双塔双循环脱硫工艺流程

脱硫塔工艺流程

脱硫塔工艺流程脱硫塔是一种用于去除燃煤电厂烟气中二氧化硫的设备，其工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法。

以下将分别介绍这些脱硫工艺的流程及特点。

石灰石石膏法脱硫工艺流程：1. 石灰石石膏法脱硫工艺是目前燃煤电厂中应用最广泛的脱硫方法之一。

其工艺流程主要包括石灰石研磨、石灰石浆液制备、石灰石浆液输送、烟气脱硫、石膏脱水等步骤。

2. 在该工艺中，石灰石首先经过破碎、研磨等工序，制成石灰石浆液。

然后将石灰石浆液输送至脱硫塔，烟气在脱硫塔中与石灰石浆液进行接触，二氧化硫被吸收，形成石膏。

最后，石膏经过脱水处理，得到干燥的石膏产品，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。

海水脱硫法工艺流程：1. 海水脱硫法是一种相对较新的脱硫方法，其工艺流程主要包括海水预处理、海水喷淋、烟气脱硫、海水处理等步骤。

2. 在该工艺中，海水经过预处理后，以喷淋的形式与烟气充分接触，吸收其中的二氧化硫。

然后，含有二氧化硫的海水经过处理，将其中的二氧化硫提取出来，形成硫酸或者其他有价值的化合物。

氨法脱硫工艺流程：1. 氨法脱硫是利用氨水或氨气与烟气中的二氧化硫进行化学反应，将二氧化硫转化为硫酸铵或者硫酸氨，从而达到脱硫的目的。

2. 其工艺流程主要包括氨水喷淋、烟气脱硫、氨水处理等步骤。

在该工艺中，氨水以喷淋的形式与烟气接触，吸收其中的二氧化硫，形成硫酸铵或硫酸氨。

然后，含有二氧化硫的氨水经过处理，将其中的硫酸铵或硫酸氨提取出来，实现了二氧化硫的脱除和资源化利用。

综上所述，脱硫塔工艺流程包括石灰石石膏法、海水脱硫法、氨法等多种方法，它们各自具有特点和适用范围。

在实际应用中，需要根据燃料特性、环保要求、成本考虑等因素选择合适的脱硫工艺，以达到高效脱硫、资源化利用的目的。

石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术应用实例分析

石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术应用实例分析发表时间：2017-10-24T11:33:03.123Z 来源：《电力设备》2017年第15期作者：李珺李小宇程旺斌时瑞生高维广孙晶[导读] 摘要：本文重点介绍了山西某电厂#3机组采用石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术进行脱硫超低排放改造的情况和效果。

（1.高效清洁燃煤电站锅炉国家重点实验室（哈尔滨锅炉厂有限责任公司）黑龙江哈尔滨 150046；2.哈尔滨锅炉厂环保工程技术有限公司黑龙江哈尔滨 150046）摘要：本文重点介绍了山西某电厂#3机组采用石灰石-石膏湿法双塔双循环脱硫技术进行脱硫超低排放改造的情况和效果。

脱硫系统性能试验期间，在FGD入口SO2浓度6000~7700mg/Nm3的情况下，FGD出口SO2浓度始终小于35mg/Nm3，表明本次脱硫改造取得了圆满成功。

关键词：双塔双循环脱硫技术；石灰石-石膏湿法；火电厂；超低排放0 引言随着我国火电厂大气污染物排放新标准的实施以及《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》的出台，目前很多地区对于火电厂SO2排放浓度要求达到35mg/Nm3（标态，干基，6%氧）以下超低排放限值。

我国很多燃煤电厂现有的脱硫系统达不到超低排放的要求，为了响应国家环保政策，需要进行增容改造[1]。

对于设计燃煤含硫量很高的脱硫改造项目，采用传统石灰石-石膏湿法单塔单循环脱硫工艺已经很难满足SO2超低排放要求，而双塔双循环脱硫工艺作为一种广泛应用的高效脱硫工艺，具有脱硫效率高、运行稳定、抗扰动能力强等优点，在改造场地允许情况下，选用双塔双循环脱硫工艺来进行改造是实现SO2超低排放非常有效的途径[2]。

