秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介
秸秆发电技术
2.燃料输送阶段的工艺流程 秸秆通过位于燃料仓下部平面布置的由
变频电机驱动的横向排放螺旋输送机驱动 进而送入一个纵向螺旋输送机。从纵向螺 旋输送机出来的燃料进入出料口的旋转气 阀。通过一次风机（罗茨风机），将从位 于燃料仓的下部出料口出来的燃料以气动 的形式分别送入燃烧器进行燃烧。
Com进pany口Logo，由于与国外生产运输方式、工作习
解决办法
• 1.提高政府电价补贴额，使秸秆发电项目在 正常运营情况下能够赢利
• 2.尽快出台秸秆发电项目的增值税减免或返 还政策
• 3.加大对秸秆发电设备的研发力度，对企业 Com研pany发Logo能给予专项的经费支持
谢谢大家
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生物质发电 —秸秆发电技术
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主要内容
一、秸秆发电概述 二、秸秆发电的工艺流程 三、秸秆发电的主要优势 四、存在的问题及对策
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一、秸秆发电概述
秸秆发电是秸秆优化利用的最主要形式之一。是一 种很好的清洁可再生能源，每两吨秸秆的热值就相当于 一吨标准煤，而且其平均含硫量只有3.8‰，而煤的平 均含硫量约达1％。在生物质的再生利用过程中，排放 的CO2 与生物质再生时吸收的CO2 达到碳平衡，具有CO2 零排放的作用，对缓解和最终解决温室效应问题将具有 准煤。
四、存在的问题及对策
存在的问题
• 1.成本高 秸秆发电是一个全新的事物，对于价格水 平，国内还没有参照系数。从实践的情况 看，与其它一次性能源相比，秸秆能源的 成本投入上也还存在很大的差距。
• 2.技术缺陷 就现实而言，中国用来秸秆发电的锅炉及 燃料输送系统的技术和设备绝大部分依靠
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二、秸秆发电的工艺流程
秸秆颗粒机技术设备工艺原理
秸秆颗粒机技术设备工艺原理概述秸秆颗粒机是一种能够将秸秆等生物质材料转化为颗粒状固体燃料的设备。
它的出现大大提高了生物质能源利用率，促进了可持续发展。
技术原理秸秆颗粒机工作原理主要包括物料进料、打粉、调料、压缩、冷却、分级等几个步骤。
具体如下：1.物料进料：将秸秆等生物质材料放入颗粒机的进料口；2.打粉：颗粒机内部的锤头或撞击板将物料打碎成细小的粉末；3.调料：加入一定的配料，如淀粉、甘油等，以提高颗粒机制粒的成型性；4.压缩：将打好的粉末通过模具压制成颗粒状；5.冷却：用冷却器对颗粒进行降温，以避免过热时的结晶变形；6.分级：将颗粒状物料按照尺寸进行分级，筛出不合格品。
设备构成秸秆颗粒机主要由进料系统、打粉系统、调料系统、压缩系统、冷却系统、分级系统等几个部分组成。
具体如下：1.进料系统：主要包括喂料机、传动机构、进料口等；2.打粉系统：主要包括锤头、撞击板、打粉机等；3.调料系统：主要包括混合器、配料机等；4.压缩系统：主要由模具、卷板器、压轮等组成；5.冷却系统：主要包括冷却器、输送带等；6.分级系统：主要包括筛网、风机等。
工艺流程秸秆颗粒机生产工艺主要包括以下几个步骤：1.秸秆颗粒机进料系统将秸秆与配料加入颗粒机内；2.打粉系统将秸秆与配料打成粉末状；3.调料系统加入一定的淀粉、甘油等调料，以提高颗粒机制粒的成型性；4.压缩系统对颗粒进行压缩成颗粒状；5.冷却系统用冷却器对颗粒进行降温；6.分级系统将颗粒按照尺寸进行分级，筛选出符合标准的产品。
应用领域秸秆颗粒机主要应用于生物质燃料颗粒化生产，如秸秆颗粒、芦苇颗粒、木屑颗粒等。
这些生物质颗粒可用于城市供暖、工业燃烧及生物质发电等领域，具有环保、安全、可再生和高效等特点。
总结秸秆颗粒机是利用秸秆等生物质燃料加工成颗粒状物料，以达到高效利用生物质能源的设备。
技术原理较为简单，主要包括物料进料、打粉、调料、压缩、冷却、分级等几个步骤。
通过应用秸秆颗粒机，能够更好地解决生物质能源的问题，促进可持续发展。
秸杆发电的工艺流程
秸杆发电的工艺流程秸杆发电是一种利用农作物秸杆作为燃料进行发电的可再生能源技术。
秸杆是指农作物的茎、秆等部分，在农作物收割后剩余的部分。
秸杆发电是将这些秸杆通过特定的工艺流程转化为燃料，然后通过燃烧发电。
下面是秸杆发电的典型工艺流程。
1.秸杆收集和储存：在农作物收割后，将秸杆从农田中收集起来。
首先需要将秸杆打捆，以便进行储存和运输。
然后，将秸杆转移到专门的存储区域，可以使用露天堆放或封闭式储存。
2.秸杆粉碎和干燥：为了提高秸杆的可燃性和燃烧效率，需要对秸杆进行粉碎和干燥处理。
秸杆首先被送入秸杆粉碎设备中进行碎磨，使其变成适合燃烧的小颗粒。
然后，将粉碎后的秸杆进行干燥处理，以降低秸杆的水分含量，提高燃烧效率。
3.秸杆燃烧：粉碎和干燥后的秸杆被送入燃烧炉中进行燃烧。
燃烧炉采用流化床燃烧技术，将秸杆进行氧化反应，释放出高温和高压的蒸汽。
在燃烧过程中，适当控制炉内的氧气含量和燃烧温度，以确保燃尽秸杆并获得高效的能量转化。
4.蒸汽发电：燃烧产生的高温高压蒸汽通过管道输送到蒸汽轮机，驱动轮机运转并产生电能。
蒸汽轮机是利用蒸汽的动能转化为机械能，最终通过发电机将机械能转化为电能的设备。
5.废物处理：在秸杆燃烧后，会产生一定的灰渣和废气回收。
灰渣主要是未被燃烧的秸杆残渣和矿物质的固体物质，需要进行收集和处理。
废气中含有氮氧化物、二氧化碳等有害物质，需要通过氮氧化物脱硝、二氧化碳净化等技术手段进行净化处理，以达到排放标准。
6.余热回收：在发电过程中，会产生大量的余热。
这些余热可以通过余热锅炉和余热发生器进行回收利用。
余热锅炉将余热转化为热水或蒸汽，并供应给周围的社区或工厂进行供暖或其他用途。
余热发生器将余热转化为其他形式的能源，例如热水、热风等。
7.发电系统运营：秸杆发电厂需要建立一套完善的监测和控制系统，对发电过程进行实时监测和控制。
通过对燃料供给、燃烧过程、蒸汽发电和废物处理等环节进行监控和调节，保证发电系统的稳定运行和高效性能。
浅谈秸秆发电的工艺流程和控制要点
浅谈秸秆发电的工艺流程和控制要点【摘要】本文简要介绍了在电厂中用秸秆作为燃料发电的工艺流程和电气控制主要要点。
【关键词】罗茨风机;旋转卸料阀;螺旋输送机;布袋除尘器0.引言在当前大力提倡节约环保的大环境下，秸秆的废物利用也一直是人们精心研究的课题，秸秆发电，就是以农作物秸秆为主要燃料的一种发电方式。
