能
1.仓管员进行岗位 2 培训
公司内审 /仓库稽查
PFMEA范本正规范本(通用版)
PFMEA范本1. 引言失败模式与影响分析（PFMEA）是一种用于检测和预防潜在问题的方法。
它通过分析产品或过程中的潜在故障模式、故障影响和故障严重性，帮助提前采取措施减少问题的发生。
本文档提供了一个PFMEA的范本，以便团队可以使用此模板进行分析和记录潜在问题。
2. 格式与使用方法本PFMEA范本按照格式进行组织：2.1 项目信息提供项目的基本信息，如项目名称、负责人、版本号等。
2.2 风险辨识列出可能导致故障的潜在因素和原因，同时对其进行分类和排序。
2.3 故障模式描述每个风险因素可能导致的具体故障模式或缺陷。
2.4 故障影响分析每个故障模式的影响范围，包括对产品质量、安全性和可靠性的影响。
2.5 故障严重性评估根据故障影响的严重性，对每个故障模式进行评估，并确定其优先级。
2.6 预防措施针对每个故障模式，提供相应的预防措施，以减少其发生的可能性。
2.7 控制措施对于无法完全防止的故障模式，提供相应的控制措施，以减小其影响范围。
3. 范例PFMEA3.1 项目信息•项目名称：产品X生产工艺改进•负责人：•版本号：1.03.2 风险辨识风险因素分类排序原料质量不稳定供应商1设备故障设备2操作员疏忽人为33.3 故障模式3.3.1 原料质量不稳定•故障模式：原料含有杂质•缺陷描述：产品表面出现颗粒 3.3.2 设备故障•故障模式：机器断电•缺陷描述：生产线停止运行 3.3.3 操作员疏忽•故障模式：操作员忘记更换材料•缺陷描述：产品成分错误3.4 故障影响3.4.1 原料质量不稳定•产品质量：严重影响•安全性：轻微影响•可靠性：中度影响 3.4.2 设备故障•产品质量：严重影响•安全性：中度影响•可靠性：严重影响 3.4.3 操作员疏忽•产品质量：轻微影响•安全性：轻微影响•可靠性：轻微影响3.5 故障严重性评估3.5.1 原料质量不稳定•评分：高 3.5.2 设备故障•评分：中 3.5.3 操作员疏忽•评分：低3.6 预防措施3.6.1 原料质量不稳定•改进供应商质量管理系统•增加原料检测流程•优化原料储存条件 3.6.2 设备故障•定期维护设备•安装备用电源系统•增加设备监控系统 3.6.3 操作员疏忽•提供操作指南•提供培训计划•引入二次确认机制3.7 控制措施3.7.1 原料质量不稳定•增加终端产品检测环节•增加产品外包装检查 3.7.2 设备故障•设置备用设备•设备故障发生时及时进行维修 3.7.3 操作员疏忽•设置自动化报警系统•引入质量管理人员监督4. 结论PFMEA是一种重要的工具，可以帮助团队识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
玩具产品过程风险评估【玩具产品潜在的失效模式及效应分析表PFMEA】
1、工厂使用利器发入记录
2、工厂使用易碎品检查记录
4
3
2
24
21
喷油/移印部生物
1、虫鼠损害
2、苍蝇粪便、尸体
污染产品
4
长期不清洁
2
每半月对车间进行大扫除
3
24
NA
NA
安装灭蚊灯、定期除虫、鼠
4
2
2
16
3、血渍、汗渍、唾液
、头发……
不注重个人清洁卫生
注意仪容仪表
22
喷油/移印部环境
1、物料发霉、生锈
2
1、仓库执行温湿度控制
2、QC复查仓存物料
3
24
NA
NA
6