1 原脱硫系统概述山西某电厂#3机组2005年建成投产，机组容量为300MW，同步建设了烟气脱硫系统，采用单塔石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，吸收塔为喷淋逆流空塔，设计FGD入口SO2浓度4900mg/Nm3，出口SO2浓度＜190mg/Nm3。

脱硫工段操作规程

脱硫工段操作规程一、工艺流程1、气体工艺流程脱除粗苯后的煤气，经罗茨风机加压后，从脱硫塔底部依次进入两个脱硫塔，在此，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触进行吸收反应，煤气中的H2S,HCN等物质被脱硫液吸收后，煤气从脱硫塔顶部排出供甲醇及焦炉使用等。

2、解决方案工艺流程解决方案循环罐中的解决方案由解决方案循环泵加压进入再生塔底部，并与空气压缩机输送的压缩空气一起流入再生塔，使解决方案在再生塔内进行氧化再生，氧化再生后的解决方案从上部进入脱硫塔进行喷洒，然后从底部流入循环槽进行闭路循环。

3、硫磺回收工艺流程悬浮于再生塔扩大部分的硫泡沫利用位差自流入硫泡沫槽，硫磺泡沫罐中的硫磺泡沫由混合器均匀搅拌，然后流入离心机进行分离。

经离心机分离后的脱硫上清液流入地下槽，经地下槽液下泵泵入循环槽。

经离心机分离出的硫膏排入硫膏收集槽。

二、脱硫过程中的反应原理1、脱H2S化学反应吸收过程H2S+Na2CO3 NaHS+NaHCO32、催化氧化析硫反应过程2NaHS+O2 JDS 2NaOH+2S3、副反应过程2NaHS+2O2 Na2S2O3+H2O2Na2S2O3+O2 2Na2SO4+2SHCN+Na2CO3 NaCN+NaHCO3NaCN+ Na2S2O3 NaCNS+Na2SO3三、工作职责1 负责设备的开启、停作业。

2、负责设备的日常维护，定期润滑设备。

3、负责消防器材的保管，严禁随意挪作他用。

4、负责机后压力的调整，确保后续工段的正常生产。

5、经常接触焦化厂鼓风机，保证风机机后煤气压力。

6、负责转动备用设备。

7、随时与化验室取得联系，确保脱硫塔后气体中硫化氢含量合格。

8、根据悬浮硫的化验结果，定期清除脱硫液中的硫泡沫。

9、负责区域内设备的巡检，发现问题及时联系解决，如有困难及时联系车间。

10、负责维护后的设备调试，并清理检修现场异物。

11、负责定期清理现场，不存死角。

12、每小时应记录每个点的温度、压力，流量及各种操作参数。

脱硫系统工艺操作步骤

脱硫系统工艺操作步骤1.脱硫系统操作规程1.1脱硫剂更换操作规程(1)操作规程a、关闭脱硫塔进出口阀门，从放空口对脱硫塔进行泄压，泄压完毕后，打开上下填料口，并准备好消防器材（消防水带、灭火器和石棉毯）和水管。