秸秆是一种很好的清洁可再生能源，每两吨秸秆的热值就相当于一吨标准煤。
秸秆发电是秸秆优化利用的最主要形式之一。
随着《可再生能源法》和《可再生能源发电价格和费用分摊管理试行办法》等的出台，秸秆发电备受关注，目前秸秆发电呈快速增长趋势。
1.主要工艺流程秸秆发电一般分为燃料准备阶段和燃料输送阶段。
进入燃料仓之前的秸秆处理生产线为燃料准备阶段，从燃料仓到炉前这个阶段为燃料输送阶段。
1.1 燃料准备阶段的工艺流程秸秆通过皮带输送线（上料）→切碎机（粗加工）→锤磨机（细加工）→旋风分离器（分离切碎的秸秆和粉尘，秸秆进入料仓）→布袋除尘器（粉尘回收、气体排放）燃料准备阶段：秸秆成捆运送至燃料准备车间，经过探测仪进行秸秆含水量检测，任何一包秸杆的含水量超过25%，则为不合格，合格后的秸秆通过输送线运送至切碎机进行粗加工。
切碎机的工作原理是切碎机有一个旋转的进料斗，内含电机（分别驱动几十把切刀），把秸秆切成小于100cm的小段，经过底部出料螺旋输送器向外输送。
进入连接管道。
经过气力输送，在输送过程中经过石块分离去除石头和固体废物后，秸秆进入到锤磨机进行细加工。
经过锤磨机处理后的秸秆长度小于15cm。
从锤磨机出来的秸秆碎片通过气力作用传输进入旋风分离器，旋风分离器的工作原理是：当含杂质物料沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的秸秆在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落至设备底部，从设备底部进入到专门储存秸秆的燃料仓。
旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至进入布袋除尘器。
秸秆燃料成型机生产工艺及操作流程
秸秆燃料成型机生产工艺及操作流程一、开机前准备1.认真检查电力线路，预防串电、漏电，确保用电安全。
2.仔细检查电机，传动部件连接部位的螺栓，螺丝是否坚固，有无松动现象，以便及时紧固。
3.每运行8小时须为万向节联轴器上的注油孔加油一次，每次2-3滴即可。
每两周向料斗下的2个注油孔补充黄油。
每周向成型管内壁擦拭机油一次二、开机操作1.原料过滤：生产落下的麦糠内含有大量的尘土，首先应经过振动筛使之与麦糠分离。
过滤的尘土进行收集装袋，作为后续造砖的原料。
2.配料搅拌：过滤后的的麦糠按照比例加入水或废纸浆进行初步搅拌，含水量在10%-30%，以15%到20%为最佳（过高或过低都会造成闷机不出料），搅拌到没有大块的料粘连即可。
搅拌时注意挑出麦糠中可能含有的石块和铁块，严禁任何铁器进入料仓，以免损坏机器。
3.启动开机：开启成型机后，先空转一分钟，检查机器转动是否正常，正常时再少量进料，待机器余料出尽后，才可均匀上料。
4.均匀上料：配好的料应均匀慢速的加入到螺旋传送机，经其进一步的搅拌传送到料斗内。
加料速度应控制在间隔5-8秒加一锹。
禁止加料过快，造成料在料斗内堆积超过压轮，形成闷机不出料的情况。
5.出料收集：成型后的燃料应及时清理到推车内，厚度均匀的摆放到铁板上，以备后续的晒干。
6.晒干燃烧：把盛放燃料的铁板运到锅炉房的雨棚内晒干变硬，以备锅炉房的使用。
三、注意事项1.开机时，严禁手及任何器物伸入到料斗内。
2.听到机器有异常响动时，立即停机检查，严禁取下料斗开机，以防压辊伤人。
3.一但发生闷机不出料的现象时，应及时关闭机器，清理料斗内的余料，分析原因，加入符合要求的原料正常生产。
4.每次停机应清理出料斗内的余料，特别是成型管内的余料必须清理。
秸秆电厂水冷振动炉排安装调试总结
秸秆电厂水冷振动炉排安装调试总结华电宿州生物质能发电有限公司#1锅炉即将整套启动，在完成的节点计划锅炉煮炉、冲管、汽机额定转速等都离不开秸秆锅炉的一个特色：锅炉水冷振动炉排的稳定运行。
锅炉水冷振动炉排的稳定运行给秸秆提供了充分的燃烧，从而为其提供了充足的热量，同时也是对我们在水冷振动炉排安装付出的汗水的最好的回报。
当然水冷振动炉排在安装过程中也出现了或多或少的问题，但是也只有出现了问题，才能有利于我们水平的提高。
针对#1锅炉水冷振动炉排安装调试做一下总结.首先简略的介绍一下锅炉水冷振动炉排：水冷振动炉排是专门为秸秆直燃锅炉而开发的燃烧设备。
本炉排是一种机械化的燃烧设备，适用于蒸发量为75t/h、燃料为破碎后的玉米秆、棉花秆、稻草、麦秆、油菜杆、果木枝条等生物质燃料的锅炉。
作为层状燃烧设备，本炉排使用的燃料应符合下列要求：1.对于玉米秆、棉花秆、果木枝条等燃烧时间较长的硬质秸秆，破碎后厚度为≤5mm，长度为≤50mm以下的部份≥80%，最长的不超过100mm。
2.对于稻草、麦秆、油菜杆等燃烧时间相对较短的软质秸秆，破碎后长度≤60mm以下的部份≥80%，最长的不超过200mm。
3.燃料水分宜控制在≤20%，超过25%时不建议送入锅炉燃烧。
4.秸秆内不能含有石块、铁器，不能含有燃烧时对锅炉产生腐蚀和严重污染环境的任何物质。
水冷振动炉排由左右两副炉排组成。
运行时两副炉排由一台电动机通过四根三角胶带驱动，另四根三角胶带运行时不装，当前四根胶带磨损至无法使用时作备件替换用；另一台电动机安装在对称位置，安装时要接好电源线备用，当对称电动机出故障时，将皮带从对称电动机侧移过来，电机功率为22KW。
两台电动机在运行时只允许一台启动，电器控制系统必须实现此功能。
所有的电器控制元件装于一就地控制柜内，电器控制柜设有远控、近控(就地控制)切换开关。
在调试及试运行时使用近控，待试运行结束后正式投产前切换至远控，长期运行时可通过DCS远程控制。
电厂设备安装与调试规范
电厂设备安装与调试规范1. 引言为了确保电厂设备的安装与调试工作的安全和有效进行，本文档旨在规范电厂设备的安装和调试流程。
本文档适用于电厂设备的全部安装和调试工作。
2. 安装前准备工作在进行电厂设备的安装和调试前，需要进行以下准备工作：2.1 设备准备准备好所需的设备和工具，包括但不限于起重设备、安装工具、测量仪器等。
2.2 工程准备安排专业的安装人员和工程师参与安装和调试工作。
同时，要确保设备安装前的工程准备工作已经完成，例如场地清理、基础建设等。
3. 安装过程在进行设备安装过程中，需要按照以下步骤进行：3.1 安全措施在进行设备安装前，要制定详细的安全措施，确保安装工作的安全进行。
每位参与安装工作的人员都应遵守相关的安全操作规程和要求。
3.2 安装顺序按照设备安装顺序进行安装，先安装底层设备，然后逐层安装上层设备。
3.3 安装标准在安装设备时，要确保按照相关的标准和规范进行安装。
