供应商二方审核检查表

二方审核检查表（1.0版）项目过程要求记录得分1 原材料/供方1.1 是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/ 审核）。

投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。

应考虑其以往的质量绩效的评估情况。

需考虑的要点，例如：- 供方的基本情况、资质调查- 质量能力评价，例如：审核结果过程审核/ 产品审核、质量管理体系认证- 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择- 合格供方目录的建立并使用- 供方清单获得顾客的批准/变更的再批准1.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。

组织自己的实验室应进行系统管理。

委外实验室符合ISO / IEC 17025 （或具有可比性的国家标准）。

需考虑的要点，例如：- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）- 图纸/ 订货要求/ 规格的充分和明确- 质量保证协议的签订- 基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验- 与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行- 测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性）项目过程要求记录得分1.3 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求/ 说明在新的/ 更改的产品/ 过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。

若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。

需考虑的要点，例如：- 顾客信息（其中包括技术规范/ 标准/ 检验规定）- 工程样件的认可、试制样件的认可- 首批样品检验报告及生产件批准(PPAP)- 重要特性的能力证明 (CPK,PPK)- 可靠性分析评估- 定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验)1.4 是否对供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？要求/ 说明应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。

若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。

若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。

需考虑的要点，例如：- 对质量绩效进行连续监控和评价（质量/ 成本/交付/ 服务等）- 整改计划的商定与跟踪- 改进后零部件的检验记录和测量记录- 对主要缺陷/ 有问题的供方进行分析项目过程要求记录得分1.5 是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？要求/ 说明这一任务对模块供货具有重要的意义。

组织对供方的持续改进负有全部责任。

需考虑要点，例如：- 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：°提高过程可靠性的同时降低检验成本°减少废品（内部/ 外部,即零公里和售后三包PPM）°减少周转量°提高顾客满意度- 重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组）1.6 对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？要求 / 说明对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。

提供的产品可能是：- 服务- 工装、模具、检具- 包装- 产品需考虑要点，例如：- 控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）- 在出现缺陷或损失情况时的信息传递- 质量文件（质量现状、质量历史）项目过程要求记录得分1.7 原材料的库存量是否适合生产要求？要求/ 说明在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。

在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。

需考虑要点，例如：- 顾客要求- 考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额，- 实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货- 原材料/ 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）1.8 原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 贮存？要求/ 说明发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。

有疑问的/ 隔离的产品必须贮存在隔离库中。

需考虑的要点，例如：- 库房产品的包装和防护- 仓库管理系统- 目视化的先进先出（FIFO）/ 按批次投入使用- 有序和清洁- 满足产品贮存所需要的气候条件，并监控气候条件- 防损/ 防污/ 防锈- 标识（可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态）- 防混料- 检验区域和隔离仓库（设置和使用）项目过程要求记录得分1.9 员工素质是否满足相应的岗位要求？要求/ 说明需考虑要点是负责下列工作的人员，例如：- 分供方的选择、评价、培训- 产品检验- 贮存/ 运输- 物流必须具备有关知识，例如：- 产品/ 技术规范/ 顾客特殊要求- 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识- 标准/ 法规- 包装- 加工- 评价方法（例如：审核、统计）- 质量技术（例如：8 D 方法、因果图）- 尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用。

项目过程要求记录得分2 生产2.1 人员/素质2.1.1 员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 提出整改计划，参与改进，如合理化建议，QC小组- 操作工自检- 过程认可（设备点检/ 首件检验/ 末件检验）- 过程控制（正确理解和使用控制图）- 隔离零件的权利2.1.2 员工是否负有关于生产设备 / 生产环境的职责？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 有序和清洁- 实施或安排维修和保养- 全员生产性维护（TPM）（预见性/ 预防性）- 零件准备/ 贮存- 实施／报请对检测、试验设备的检定和校准项目过程要求记录得分2.1.3 员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 员工素质要求定义- 实施过程的上岗指导/ 培训/ 资格的证明- 关于产品和可能/ 已出现缺陷的专业知识的掌握- 对安全生产的指导说明- 特殊资格证明（例如：焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）2.1.4 是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求/ 说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/ 休假/ 培训）。