仓库生物
1、虫鼠损害
2、苍蝇粪便、尸体
污染产品
4
长期不清洁
2
每半月对仓库进行大扫除
3
24
NA
NA
安装灭蚊灯、定期除虫、鼠
4
2
2
16
3、血渍、汗渍、唾液
、头发……
不注重个人清洁卫生
注意仪容仪表
7
仓库
1、物料发霉、生锈
2、光线暗淡造成产品
无法辨识
4
2
2
16
3、血渍、汗渍、唾液
、头发……
不注重个人清洁卫生
注意仪容仪表
正确佩带防护用品
26
装配部环境
1、物料发霉、生锈
2、光线暗淡造成产品
无法辨识
产品受损、误验或误使用物料
3
1、车间通风不良
2、光源安装不够
1
1、温湿度控制
2、安装LED灯
1
6
NA
玩具产品过程风险评估PFMEA
玩具产品过程风险评估PFMEA玩具产品过程风险评估（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于评估与产品生产和制造过程相关的潜在风险的方法。
通过使用PFMEA工具，生产团队可以识别可能导致产品质量问题或生产线故障的潜在失效模式，并提出相应的风险减轻措施，从而降低风险发生的可能性，提高产品质量和生产效率。
下面是对玩具产品过程风险评估的一个示例，其中包括了PFMEA的详细步骤和具体操作。
1.确定评估范围：确定评估的产品和生产过程范围。
例如，玩具产品的生产过程可以包括原材料采购、生产工艺、装配和包装等。
2.确定评估团队：组建一个由各个部门的专家组成的评估团队，包括设计、生产、质量、采购和工程等。
3.识别过程步骤：列出产品生产过程的所有关键步骤，包括从原材料到最终产品出货的所有环节。
4.识别失效模式：对每个过程步骤，识别可能的失效模式，即可能导致产品质量问题或生产线故障的潜在原因。
例如，原材料质量不过关、生产工艺参数设置不正确、人为操作失误等。
5.评估失效后果：对每个失效模式，评估其可能导致的后果。
例如，产品质量不合格、产品寿命缩短、生产线停机等。
6.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，确定每个失效模式的风险等级。
一般来说，风险等级可以根据后果的严重性、可能性的频率以及可控性来确定。
7.制定措施：对于高风险的失效模式，制定相应的控制措施，以减少风险的发生可能性或后果的严重性。
例如，提高原材料检验标准、优化生产工艺参数、提供操作培训等。
8.验证效果：在实施控制措施后，验证其是否有效降低了风险。
可以通过持续监控产品质量和生产线运行情况来评估控制措施的有效性。
9.定期复评：定期对玩具产品的生产过程进行复评，以确认控制措施的有效性并识别新的风险。
10.记录和追踪：将PFMEA的结果和控制措施记录下来，并建立追踪机制，以便随时查阅和跟踪控制措施的实施情况和效果。
塑胶玩具FMEA完整版
Current Process Controls 流程控制 S E V 危 险 程 度 8 O C C 发 生 频 率 Prevention 预防措施 D E T Detec tion 检测 不 易 发 现 系 数 1 R P N 风 险 优 先 系 数 Recommended Action (s) 建议方案 Responsibility & Target Completion Date 期望完成日期
New DET新易发现系数
Process Step
Class 等级
Line No.