例如，对于压力设备的安装，要遵守相关的压力容器安装规范。
3.4 安装记录对于每个设备的安装过程，要进行详细记录，包括安装日期、安装人员、安装步骤等信息。
安装记录应保存至少3年。
4. 调试流程在设备安装完成后，需要进行设备的调试工作。
调试流程包括以下步骤：4.1 系统检查对已安装的设备进行系统检查，确保设备的各个部分和组件安装正确，并且无松动、漏水等情况。
4.2 供电检查对设备的供电进行检查，确保供电正常且符合设备要求。
4.3 功能测试进行设备的功能测试，确保设备按照设计要求正常工作。
4.4 故障排除如果在调试过程中发现故障，应及时进行故障排除，直到设备正常运行。
5. 安装与调试记录在设备安装与调试过程中，要进行详细的记录，包括但不限于以下内容：•设备安装记录•调试过程记录•故障排除记录安装与调试记录应清晰、完整，并保存至少3年。
6. 安全与质量保证在进行设备安装与调试工作中，要注重安全和质量保证。
安装人员应严格按照相关的安全规范进行操作，并保证安装质量达到要求。
秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介
秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介秸秆发电厂是一种可以将秸秆转换为电能的设施，主要利用生物质技术，将秸秆进行热解、气化、燃烧等过程，最终产生能源。
在秸秆发电厂中，上料系统是非常重要的组成部分，其工艺流程和设备安装调试工作直接影响发电厂的生产效率和安全运行。
一、上料系统工艺流程秸秆发电厂上料系统的工艺流程主要包括：秸秆收集、秸秆清理、秸秆破碎、秸秆输送和秸秆存储。
其具体操作步骤如下：1. 秸秆收集：在秸秆发电厂中，秸秆的收集是非常重要的步骤，它是保证发电厂稳定运行的关键。
秸秆源头可以来自于农田、食品加工、生物质发电等领域。
为了保证秸秆质量，必须采用无土耕作，避免秸秆与土壤混杂。
2. 秸秆清理：在收集到秸秆后，需要对其进行清理，去除杂物如土壤、石头等。
这些杂物会对后续的处理步骤产生不利影响，增加设备磨损，降低发电效率。
3. 秸秆破碎：秸秆经过清理之后，需要对其进行破碎处理，将秸秆的体积压缩，提高温度，有利于后续的处理。
对于不同类型的秸秆，需要选择不同的破碎设备，如磨粉机、切割机等。
4. 秸秆输送：在破碎之后，秸秆需要通过输送设备输送到发电设备的重要部件如锅炉中去。
输送可以通过机械输送、密闭输送等方式进行。
5. 秸秆存储：在上料过程中，秸秆还需要进行储存，以备运输和后续处理。
最好选择干燥储存方式，避免秸秆潮湿变质。
二、上料系统设备安装调试在秸秆发电厂中，上料系统的设备安装和调试是非常重要和复杂的过程，其将直接影响到发电厂的稳定运行和生产效率。
其主要包括以下方面：1. 设备安装：安装过程中需要注意设备的位置、角度和方向，以便更好地适应后续工艺流程。
在安装时，需要遵循设备厂家的安装说明和操作规范。
2. 设备调试：调试过程中需要注意设备的运行状态、效率和噪音等指标，确保设备正常运行。
如发现故障及时处理并解决。
同时，需要对设备进行润滑及清洗作业，以提高设备的运行效率。
3. 管路连接：管路连接是非常关键和复杂的一环，需要注意管路的尺寸、角度和连接类型等。
秸秆颗粒机安装调试安全操作及保养规程
秸秆颗粒机安装调试安全操作及保养规程秸秆颗粒机是一种绿色环保型机械设备，主要用于将秸秆等农作物废弃物进行焚烧或安置的问题。
然而，在安装调试、使用以及保养过程中，必须要严格遵照安全操作规程，确保设备稳定、可靠运行，不仅保护环境还能保障操作人员的安全。
本文将为您详细介绍秸秆颗粒机安装调试安全操作及保养规程。
安装调试前期准备工作在进行秸秆颗粒机的安装调试之前，需要对设备进行必要的检查，包括设备零件是否完好，是否有丢失的情况，是否存在锈蚀、损坏等现象，必要的检查排除工作能够有效地减少安装过程中的操作风险。
安装调试过程1.确保秸秆颗粒机的安装地坪水平，平整，没有凸起，室外设备还需考虑低洼地段排水情况。
2.将秸秆颗粒机安装位置标志清楚，然后根据配套图纸操作进行固定，接好电源，进行空载试运行，检测设备能否正常启动、是否能够较快地达到额定转速以及设备是否工作稳定。
3.空载运行正常后，进行负载调试，主要针对不同机型进行负载测试。
4.负载测试后，进行设备整机精度调试，调节数值达到合适状态即可。
安全操作操作前准备工作1.确保设备周围的环境干燥、无可燃物、无遮挡物、避免破损的工具等危险物品。
2.所有操作人员必须要穿戴合适的劳动保护数据，如安全帽、防护手套、劳动保护眼镜、防护服等。
3.针对不同的秸秆颗粒机设备，必要的操作人员培训应该配备。
4.始终保持设备的干净卫生，避免秸秆颗粒机表面或部件悬挂脏物。
安全操作步骤1.操作时必须要严格按照秸秆颗粒机操作手册所规定的标准步骤进行操作。
2.操作人员必须要仔细检查和确认所加工的原料有无杂物、奇异味道等异常情况。
3.在启动前，仔细检查及确认设备内未存有异物或工具等不应处置于设备内的物品。
4.操作人员禁止在机台边吸烟、喝酒等行为，养成好习惯，注意健康。
5.秸秆颗粒机操作期间，操作人员无权进行其他工作，也不得随意移动控制箱等设备。
紧急情况应对1.在即将发生重大事故的情况下，操作人员应及时按下急停按钮或采取其他必要的应急措施，确保安全。
「生物质发电厂上料和给料系统工艺分析」
上料和给料系统是生物质发电工程的重要组成部分，其长期安全稳定运行关系到生物质发电厂的经济效益．本文介绍的生物质上料和给料系统不同于稻壳炉的上料和给料系统．一般稻壳炉上料和给料系统选用气力输送装置,再配以稻壳喷射器将稻壳喷入炉内［1］.本文主要介绍黄秆和灰秆,如玉米秸秆、水稻杆、树皮等生物质的上料和给料系统.生物质上料系统大多数采用的是皮带机加炉前螺旋给料机的形式[2］.因为国内与国外的主要燃料存在区别,国内对上料系统的研究尚不够充分，所以现场运行中依然存在系统卡塞、料仓搭桥的现象[3]．目前，国内生物质发电厂上料和给料系统因工艺复杂、转点较多、设备选型多样化、日常维护不到位等问题导致输送系统故障率较高，严重影响机组的运行.本文通过介绍国内Ａ、B、C、Ｄ等4家生物质发电厂的上料和给料系统工艺,分析各工艺存在的问题，针对上料和给料系统的设计和运行管理提出意见,并提出简化输送系统的工艺方案,供生物质发电厂上料和给料系统设计与运行管理人员参考．上料系统主要涉及范围从露天料场、干料棚起到主厂房炉前料仓顶部为止．整个上料系统包括露天料场、干料棚、地下螺旋、带式输送机系统、解包机、除铁器、称重设备等及其它辅助设施.