对顶岗人员也要确保所需的素质。

需考虑的要点，例如：- 排班计划（根据合同），并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。

- 缺勤统计、加班统计，工作时间考虑了人体的承受力- 素质证明（素质列表/矩阵图）并更新- 工作分析/ 时间研究（例如：MTM、REFA）项目过程要求记录得分2.1.5 是否建立了员工的激励机制并有效地运用？要求/ 说明必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。

需考虑要点，例如：- 质量信息的建立和展示（目标值/ 实际值）- 改进建议的提出及实施- 志愿行动（培训、质量小组等）- 员工的满意程度测量分析及改进- 对质量改进的贡献，正向的激励2 生产设备/工装2.2.1生产设备/ 工装模具是否能确保产品特定的质量要求？要求/ 说明对于选定的重要产品特征/ 过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。

对于短期过程能力，C mk / P pK 必须至少达到>=1.67。

长期过程能力C pk 必须至少达到最低要求C pk>=1.33，并对其进行持续改进。

需考虑要点，例如：- 对重要特性/ 过程特定的参数进行机器能力调查/ 过程能力调查- 重要参数的强制性控制/ 调整- 在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）- 上料/ 下料装置- 工装、模具/ 设备/ 机器的保养维修状态（包括计划预防性、预见性维护，设备备件清单的建立，维护目标的建立和监控，工装易损件更换）。

项目过程要求记录得分2.2.2 批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验等- 测量精度/ 检具能力(MSA)- 数据采集和可评价性- 检测工具校准的证明- 外观样件、防错样件的建立和管理2.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？要求/ 说明工作环境条件（包括返工/ 返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/ 错误的理解。

需考虑的要点，例如：- 人机工程- 照明- 有序和清洁- 工作环境和零件搬运- 安全生产- 外观产品的检验区域的特别管理项目过程要求记录得分2.2.4 是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？要求/ 说明原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。

在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。

偏差与采取的措施必须加以记录存档。

需考虑的要点，例如：- 过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）的量化明确- 机器/ 工装、模具/ 辅助工具的数据的量化和明确- 检验指导的规范（特殊特性的标识，检验、测量和试验设备，方法，频次等）- 过程控制图的控制限及正确使用- 作业指导文件与控制计划、FMEA的一致性- 操作指导书、作业指导书、检验指导书等作业指导文件易于得到- 常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息2.2.5 是否为调整工作配备了必需的辅助工具？要求/ 说明当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时，应进行调整。

需考虑的要点，例如：- 调整计划- 用于调整/ 比较的辅助工具、量检具- 灵活的模具更换装置- 极限样件- 调整的可追溯性。

项目过程要求记录得分2.2.6 是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？要求/ 说明“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/ 重新认可）。

应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。

此时应已消除了在产品策划/ 过程策划和/ 或以前批量生产中识别的问题。

应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。

若在抽取检验零件后继续进行生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。

返修/ 返工也应纳入认可过程中。

需考虑的要点，例如：- 新产品、产品/过程变更- 停机/ 过程中断- 修理、更换模具- 更换材料（例如：换炉/ 批号）- 过程参数更改- 建立首件检验并记录存档- 可行时保留首件- 控制图在生产起始认可中的应用项目过程要求记录得分2.3 运输/搬运/贮存/包装2.3.1 生产数量/ 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 定置存放- 最小库存/ 无中间库存- 看板管理- 准时交货- 先进先出- 中间库房管理- 更改状态的识别- 记录/ 统计零件数量- 信息流项目过程要求记录得分2.3.2 是否按用途贮存产品/ 零部件，运输工具/ 包装设施是否与产品/ 零件的特性相适应？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 贮存量- 防损伤- 零件定置- 有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）- 贮存时间监控- 环境影响、空气调节2.3.3 废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？要求/ 说明需考虑的要点，例如：- 隔离库、隔离区- 标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱- 缺陷产品和缺陷特性- 认可/ 状态- 生产中明确的不合格品的返修工位。