POTENTIAL 潜在 FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 失效模式和后果分析 (PROCESS FMEA) Description 描述 Program/Project 项目 Process Responsibility 职责 Key Date 日期 Core Team 团队 FMEA Number 成员 Prepared By 拟写 FMEA Date (Orig.) 初稿日期 Revision Date 更新日期 Quality/Engineering Approvall: 工程/品管审核
PFMEA评价准则
很低
通过预防控制，排除了失效
1
错误得到预防，无需探测
通过夹具设计、机器设计或零件设计预防错误（原因）显现。 在产品/进程设计时采取防错技术，确保不生产出有差异的零件
1
几乎可以肯定
、扭矩检测仪、扭矩扳手等）探测失效模式
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者计量型量具探测失效模式或错
在来源处探测问题
误（原因）通过自控装置探测出有差异的零件并提示操作者（例如：用蜂鸣 器报警）在设定的质量控制点，用计量型量具进行检查，以及用计量型量具
进行首件检查
在后工序能探测问题
在后工序（或本工序完工后），用自控装置探测出有差异的零件并将其锁 定，避免进一步的加工
或着落
安全)
8
基本功能着落（车辆可运转，但性能着 落）
7
次要功能丧失 次要功能丧失（车辆可运转，但舒服性/便
或着落
利性方面能丧失）
6
次要功能着落（车辆可运转，但舒服性/便 利性方面能着落）
5
令人不舒服
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，大 多数顾客（＞75%）会注意到
4
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，许 多数顾客（50%）会注意到
10件/1000辆车（或项目）1/100（10000ppm）
中等
2件/1000辆车（或项目）1/500（2000ppm）
0.5件/1000辆车（或项目）1/2000（500ppm）
0.1件/1000辆车（或项目）1/10000（100ppm）
低
0.01件/1000辆车（或项目）1/100000（10ppm）
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效
玩具产品风险评估表
Have you considered maximum temperatures for different materials of areas to be touched by the user during normal use and repair?
你有没有考虑不同材料的最高功能温度，若用户正常使用和维修？
1.05
Any possible sharp parts/points?
是否可能存在尖边、尖点？
No, passed the safety test
1.06
Any parts that be ejected–shot–from the product that can be hazardous on impact?
包装物是否可用于玩耍？如果是，则该包装视为玩具。
No, passed the safety test
1.10
In case of socket outlets (how) are you ensuring the right dimensions and contact pressure during mass production? Deviations might cause overheating during usage
该产品是否需要做什么，以保护用户！（个人防护设备，烟雾报警器等）
是否带有小池组？如被吞食是非常危险的，需确保徒手无法拿到电池。
Yes, the battery is placed at the battery-box opened by tool.
1.12
Any small parts / sharp parts when other parts detach (to) easy during normal usages?
【名师精品】产品生产全过程各部门风险评估PFMEA过程潜在失效模式及后果分析.docx