给料系统主要范围从炉前料仓到锅炉给料口为止．整个给料系统包括炉前料仓、取料螺旋、拨料器、炉前给料螺旋、给料螺旋冷却系统等. 1生物质发电厂工艺分析 1.1 A厂A厂装机容量为1台130 ｔ·h-1的高温高压锅炉及１台30MW汽轮发电机组．当地生物质燃料以玉米秸秆、小麦秸秆及林业废弃物为主.上料系统采用水平链板包料、皮带散料方式;给料系统采用炉前料仓+取料器＋双螺旋给料方式．上料系统有2条线，1条为水平链板输送机包料上料,１条为皮带散料上料.Ａ厂上料系统俯视图和立面图如图1所示．包料由佩纳的抓斗(1次2包)放入水平链板输送机上，经链板机分配隔板分成两路,分别经过1号、2号解包机进入料仓前的皮带上;散料由铲车放入地下螺旋落入皮带散料线，经溜管进入炉前料仓的皮带上.给料系统由料仓经过取料螺旋进入给料螺旋(每台锅炉配备4组双螺旋),经过水冷料塞送入锅炉.图１A厂上料系统俯视图和立面图Ｆｉｇ．1 Toｐvｉew andeleｖａtion dｒａｗinｇof ｔhe ｃonveyinｇand ｆeediｎg ｓｙstem in plａnt Ａ从现场运行情况来看,皮带散料线运行情况正常,满足额定运行工况.包料线未投入使用，主要原因有:①因打包机打包尺寸不一致,导致包料摆放不整齐，干料棚顶部夹包机夹料困难;②散包机绳子缠绕情况比较严重；③大包上料线中间分料器不能均匀分料至两条上料线;④包料大部分为玉米皮,韧性大,解包机散包时易成团,在取料器处易卡塞. 1.2 Ｂ厂B厂装机容量为1台1３０t·h-1的高温高压水冷振动炉排锅炉及1台3０MW汽轮发电机组.燃料分为包料(玉米秸秆、小麦秸秆)和散料(黄色秸秆散料及林业废料）两种形式.包料分为大包(2.０ｍ×１.6 m×0.8m)和小包(0.8 m×0．6m×0.4 ｍ).上料和给料系统由2条皮带线、２条链板包料线、1条皮带辅助线、溜管（没有炉前料仓）、双螺旋给料、水冷套等组成．Ｂ厂上料系统俯视图和立面图如图2所示.炉前分2条皮带(图２(ａ)中1、４)上料(散料和小包料)和２条链板机(图2（a)中2、3）大包整包给料皮带,炉侧有1条辅助皮带(图2(a)中5)上料系统.辅助上料位置较高,通过2根溜管进入４条炉前上料皮带．整套系统没有料仓,通过４根溜管经过双螺旋给料机及水冷套进入锅炉内.图2B厂上料系统俯视图和立面图Fig. 2Tｏp vｉew ａｎｄelｅvation ｄrawing oｆtｈe ｃｏnｖeying aｎd ｆｅｅdinｇｓystem in plant B从现场运行情况来看,散料线(图2(ａ)中1、4）及辅助给料线（图2(a）中5)运行情况正常,满足额定运行工况.包料线未投入使用（图2（a)中2、3、６),主要原因有：①解包机未能实现采购时厂家承诺的自动解包功能,打包所用的绳子还是较多地缠绕在解包机的滚筒上;②给料系统水冷套部位堵塞严重,这是由于水冷套长度(2 ｍ)过长造成的．１.3 C厂Ｃ厂规模为2台6５t·ｈ－1循环流化床锅炉和２台15 MＷ汽轮发电机组.燃料主要为锯末、稻壳及质量分数为10%左右的软质秸秆.软质秸秆及尺寸较大的硬质秸秆在场内破碎至长度为１50 mm的短秸秆.上料方式为皮带炉前给料,每条线给料方式均为:每台炉1条皮带上料—炉前料仓(每台炉2个料仓)—取料螺旋—落料管—工频无轴螺旋给料—风套（播料风).没有料塞,主要靠锅炉负压以及播料风防止回火.C厂上料和给料系统示意图如图３所示.图3 C厂上料和给料系统示意图Fｉg. 3 Scheｍａtｉｃｄiａgram of the convｅｙing and ｆｅeding syｓｔem ｉn plantCC厂上料和给料系统开始运行时出现的主要问题有:①料仓大(1 ｈ的储量),堵料严重；②给料螺旋较长,容易堵塞．针对这些问题，C厂对给料系统进行了改造,基本解决了上述问题.改造措施有:①将炉前料仓改小,目前料仓的储料时间为20 min左右，基本上不会发生料仓堵料的情况;②给料系统改成2级给料,1级给料采用变频输送螺旋(由４个水平放置的螺旋组成),2级给料采用工频无轴螺旋给料．１.4D厂D厂采用水冷振动炉排高温高压生物质锅炉,规模为1台11０ｔ·ｈ-1锅炉和1台25 MW汽轮发电组.燃料主要为小麦杆40%、林木废料20％（以上为质量分数)．软质秸秆场内破碎至长度为30～50ｍｍ.采用皮带炉前给料的上料方式.上料和给料系统工艺为:皮带上料＋炉前料仓+取料螺旋(由8个水平放置的螺旋组成）+双螺旋给料+风冷套.上料和给料系统示意图如图4所示.图4D厂上料和给料系统示意图Fｉｇ. 4 Schematｉc ｄiagrａm of ｔhe ｃｏnｖeｙing and fｅeding sysｔｅm in plant D现场运行情况显示:炉前料仓不具备储料功能,只起过渡作用,由皮带速度控制进料量．炉前给料风冷套处密封差,运行时，炉前灰尘较大. 2 上料和给料系统稳定运行问题分析<4家生物质电厂中Ａ、Ｂ和Ｄ厂均为高温高压水冷振动炉排锅炉机组,C厂为次高温次高压ＣFB锅炉机组．生物质燃料为玉米秸秆、小麦秸秆及林业废弃物等.C厂ＣＦB锅炉机组采用碎料入炉的形式．D厂因上料系统结构简单,运转环节较少，运行情况较好.从现场运行情况来看，４家生物质电厂上料系统散料线运行情况正常,包料线基本未投入使用.上料系统基本能满足运行要求,但也存在问题,主要有：①因打包机打包尺寸不一致,导致包料摆放不整齐,夹包机夹料困难;②解包机滚筒绳子缠绕比较严重,不能实现解包散包功能；③包料上料线中间分料器不能均匀分料至2条上料线;④包料线位置较高,干料棚内夹包机操作人员放置位置有偏差;⑤上料系统比较复杂，现场维护工作量大；⑥皮带输送机系统本身的原因,包括托辊、胶带、滚筒、头尾部的支架等．诸多部件如果出现质量或安装问题,都会对燃料的正常输送造成很大影响.给料系统普遍存在问题有：①各厂对料仓的设置、料仓的大小存在不同的观点，实际运行中不设置料仓，料仓过大、过小均影响机组正常运行；②炉前料塞的设置、料塞的长度也影响机组的正常运行;③给料螺旋的形式采用有轴和无轴螺旋给料会影响机组的连续运行. 3改进措施及建议针对上料和给料系统普遍存在的问题,提出如下改进措施及建议. 3．1 上料和给料系统设计生物质电厂上料系统一般为一次性建成，因此上料输送系统尽量考虑双路布置,互为备用.尽可能减少转运环节,降低设备故障率,提高系统可靠性；建议包料和散料均从干料棚内直接向皮带或者链板输送机给料.从4家生物质电厂运行情况来看，黄秆包料上料系统基本未投入运行.这是由于包料尺寸及堆放导致行车夹包困难，建议包料线取消行车夹包,采用电瓶叉车给输送系统上料,并将链板输送机设置在干料棚地面上.