塑胶模具知识1

对模塑产品的任何一个侧壁。都需有一定量的脱模斜度，以便 产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2度至数度间变化，视 周围条件而定，一般以0.5度至2度间比较理想。
2020/6/10
具体选择脱模斜度时应注意以下几点：
塑胶件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。 较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 塑胶件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 塑胶件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应 采用较大数值。 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下， PMMA料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度 应大于2°。
加强筋设计原则：
1.加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦 力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集中 的现象 .
2.过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形翘曲及 夹水纹等问题.
3.除特殊要求外，加强筋应尽可能矮。 4.为保证塑件基本平整，加强筋的端面不应与塑件的支撑
面相平，应低于支撑面0.5mm。
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b.适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
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3.产品壁厚
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求，即强度、结构、 重量、电气性能以及装配等各项要求，合理的确定塑件的壁 厚对模具来说是很重要的, 可避空产品翘曲变形，缩水,尺寸 稳定性等等.
壁厚不均匀可能引起的后果
内
翘
应
曲
力
缩 孔
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5.加强筋
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚， 可以在塑件的适当部位设置加强筋。加强筋还可以避免塑件 的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型过程中 塑料流动的情况。
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理想的肋结构
一 般
的
设
计
方
法
:
平 均 壁 厚
´ 0.45~0.6
2020/6Leabharlann 10第 一 次 脱 模 出 内 芯 ， 第二次脱模，胶件凹 为胶件提供变形空间 凸位变形后强脱出模
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2.塑胶件脱模斜度
由于塑胶件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑胶件紧抱模腔中的 型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件 表面拉伤，拉毛，为了方便脱模，塑胶件设计时必须考虑与脱模方 向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度.
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尺
空 洞
寸 偏 差
大
去除壁厚不一致的部分
改良后的设计
壁厚的不一致不可避免时采用逐步过渡
最理想的壁厚分 布无疑是切面在任何 一个地方都是均一的 厚度，但为满足功能 上的需求以致壁厚有 所改变总是无可避免 的。在此情形，由厚 胶料的地方过渡到薄 胶料的地方应尽可能 顺滑。太突然的壁厚 过渡转变会导致因冷 却速度不同和产生乱 流而造成尺寸不稳定 和表面问题。
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1、温度控制
料筒温度 喷嘴温度 模具温度
2.压力控制
塑化压力 注射压力
3.成型周期
填充时间 保压时间 冷却时间 开模时间
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带蚀纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加2°~ 5°的脱模角度，视 具体的蚀纹深度而定。蚀纹深度越深，脱模斜度应越大。习惯 上每0.025mm深的蚀纹,便需要额外1度的出模角.
对产品上的柱位,其表面脱模角度可适当的减小.但内孔一定要有 0.25度以上的脱模.
一般情况下,产品内表面脱模角度与外表面的脱模角度一致
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各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.6-4mm，当壁厚 超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应 考虑改变产品结构
常用塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值：(mm)
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4.避免尖角
在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度， 改善塑件的流动情况及便于脱模，所以在塑件的各面或内部 连接处，应采用圆弧过度。另外，塑件上的圆角对于模具制 造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。在塑件结构 上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.51mm的圆角。允许的情况下，圆角应尽量大。
每个注塑产品在开始设计时首先要确定开模方向。确定后，产品的 加强筋、孔、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避 免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命，减短模具制作周期。
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较好的设计方式
2.脱模斜度
a.适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱 模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹 表面大于1.5度。 b.适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
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3.橡胶模具
橡胶模具通常分上下两块模板（也有一些根据 产品的形状设计成多块模板），材质基本使用各 种型号的模具钢。 橡胶产品的生产的过程简单的说就是把一定量处 理好的生胶放入模具夹层中，然后再加压加热一 定的时间，就可以制成相应橡胶产品。
为了不让产品粘住模具，主要采用的方法有 模具表面进行适当的表面处理、使用合适的脱模 剂以及调整生产工艺等
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模具,是以特定的结构形式通
过一定方式使材料成型的一种工 业产品,同时也是能成批生产出具 有一定形状和尺寸要求的工业产 品零部件的一种生产工具.大到飞 机,汽车,小到茶杯,钉子,几乎所有 的工业产品都必须依靠模具成型. 生产中因产品的多样化便造就我 们加工工艺的多样化,最终决定模 具的多样化。下面就简述一下包 塑、吹塑、橡胶模具。
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塑胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模 质量好坏将决定塑胶件的质量.而产品顺利脱模,需模具设计 工程师采用合理的顶出方式,更重要的是需产品工程师给塑 胶制品合理的脱模角度.
1.塑胶模具上产品的顶出方式：
顶针（圆顶针，扁顶针，司筒针）
顶块
顶板
气顶 两次顶出
胶件凹凸位 被型芯包紧
对于内外表面的拐角 处，外圆角应为内圆角 加壁厚，可减少内应力， 并能保证壁厚均匀一致。 尖锐的圆角位通常会导 致部件有缺陷及应力集 中.
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产品上尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望 的物料聚积。
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在模具上太尖的利角是无法成型的，建议的最小 圆角半径是胶料厚度的25%，最适当的半径是胶料 厚比例在60%。轻微的增加半径就能明显的减低应 力。
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塑胶件评审时常出现的问题:
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注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为 有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影 响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
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1.包塑模具
a.一种为塑胶件包塑胶件。
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b.塑胶件包五金件或其它物件.
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b.塑胶件包五金件或其它物件.
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2.吹塑模具
吹塑也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法，热塑 性树脂经挤出或注塑成型得到塑料型胚，趁热（或加热到软 化状态）置于对开模中，闭模后立即在型胚中通入压缩空气， 使塑料型胚吹胀而紧帖在模具内壁上，经冷却脱模，即得到 各种中空制品。
汽车中橡胶制品有： 轮胎，密封制品，减 震制品等等。
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好的产品设计是模具成功的关键.为得到高 质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分 考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要 结构特点分析避免注塑缺陷的方法 .
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1.开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保 证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响 .
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序言
一.塑胶产品的脱模 二.包塑、吹塑、橡胶模的简述 三.注塑模具对塑胶件设计的要求 四.注塑件生产工艺
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据统计，日常生活中一个 普通人接触的物品直接、间接的 与约2千套模具有关！模具是工业 之母,是一切制造之首。然而一副 模具的成功于否产品工程师扮演 着主导角色 ，好的产品设计不仅 表现在功能上的优越性，而且便 于制造，生产成本低。
汽车上的吹塑制品 有：防尘罩，燃油箱， 汽车风管等等。
吹塑制品的材质主要有： PE，PVC，PET等等。
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决定吹塑模具效率的要素有： a.材料.b.冷却.c.切胚口设计.d.排气.
用铝合金较多,还有价格相对便宜的刚料. 颈部与底部需的热量最大,需加强冷却. 切胚口用料要较好,采用钢或铜合金. 在部件吹塑成型时,为了使气体迅速逸出, 必须排气,最好是采用表面排气.