1产品生产全过程各部门风险评估 PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析 过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）PFMEA 编号： 项目：IQC 来料检验过程责任：质量部共1页，第1页类别或产品型号： 关键日期:2017-4-2PFMEA 日期（编制）2017-4-2修订：2017-7-4核心小组234过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）PFMEA 编号： 项目：电机绕线过程责任：电机部共1页，第1页类别或产品型号： 关键日期:2016-5-26PFMEA 日期（编制）2017-5-26修订：2017-7-4核心小组56过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA编号：项目阶段/过程:注塑件、焊接风轮过程责任：塑料部共1页，第1页类别或产品型号：关键日期:2017-1-5 PFMEA日期（编制）2017-1-5修订：2017-7-4 核心小组78910过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA编号：项目：组装过程责任：装配部共1页，第1页类别或产品型号：关键日期:2017-5-2 PFMEA日期（编制）2017-5-2修订：2017-7-4 核心小组111213141516171819过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）PFMEA 编号： 项目：成品入仓过程责任：质量部共1页，第1页类别或产品型号： 关键日期:2017-4-2PFMEA 日期（编制）2017-4-2修订：2017-7-4核心小组202122。
PFMEA严重度打分规则
影响不符合安全性或者法规要求基本功能的丧失或功能降低次要功能丧失或功能降低干扰标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规法规的情形，失效发生时无预警。
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规法规的情形，失效发生时有预警。
基本功能损失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。
基本功能损失（汽车可以运行，但是性能下降）。
次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适 / 便捷功能不可实施）。
次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/ 便捷功能下降）。
有外观或听见噪音，车辆可操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞ 75%）察觉到。
有外观或听见噪音，车辆可操作项目上的问题，并且被许多顾客（ 50%）察觉到。
级别后果10不符合安全9性或者法规要求严重中断8显著中断7中等中断65中等中断43标准：对过程影响的严重度（对制造 / 装配的影响）会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警。
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警。
产品需要被 100%的废弃。
生产线关闭或中止发运。
一部分产品必须废弃。
偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力。
100%的产品必须离线返工后再被接受。
一部分产品必须离线返工后再被接受。
100%的产品在处理前，必须在线返工。
一部分产品在处理前，必须在线返工。
外观或听见噪音，车辆可操作项目上的问题，但只被少数 微小中断对过程，操作或操作员造成轻微的不便。
识别能力敏锐的顾客（＜ 225% ）察觉到。
没有影响 没有可识别的影响1 没有影响 没有可识别的影响。
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9 移至注塑部 材料转移错误
10 注塑生产
生产次品
东莞XX玩具有限公司
潜在的失效后果
玩具产品潜在的失效模式及效应分析表 （产品过程风险评估·PFMEA)
严
重 性 潜在的失效原因/机理
频
度 数 现行过程检测控制
难 风险
检 优先 度 指数 建议的措施
责任及目标完 成日期
采取措施
措施结果
严 频 难 风险 重 度 检 优先 度 数 度 指数
4 32
15 注塑部生物 16 注塑部环境
1、虫鼠损害 2、苍蝇粪便、尸体
3、血渍、汗渍、唾液 、头发……
1、物料发霉、生锈 2、光线暗淡造成产品 无法辨识
17
移至喷油部/移 印部
胶件转移错误
1.用错油漆 18 胶件喷油/移印 2.喷错颜色
3.喷油次品
19
喷油/移印QC检 查
次品进入仓库
污染产品
长期不清洁 4
、头发……
22
喷油/移印部环 境
1、物料发霉、生锈 2、光线暗淡造成产品 无法辨识
23 移至装配部 胶件转移错误
污染产品
长期不清洁 4
不注重个人清洁卫生
产品受损、误验或误使 用物料
3
1、车间通风不良 2、光源安装不够
影响后续零件生产 3 胶件标识不明确
每半月对车间进行大扫除 2
注意仪容仪表
3 24
1
组装次品/功能不良
污染产品
长期不清洁 4
不注重个人清洁卫生
产品受损、误验或误使 用物料
3
1、车间通风不良 2、光源安装不够
影响后续零件生产 3 人员操作失误
每半月对生产拉及工厂进行清洁 2
注意仪容仪表
1
1、温湿度控制 2、安装LED灯
2 对操作人员进行培训