某生物质发电项目上料和给料系统方案如图5所示.该生物质发电项目上料系统设计为双路,分为散料棚和包料棚.散料通过铲车、推土机送入地下给料斗进入皮带,包料通过叉车送入链板输送机经散包机落入皮带输送机.两路皮带输送机直接爬升到主厂房炉前料仓的顶部,散料经过头部溜槽进入料仓,经料仓底部取料螺旋进入给料螺旋入炉.带式输送机从料场直接爬升到主厂房炉前料仓的顶部,其间没有其它转运环节,使得整个上料系统流程环节最少,从而确保带式输送机系统不会受到工艺流程的影响．图5上料和给料系统方案图Fig. ５Prｏcｅss plａn ofthe cｏｎveｙinｇand feｅdiｎgｓｙsｔeｍ3．2地下给料针对秸秆、麦秆或林业废料等不同燃料，地下给料斗取料螺旋采用不同方式.对尺寸较大或未破碎的秸秆采用辊式给料机；对尺寸较小或经过破碎的的生物质燃料采用双螺旋料斗螺旋给料机.双螺旋料斗螺旋给料机、辊式给料机如图6所示. 3.3 料仓设置根据４家生物质发电厂实际运行情况,料仓的设置对于机组连续运行有很大影响.但料仓的容积不能过大,建议采用能满足２0 min储料量的容积.图6双螺旋料斗螺旋给料机和辊式给料机Ｆｉg. 6Ｔｈｅdoｕble hｅlix ｈoｐper sｃrｅw feｅder anｄrｏｌlｅr feedeｒ３.4给料螺旋形式炉前给料螺旋分为有轴螺旋和无轴螺旋,均属于易磨损部件,两种螺旋方式各有利弊．相同叶轮材质的有轴螺旋强度大,但容易被燃料中夹杂的石块卡塞;无轴螺旋不易卡塞，但强度不够.在加强运行管理的情况下,建议选用有轴螺旋进料． 3.5 设备采购皮带输送机系统设备零部件较多．诸多项目经验表明，驱动装置、传动滚筒、托辊等的质量对皮带输送机的稳定运行有较大影响[4].在设备选购时，对这些部件应严格要求，加强监造,仔细验收，可以有效杜绝因产品质量导致的故障问题.3．６加强日常管理及维护在运行情况良好的生物质电厂发现,日常管理维护工作非常重要．在皮带输送机系统自身质量、施工安装等得到保证的情况下,加强管理维护工作可以确保上料和给料系统设备的稳定、可靠运行．４结论生物质发电厂上料和给料系统影响到整个机组的长期稳定运行,也是生物质发电厂维护量较大的设备.采用输送系统的工艺方案,减少中间转点，同时选择适合的设备,加强采购管理及日常维护，能有效地减少上料和给料系统故障,延长运行时间，增加生物质电厂经济效益.参考文献[1] 董菊梅，王帅.小型链条炉排稻壳锅炉的开发设计[J].能源研究与信息,20０8,24(1)：2９-33.[２] 杨华,柳正信.生物质锅炉输料系统存在的问题及解决方案［J].能源研究与利用,200９(3):４6-４8．［3] 王超, 王建中, 王雅彬．生物质发电厂上料系统的改造与创新研究[J].能源与节能,2012(7):3０-32. [4] 卢扬扬.崇阳生物质发电项目上料系统稳定运行分析及保障措施［J]．科技信息，2011(3３)：2８2．。
浅谈秸秆发电的工艺流程和控制要点
浅谈秸秆发电的工艺流程和控制要点【摘要】本文简要介绍了在电厂中用秸秆作为燃料发电的工艺流程和电气控制主要要点。
【关键词】罗茨风机;旋转卸料阀;螺旋输送机;布袋除尘器0.引言在当前大力提倡节约环保的大环境下，秸秆的废物利用也一直是人们精心研究的课题，秸秆发电，就是以农作物秸秆为主要燃料的一种发电方式。
秸秆是一种很好的清洁可再生能源，每两吨秸秆的热值就相当于一吨标准煤。
秸秆发电是秸秆优化利用的最主要形式之一。
随着《可再生能源法》和《可再生能源发电价格和费用分摊管理试行办法》等的出台，秸秆发电备受关注，目前秸秆发电呈快速增长趋势。
1.主要工艺流程秸秆发电一般分为燃料准备阶段和燃料输送阶段。
进入燃料仓之前的秸秆处理生产线为燃料准备阶段，从燃料仓到炉前这个阶段为燃料输送阶段。
1.1 燃料准备阶段的工艺流程秸秆通过皮带输送线（上料）→切碎机（粗加工）→锤磨机（细加工）→旋风分离器（分离切碎的秸秆和粉尘，秸秆进入料仓）→布袋除尘器（粉尘回收、气体排放）燃料准备阶段：秸秆成捆运送至燃料准备车间，经过探测仪进行秸秆含水量检测，任何一包秸杆的含水量超过25%，则为不合格，合格后的秸秆通过输送线运送至切碎机进行粗加工。
切碎机的工作原理是切碎机有一个旋转的进料斗，内含电机（分别驱动几十把切刀），把秸秆切成小于100cm的小段，经过底部出料螺旋输送器向外输送。
进入连接管道。
经过气力输送，在输送过程中经过石块分离去除石头和固体废物后，秸秆进入到锤磨机进行细加工。
经过锤磨机处理后的秸秆长度小于15cm。
从锤磨机出来的秸秆碎片通过气力作用传输进入旋风分离器，旋风分离器的工作原理是：当含杂质物料沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的秸秆在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落至设备底部，从设备底部进入到专门储存秸秆的燃料仓。
旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至进入布袋除尘器。
秸秆电厂上料系统
秸秆的干燥
• 秸秆一般自然干燥, 在进厂时就进行干燥检验,一般要 秸秆一般自然干燥 在进厂时就进行干燥检验 一般要 求在<25%的湿度 的湿度; 求在 的湿度 • 可以用烟气的热量进行干燥秸秆 如图 可以用烟气的热量进行干燥秸秆,如图 如图:
烟气冷却系统 排 气 锅 炉 冷风侧 生物燃料的加热 空预器
• 西班牙第一个秸秆电厂在欧洲节能和增效计划的帮助下建成 • 年运行8000小时；发电200,000,000千瓦时；秸秆160000t/a,5100万欧 年运行 小时；发电 千瓦时；秸秆 万欧 小时 千瓦时 元的设计和建设费用；南欧生物质能建设的里程碑； 元的设计和建设费用；南欧生物质能建设的里程碑；由FLS(Bioner) 与西班牙Abener建设； 建设； 与西班牙 建设 • 燃料 燃料100%秸秆或掺烧 秸秆或掺烧50%废木， 废木， 秸秆或掺烧 废木 • 每天烧15~16吨秸秆，大约40卡车由周一至周五运输秸秆由分散的小 每天烧 吨秸秆，大约 卡车由周一至周五运输秸秆由分散的小 吨秸秆 型储存场地运来电厂； 型储存场地运来电厂； • 由三个Kone Cranes龙门起重机给卡车卸料；这三个相同的起重机按 由三个 龙门起重机给卡车卸料； 龙门起重机给卡车卸料 预先设定的程序堆放，一但起重机进入储存场地， 预先设定的程序堆放，一但起重机进入储存场地，燃料的储存和锅 炉的给料系统全自动运行。全厂DCS控制； 控制； 炉的给料系统全自动运行。全厂 控制 • 场内设置的储存场地可以堆放 场内设置的储存场地可以堆放10000M3的秸秆，可以满足三天的用 的秸秆， 的秸秆 量以便使电厂能够满足由周五到周一的用秸秆量； 量以便使电厂能够满足由周五到周一的用秸秆量； • 起重机自动通过输送机给锅炉上料，自动控制系统通过控制输送机 起重机自动通过输送机给锅炉上料， 的的速度来控制给料的多少；给料机由FLS专利设计 为两个螺旋式 专利设计,为两个螺旋式 的的速度来控制给料的多少；给料机由 专利设计 绞笼, 它同时可以控制给料的多少; 绞笼 它同时可以控制给料的多少 • 全厂建筑面积：10108M2，仓库 全厂建筑面积： 锅炉房1900 ，汽机和控制 ，仓库5120 ，锅炉房 2635以及其它建筑面积 以及其它建筑面积453 以及其它建筑面积
垃圾焚烧锅炉给料及液压系统调试方案
垃圾焚烧锅炉给料及液压系统调试方案XXXX-01-GL01-0004-003编号：密级：X X X X垃圾焚烧发电厂项目1#锅炉给料及液压系统调试方案X X X X电力有限公司2019 年06 月编审批制：核：准：目录1 设备及系统概述 (1)2 编制依据 (2)3 调试目的及范围 (3)4 调试程序及工艺 (3)5 控制标准、调试质量检验标准 (4)6 组织分工 (4)7 环境、职业健康、安全、风险因素控制措施 (6)8 附表 (6)方案1 设备及系统概述1.1 系统概述X X X X生活垃圾焚烧发电项目建设规模为4 条焚烧线。
焚烧炉为日处理能力750t 的多级、液压驱动、机械炉排炉。
焚烧炉由X X X X 环保技术装备有限公司制造，余热锅炉采用X X X X集团股份有限公司设计制造的中温次高压自然循环单锅筒水管锅炉，配两台X X X X有限公司生产的中温次高压纯凝式汽轮机。
整个机组为母管制四炉两机的运行方式。
给料系统主要由垃圾吊车、垃圾抓斗、给料斗、截流挡板、给料溜槽和给料炉排及其液压系统等若干辅助系统组成，以实现将垃圾从垃圾池运送到焚烧炉排进行焚烧这一运送过程。
垃圾吊车和垃圾抓斗组成的自动控制垃圾抓斗起重机位于垃圾贮存坑上方，主要承担垃圾的投料、搬运、搅拌、取物和称量工作，垃圾抓斗起重机将垃圾从垃圾池抓起并投入到给料斗内，料斗开口的尺寸比抓斗完全打开时的尺寸大25%。
给料斗出口处有截流挡板，挡板的开关动作由液压缸提供动力，截流挡板可以起到隔离和破拱的作用。
截流挡板之后通过膨胀节与给料溜槽相连，膨胀节在给料斗与给料溜槽之间形成气密性连接，给料溜槽为双层水冷壁，设计有充满常压水的冷却管路，冷却溜槽壁的表面温度，当溜槽壁的温度升高时，水温升高并蒸发，产生的蒸汽排入垃圾仓，同时配有液位控制系统，自动向水冷壁注水并保持一定的液位，为防止堵塞，给料溜槽从进料斗末端到给料炉排的锥度尺寸逐渐增加。
给料溜槽与给料炉排的入口连接，通过给料炉排的往复推送运动，将垃圾送入焚烧炉膛中着火燃烧直至燃烬。
秸秆沼气集中供气综合示范工程施工方案和工艺
秸秆沼气集中供气综合示范工程施工方案和工艺第一节施工准备一、技术准备在工程开工前，组织现场施工人员熟悉、审查图纸，领会设计意图，明确工程内容，分析工程特点的重要环节，重点抓好以下几项工程。
1、结合施工工艺和使用上的特点，作好采取特殊的施工方法和特定的技术措施的准备。
2、核对本工程特殊材料要求以及品种、规格、数量，核对图纸说明有无矛盾，是否齐全，规定是否明确，主要尺寸、位置、标高有无错误。
3、检查图纸有无矛盾，并考虑好施工时的衔接方法并通过熟悉图纸明确需场外设备的工程项目，确定与各单项工程施工有关的准备工作项目。
4、作好图纸会审准备工作，在认真学习图纸，充分准备的基础上，施工单位项目技术负责人召集现场有关人员和技术员进行图纸预审。
对图纸存在的问题以及工程的有关问题以书面形式提前送给有关单位，便于图纸正式会审。
5、组织有关人员认真学习规范、规程、标准、并尽早编制实施施工组织设计，然后作好分级技术交底工作。
6、现场对进场钢筋，砼搅拌站对水泥、砂、石等材料进行取样，杜绝假冒伪劣建筑进入现场。
二、施工现场准备1、场地内杂物及土堆场进行必要的场地修整，作好施工道路及其它硬地坪。
2、场地平整的表面坡度应符合设计要求，排水沟坡度不小于1%，在施工现场四周砌筑施工围墙封闭，开设主入口供施工人员及施工车辆进出，以利于现场管理。
3、根据施工平面布置图修建好现场临时用房，并布置好用水用电管线，修好现场排水沟，现场临时排水与室外总平面管网相结合，先施工部分永久管网以便于施工期间利用，有利于现场施工文明管理。
施工准备工作一览表第二节测量施工方案鉴于本工程结构地形简单，施工中设专职测量技师协调技术负责人作好工程测量工作，作为工程施工重点之一。
一、人员组织及设备配置1、人员组织：安排1名测绘专业技师，2名取证上岗测量工负责现场测量工作。
2、备配置：如下表所示:测量设备配置表第三节沼气池施工方案一、池坑开挖一般要求：放线挖坑是保证建池质量的第一关，必须按规定尺寸施工：①划出总体平面。
秸杆发电的工艺流程
秸杆发电的工艺流程生物质能秸秆发电的工艺流程农作物秸秆在很久以前就开始作为燃料，直至1973年第一次石油危机时丹麦开始研究利用秸秆作为发电燃料。
在这个领域丹麦BWE公司是世界领先者，第一家秸秆燃烧发电厂于1998年投入运行(Haslev，5Mw)。
此后，BWE公司在西欧设计并建造了大量的生物发电厂，其中最大的发电厂是英国的Elyan发电厂，装机容量为38Mw。
1.1秸秆的处理、输送和燃烧发电厂内建设两个独立的秸秆仓库。
每个仓库都有大门，运输货车可从大门驶入，然后停在地磅上称重，秸秆同时要测试含水量。
任何一包秸秆的含水量超过25％，则为不合格。
在欧洲的发电厂中，这项测试由安装在自动起重机上的红外传感器来实现。
在国内，可以手动将探测器插入每一个秸秆捆中测试水分，该探测器能存储99组测量值，测量完所有秸秆捆之后，测量结果可以存入连接至地磅的计算机。
然后使用叉车卸货，并将运输货车的空车重量输入计算机。
计算机可根据前后的重量以及含水量计算出秸秆的净重。
货车卸货时，叉车将秸秆包放入预先确定的位置；在仓库的另一端，叉车将秸秆包放在进料输送机上；进料输送机有一个缓冲台，可保留秸秆5分钟；秸秆从进料台通过带密封闸门(防火)的进料输送机传送至进料系统；秸秆包被推压到两个立式螺杆上，通过螺杆的旋转扯碎秸秆，然后将秸秆传送给螺旋自动给料机，通过给料机将秸秆压入密封的进料通道，然后输送到炉床。
炉床为水冷式振动炉，是专门为秸秆燃烧发电厂而开发的设备。
1.2锅炉系统锅炉采用自然循环的汽包锅炉，过热器分两级布置在烟道中，烟道尾部布置省煤器和空气预热器。