3 24 16 2 12
NA
NA
1、培训利器操作
影响零件性能
4 供应商送原材料的规格有错 1 收料员检查送货单
生产线上发现不合格零 件
4
1.影响产品功能 2.来料货物混入次品
1.检查 1 2.来料控制
3.工程办
影响后续零件生产
5 供应商送原材料的规格有错
1.IQC按送货单核对原材料规格表 1 2.IQC按AQL及客户要求对原材
料进行检查和测试
14 28
不注重个人清洁卫生
每半月对车间进行大扫除 2
注意仪容仪表
3 24
产品受损、误验或误使 用物料
3
1、车间通风不良 2、光源安装不够
1
1、温湿度控制 2、安装LED灯
Байду номын сангаас
16
影响后续零件生产 3 胶件标识不明确
3
生产领料时，杂工及货仓人员对材料 进行确认
1
6
影响后续零件生产
4 人员操作失误，工程资料错误 2
3
使用普通灯管
1 更换防爆灯
1 6 NA
NA
影响后续零件生产 3 材料标识不明确
2
生产领料时，操作工和QC对材料进行 确认
1
6
NA
NA
影响后续零件生产
4 机器参数不正确/模具缺陷 2 开机前，对模具及机器进行检查
4 32 NA
NA
11 注塑QC检查 次品进入仓库
12
产品标识区域 摆放
产品无标识 产品未区域摆放
生产线上发现不合格零 件
4
影响产品功能
1
1.检查 2 工程办
28
1.培训QC人员 2 次品报废
QC Manager 2days
不良品未及时标识和隔 离，误认为好品使用
4
人员操作失误，不良未及时处 理
3
培训相关人员区域划分及对不良品的 标识
4
32
1.培训QC人员 2.次品报废
QC Manager 2days
好品标签，上级 监督QC检查
好品标签，上级 监督QC检查
13 移至胶件仓
胶件转移错误
影响后续零件生产 3 胶件标识不明确
2
生产领料时，杂工及货仓人员对胶件 进行检查核对
1
6
14
注塑部利器 易 碎品
断针、剪刀、碎玻璃掉入 产品
导致产品污染
4
监管不到位，造成利器、易碎 品混入产品
3
制订利器、玻琉、首饰管控程序
NA
NA
1.培训IQC/货仓 人员 2.使用或退回 供应商前全检
QC Manager 2days
4 20 NA
NA
影响后续零件生产 3 材料标识不明确
2
生产领料时，操作工和QC对材料进行 确认
1
6
NA
NA
好品标签，上级 监督IQC检查
影响后续零件生产 污染产品
4
1.材料入库、出库淋雨 2.放置周期过长
长期不清洁 4
不注重个人清洁卫生
2
1、仓库执行温湿度控制 2、QC复查仓存物料
每半月对仓库进行大扫除 2
注意仪容仪表
3 24 NA 3 24 NA
NA
安装灭蚊灯、定 期除虫、鼠 NA
产品受损、误验或误使 用物料
3
1、仓储区域通风不良 2、光源安装不够
1
1、温湿度控制 2、安装防爆灯
1 6 NA
NA
灯管破裂掉入物料中， 损坏产品
序
号 过程功能要求 潜在的失效模式
1 原材料进厂 2
原材料进厂
原材料规格错误 次品进入仓库
3 IQC检查
尺寸检测有误差
4 移至原材料仓 材料转移错误
5 存放 6 仓库生物 7 仓库 8 仓库
材料生锈
1、虫鼠损害 2、苍蝇粪便、尸体 3、血渍、汗渍、唾液 、头发……
1、物料发霉、生锈 2、光线暗淡造成产品 无法辨识
对操作人员进行培训，工程资料 发放前仔细核对
2 16
生产线上发现不合格零 件
3
影响产品外观
3
1.检查 2.工程办
19
20
喷油/移印部利 器 易碎品
断针、剪刀、碎玻璃掉入 产品
导致产品污染
4
监管不到位，造成利器、易碎 品混入产品
3
制订利器、玻琉、首饰管控程序
4 32
1、虫鼠损害
21
喷油/移印部生 物
2、苍蝇粪便、尸体 3、血渍、汗渍、唾液
人员 2、管理员定期巡
每天
查
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
1.培训QC人员 2.次品报废
NA
1、培训利器操作
人员 2、管理员定期巡
每天
查
NA
NA
NA
NA
NA
NA
1、培训利器操作
人员 2、管理员定期巡
每天
查
NA
NA
NA
NA
NA
NA
28 清洁
产品表面未清洗干净
影响客户使用
2 人员操作失误
2 QC对清洁度进行检测
1 4 NA
NA
29 半成品包装 包装错误
造成零件表面的压伤 4 包装方式不明确
2
传送前PQC确认包装正确后才可能传 送
2
16
NA
NA
1、工厂使用利器 发入记录 2、工厂使用易碎 品检查记录
安装灭蚊灯、定 期除虫、鼠
好品标签，上级 监督QC检查 1、工厂使用利器 发入记录 2、工厂使用易碎 品检查记录 安装灭蚊灯、定 期除虫、鼠
1、温湿度控制 2、安装LED灯
16
2
生产领料时，杂工及货仓人员对材料 进行确认
1
6
24
装配部利器 易 碎品
断针、剪刀、碎玻璃掉入 产品
导致产品污染
4
监管不到位，造成利器、易碎 品混入产品
3
制订利器、玻琉、首饰管控程序
4 32
25 装配部生物 26 装配部环境 27 半成品组装
1、虫鼠损害 2、苍蝇粪便、尸体 3、血渍、汗渍、唾液 、头发…… 1、物料发霉、生锈 2、光线暗淡造成产品 无法辨识