由于秸秆灰中碱金属的含量相对较高，因此，烟气在高温时(450℃以上)具有较高的腐蚀性。
此外，飞灰的熔点较低，易产生结渣的问题。
如果灰分变成固体和半流体，运行中就很难清除，就会阻碍管道中从烟气至蒸汽的热量传输。
严重时甚至会完全堵塞烟气通道，将烟气堵在锅炉中。
由于存在这些问题，因此，专门设计了过热器系统，已经用在最新的发电厂中。
秸秆发电炉前给料系统
秸秆发电炉前给料系统摘要：秸秆经过预加工在锅炉中直接燃烧而产生热能，再进一步转化为电能，是一种清洁可再生能源。
作为秸秆发电主要系统，炉前给料系统的优劣直接关系到整个系统运行的效率、稳定性及经济性。
本文对影响秸秆发电的关键——给料系统进行了分析研究，分别剖析了三代技术的主要特点和优劣，并对第三代技术的三种技术路线进行了分析比较。
关键词：秸秆、生物质、发电、炉前给料1概述秸秆是一种很好的清洁可再生能源，每两吨秸秆的热值就相当于一吨标准煤，而且其平均含硫量只有3.8‰，而煤的平均含硫量约达1％。
在生物质的再生利用过程中，排放的CO2与生物质再生时吸收的CO2达到碳平衡，具有CO2零排放的作用。
秸秆发电是生物质能发电的一种形式，通过在高温高压锅炉中直接燃烧经过预加工的秸秆产生热能，再进一步转化为电能。
根据我国新能源和可再生能源发展纲要提出的目标，至2010年，我国生物质能发电装机容量要超过：300万kw。
因此，从中央到地方政府都制定了一系列补贴政策支持生物质能技术的发展，加快了技术商业化的进程。
2炉前给料系统的比较2.1炉前给料系统存在的主要问题作为秸秆电厂主要系统之一，炉前给料系统的优劣直接关系到整个系统运行的效率、稳定性及经济性。
目前国内已有多个生物质发电工程，许多问题随着运营时间的增长也逐渐暴露出来。
秸秆锅炉所配套的炉前给料装置的设计一般是针对某几种给定燃料特性数据的燃料，而实际生产过程中由于使用的燃料品种杂，水分不稳定等多方面的原因，一些数据与原先设计值有较大偏差，从而产生各种问题。
2.2炉前给料系统主要技术经过多年的发展，通过技术引进和自主开发，目前国内秸秆发电经过多年的建设发展，炉前给料系统已经形成三代技术。
2.2.1第一代技术—成捆上料通过在农场、秸秆收购站等地在燃料收购的时候，将秸秆打包成规程尺寸的燃料包，再通过汽车等方式运行至秸秆发电厂。
通过皮带、链板等送至炉前，然后采用液压推杆等直接送入炉膛，燃料包进入炉膛时，由于进料口与炉排之间的高差，将燃料自然散开在炉排上燃烧。
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秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介(上）高速发展的中国经济对能源和环保提出了越来越高的要求，利用秸秆燃烧发电是充分利用能源，保护生态环境的有效途径之一。
秸秆发电厂上料系统是整个系统的重要环节之一。
一、秸秆发电厂上料系统工艺流程介绍秸秆发电厂采用秸秆为原料，将其打碎并包装成捆，上料系统将深加工后的秸秆燃料通过散包机进行二次打碎，并将二次打碎后的燃料分散成碎料送至皮带机，皮带将分散后的秸秆碎料送入蒸汽炉的加热系统内充分燃烧，使蒸汽炉循环水转变为水蒸气推动汽轮机旋转，再由动能转化为电能。
整个上料系统包括散包机的原料分散和皮带机的物料输送两部分。
散包机原料分散系统散包机由压料辊、导料辊、输送辊、一次侧散包机、二次侧散包机几部分组成。
秸秆燃料进入散包机后，先由压料辊将其进行二次粉碎，粉碎后的燃料通过导料辊进入输送辊。
后由输送辊送入一次侧散包机进行分散作业，分散后再次经由输送辊送至二次侧散包机进行二次分散作业。
皮带机物料输送系统经二次分散作业后的秸秆燃料由散包机进入皮带机内，燃料由0#皮带机→1#皮带机→2#皮带机→3#皮带机，最后由3#皮带机将其送入加热炉的炉膛内进行燃烧。
二、上料系统流程简介1) 软质秸秆采用厂外破碎再打包进厂，充分利用农村剩余劳力，减少厂内处理环节，可提高电厂运行的可靠性，也有利于环境保护。
2) 软质秸秆和硬质秸秆的主输送线采用同一套设备,可以分别输送软质秸秆和硬质秸秆,也可以同时输送两种秸秆掺烧，因此可以根据原料的来源灵活调整运行方式，适应性好。
散料斗还可以作为事故料斗，在抓包、散包设备故障时作为备用上料设备。
3) 打包的软质秸秆进厂后采用散包机松散后再输送，散包机采用双包进料方式，不设分料平台，减少了发生堵料、卡料的可能性。
硬质秸秆采用螺旋卸料机直接送入皮带机，简单可靠。
4) 每台锅炉配两条输送线，正常情况下两条线同时运行，在一条线出现故障时减负荷运行，检修完好后再投入运行。
5) 炉前不设料仓，从皮带机输送机来的的秸秆经过渡料斗进入一道推料螺旋，从而消除了料斗缩口，在推料螺旋出口设有一道止逆门防止漏风、回火。
从推料螺旋出来再进入炉前双螺旋给料机,因此流程短，设备少，提高电厂运行的可靠性。
6) 每台锅炉配两条输送线，采用一个锅炉进料口对应一条上料线的方式，两条线同时运行，在一条线出现故障时减负荷运行，这样可以简化流程，运行操作简便。
三、防火与安全由于秸秆原料易着火的特性,必须设置防火设施，因此在炉前给料设备上设置了两道防火门、三个感温测点和三道灭火接口,具有较完善的防火措施。
四、除尘秸秆在散包、输送转运处易产生扬尘，为此在散包机处、皮带机落料口、皮带机出料口均设置了集吸尘口。
五、上料系统设备安装调试要求：1、链板输送机（待位平台）每台锅炉配置两台链板输送机，链板输送机安装于软质秸秆库，具备软质秸秆包受料、输送以及散包机进料的功能；在链板机上进散包机前同时完成人工抽绳操作。
输送机可以双包输送（2×1M），抓斗起重机可以从仓库抓料到输送机上，也可以直接从汽车上抓料到输送机上。
在链板上机装有机械式料流计,信号与抓包行车关联,在包型规范、运行稳定的条件下可以实现自动上料。
链板输送机采用变频调速,运行中可以根据锅炉负荷调节给料量。
链板输送机安装于2.3M标高混凝土平台上。
安装要求：1.1. 安装前的准备1.1.1. 链板输送机安装基础至少应在正式安装以前20天浇灌完成,该基础应能可靠地支承链板机并保证不因地基过小而发生机器下沉和额外的变化,保证链板机在运转时具有足够稳定性。
对于钢结构支承，钢结构必须具有足够的强度和刚性，以保证链板机运行时不发生振动和倾斜。
1.1.2. 使用单位根据制造厂提供的产品安装图纸，熟悉产品性能、结构和安装使用要求。
1.1.3. 根据产品安装图纸和装箱清单逐一开箱检查链板式输送机所属零部件是否齐全。
1.1.4. 链板式输送机安装前，对各零部件必须经过仔细清洗、去污和除油工作，并检查零部件有无碰伤和损坏。
1.1.5. 根据现场安装、起吊条件，由使用单位自行决定起吊步骤、起吊办法和起重设备、工具的准备工作。
1.2. 安装顺序1.2.1. 链板式输送机的安装，一般均将独立的部件运至安装现场，然后进行整体安装。
其安装顺序如下：（1）根据安装图，定出设备的纵向中心线。
纵向中心线是整个链板式输送机的安装基准。
（2）在链板式输送机的纵向中心线上，先定出主动链轮轴的轴线中心位置，然后沿纵向中心线逐段度量，按长度定出尾轮轴的中心位置。
（3）以上述中心线为基准，定出机架地脚位置、轨道安装位置及驱动装置的横向中心位置等。
（4）定出各中心位置后，按土建图纸查对预埋钢板或予留孔，并清理干净，然后进行安装。
（5）机架（包括头架、中间支架、尾架）安装完后，接着安装托轮，进而安装主动链轮装置，尾轮装置，拉紧装置及链板部分。
采用预埋钢板作基础时机架先点焊固定在预埋板上，安装调整完后再焊接。
（6）安装电机、减速器及其他附属设备。
（7）安装控制柜及电器元件。
1.3. 链板输送机安装技术要求机架的安装（1）机架中心线与输送机的纵向中心线应重合，允许偏移值≤2mm。
（2）左右两支架的平行度允差≤2mm，在每米长度上，支架横向水平度允差≤1mm。
(3）机架支柱对安装地面的垂直度允差（在每米长度上）≤2mm。
1.3.2. 上、下导轮支撑的安装（1）上、下导轮支撑对输送机纵向中心线距离允差≤1mm。
（2）相对两支撑距离允差≤2mm。
（3）支撑每米长度上直线度允差≤1.5mm；全长上的允差≤5mm。
（4）在同一横截面内，两条支撑的相对标高≤±2mm.1.3.3. 主要部件的安装（1）电机出轴轴心线与减速器高速轴轴心线平行，两皮带轮应在同一垂直平面上，平面误差＜1.5mm,角向误差＜0.3°。
（2）主动链轮轴心线对输送机中心线的垂直度（在每米长度上）≤1mm；两链轮间横向中心线与整机中心线的偏移值≤1mm。
（3）尾轮轴对输送机纵向中心线的垂直度（在每米长度上）≤1mm；两链轮间横向中心线与整机中线的偏移值≤1mm。
（4）尾轮轴安装的水平度允差≤1mm。
（5）托轮轴的中心线对输送机中心线的垂直度允差(在每米长度上)≤1mm。
（6）托轮轴安装的水平度允差≤1mm。
（7）托滚轮上母线应处在同一平面上，相邻两托轮上母线的高低允差≤1mm。
1.4. 链板式输送机的调试1.4.1. 调试前检查与准备（1）各连接螺栓应拧紧。
（2）设备内应无遗留杂物。
（3）各运动件应加入润滑油。
（4）电气接线应进行全面检查。
1.4.2. 调试注意事项：（1）设备先进行空载调试工作，在故障全部排除以后，10-20小时的空载跑合试验，最后再进行负荷试车。
（2）主动链轮、尾轮的轮齿与牵引链条是否在正常啮合状态下工作。
如差异甚大，可拧动主动链轮、尾抡轴承座的螺栓，微微调节主动链轮、尾轮轴的中心线的位置。
（3）调节拉紧装置，使四条牵引链的初张力均衡适度，初张力过大时，则增加了动力消耗；过小时，则影响连论和牵引链的正常啮合，增加了运行中的不稳定性。
（4）检查所有的托轮是否转动灵活。
如有滑动和卡链等现象，应立即更换或排除故障。
（5）运行中，各运动构件如有卡死和强制的机械摩擦等现象，应立即排除。
1.4.3. 调试合格标准（1）链板输送机运转应平稳可靠，转动件无卡涩，紧固件无松动现象。
（2）运转2小时后轴承温升≤30℃，润滑密封良好。
（3）减速器无渗油，无异常声，皮带无打滑、咬带现象。
（4）电器设备动作正确，保护安全可靠。
（5）空载运行功率≤额定功率30%。
秸秆发电厂上料系统工艺流程及设备安装调试简介(下）草料散包机简介草料散包机由进料机架、喂料部分、散包辊、出料输送部分四部分组成。
人工将草包装上进料机架，由进料输送至喂料箱，经过两只喂料辊后，草包被初步疏散，并继续往前输送，再经过高速旋转的散包辊后，则草包完全被松散，散开的草料（片）落至出料皮带上，由出料输送带输送往下道工序。
每台锅炉配置两台SBS200型散包机,将秸秆包分散成均匀松散的秸秆。
散包机可以双包进料（2×1M），散料通过散包机配备的轻型皮带输送机落入波纹档边皮带机。
散包机底座安装于地面2.30标高处。
散包机采用变频调速，在运行中可以根据不同的原料和负荷灵活调节。
安装要求：散包机工作时有一定的冲击负荷，因此正确安装是确保以后正常使用的先决条件之一，其在使用地点的安装必须妥善地进行，并满足技术条件的要求。
2.1安装前的检查与准备2.1.1散包机安装基础至少应在正式安装以前20天浇灌完成,该基础应能可靠地支承散包机并保证不因地基过小而发生下沉和额外的变化,保证散包机在运转时具有足够稳定性。
对于钢结构支承，钢结构必须具有足够的强度和刚性，以保证散包机运行时不发生大的振动和倾斜。
2.1.2对于在混凝土基础上安装时须预埋地脚螺栓。
在浇基础时按基础平面图预留地脚螺栓孔，基础脱模后再埋地脚螺栓。
埋地脚螺栓时为确保位置准确需利用临时的钢支架定位，钢支架按地脚螺栓布置位置钻好孔，在现场固定。
定位固定钢支架时须测量纵、横向以及对角线尺寸，以确保位置正确。
2.1.3安装前还须检查基础尺寸、预埋件规格和位置是否符合散包机的安装要求，如果不相符须进行处理。
2.1.4散包机在安装以前必须将那些在运输中或卸箱时粘上的尘垢的机件加以清洗。
2.1.5检查散包机在运输、装卸过程中是否出现变形、损坏，零部件是否齐全完整。
2.1.6散包机须在进料平板输送机就位之后进行，确认平板输送机已就位。
2.1.7落料口须用钢板或木架铺盖，防止安装过程中人或物件落入。
2.2散包机安装程序散包机应按以下程序进行：预埋地脚螺栓→基础检查复核→左、右机架定位固定→后机架定位固定→二次散包辊→过渡辊→一次散包辊→上压辊机架→上压辊→顶架→导料辊组→罩壳→电器系统→检查调整→基础二次灌浆抹平→调试。
2.2.1散包机安装要求2.2.1.1所有联接螺栓均应拧紧至可靠程度。
散包机调试完成后,地脚螺栓应再次复紧,其螺母外侧可与机架点焊固定防松。
2.2.1.2散包须水平安装，左右侧水平偏差不超过1mm。
2.2.1.3散包机传动侧轴承均为固定端，非传动侧为游动端，安装时要注意调整游隙，不可顶死。
2.2.1.4联轴器中心须校正，间隙符合要求。
2.2.1.5散包机过渡辊齿顶与送料平板输送机之间的合理间隙为20-30MM。
2.2.1.6散包机的二次散包辊为侧装式，从非传动侧向传动侧穿入，穿入后再装轴承安装座。
2.2.1.7各辊装配时要特别注意两侧轴承的同轴度，装完后要手动盘车检查是否灵活。
2.3散包机的调试2.3.1散包机装妥后应检查各存油处是否有足够润滑油，不够则加足之。
2.3.2检查各辊的相对位置是否正确，各辊齿之间是否有干涉。