b、打开上下填料口小心淘净是小脱硫剂及其中杂物，做深埋或其他无害化处理。

c、先铺上2层网孔小于4mm的不锈钢网，在脱硫塔地盘上铺一层直径为20～30mm的青碎石或瓷球，再放置2层孔小于4mm的不锈钢网。

d、用“S”型帆布袋将脱硫剂倒入塔内，避免其破碎。

e、装填完毕后，将上边的脱硫剂推刮平整，均匀。

若需要进入塔体内，必须在脱硫剂上先铺上木板，操作人员踩在木板上工作，确保脱硫剂密度一致。

盖好法兰盖，并做全面检查，然后进行空气置换。

f、缓慢打开塔体进气阀，对塔内的空气进行置换。

置换注意：置换压力应该控制在0.2MPa，置换时间不少于10分钟，同时应注意观察脱硫塔温度变化情况，置换完毕后，对备用塔进行空气置换。

g、置换空气完毕后，应进行密闭性测试，如没有泄漏，则更换操作结束。

(2)技术要求a、更换脱硫剂前，应按公司规定办理申请更换脱硫剂的相关手续。

b、在打开上下填料口后，泼入一定量的冷水防止硫自燃也便于废脱硫剂地卸出。

c、脱硫剂不能装得太满，每层都必须拥有一定高度（15cm～20cm）的空间间歇，以保证气流通畅，脱硫剂距进气口的距离不得小于20mm。

d、脱硫剂卸完后，若需要进入塔内清洗塔垢及卸出瓷球，必须先将压缩空气打入塔内置换塔中的含硫气体后，工作人员（穿戴好防护用品）方可入塔工作。

e、与水喷射卸出的脱硫剂要防止其烧伤员工。

f、切忌在雨天进行装填。

g、切忌直接将脱硫剂向塔内倾倒，脱硫剂内袋及杂物不得带入塔内。

h、升压时切忌升压过快，否则可能造成脱硫剂粉化。

1.2脱硫塔A和脱硫塔B的切换操作脱硫塔采用“一用一备”的形式，当使用A塔的时候，开启A塔的进气出气阀，关闭B塔的进气出气阀；当使用B 塔的时候，开启B塔的进气出气阀，关闭A塔的进气出气阀。

脱硫设备的工艺流程

脱硫设备的工艺流程
脱硫设备是用于去除燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫的设备，其工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方法。

下面将详细介绍这两种脱硫设备的工艺流程。

一、干法脱硫设备工艺流程。

1. 原料破碎，首先将燃料破碎成合适的颗粒大小，以便于后续的处理。

2. 燃料预处理，对燃料进行干燥处理，以降低燃料中的水分含量，提高脱硫效果。

3. 燃料燃烧，将燃料送入燃烧炉中进行燃烧，产生含有二氧化硫的烟气。

4. 烟气处理，将烟气送入脱硫设备中，通过干法脱硫剂吸收二氧化硫，形成硫化物，再通过除尘设备去除颗粒物。

5. 硫化物处理，将吸收的硫化物送入脱硫渣处理系统，进行资
源化利用或安全处置。

二、湿法脱硫设备工艺流程。

1. 烟气净化，将烟气送入湿法脱硫设备中，通过喷淋装置将烟气中的颗粒物和二氧化硫溶解到吸收液中。

2. 吸收液循环，将含有二氧化硫的吸收液送入吸收塔，与烟气充分接触，吸收二氧化硫。

3. 氧化还原，通过氧化剂将吸收液中的硫化物氧化成硫酸盐，再通过还原剂还原成元素硫。

4. 硫酸盐处理，将生成的硫酸盐送入结晶器进行结晶，得到硫酸盐晶体和母液。

5. 硫酸盐处理，将硫酸盐晶体进行干燥处理，得到成品硫酸盐产品，母液则进行再循环利用或安全处置。

以上就是干法脱硫设备和湿法脱硫设备的工艺流程介绍。

通过脱硫设备的使用，可以有效地减少燃料燃烧过程中产生的二氧化硫排放，保护环境，净化空气。

同时，脱硫设备的工艺流程也在不断
的改进和完善，以适应不同燃料和排放标准的要求。

希望本文对脱硫设备的工艺流程有所帮助。

脱硫的工艺流程

脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。

在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。

因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。

脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。

干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。

湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。

下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。

干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。

首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。

常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。

氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。

接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。

常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。

通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。

湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。

首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。

通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。

接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。

常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。

通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。

无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。

常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。

这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。

除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。

脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。

同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。

总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。

一炉双塔脱硫原理

一炉双塔脱硫原理
一炉双塔脱硫原理如下：
一种工业萘单炉双塔装置，它包括初馏塔、换热器、管式炉、精馏塔、原料油出油管、原料油进油管、萘蒸汽排出管、洗油出油管、萘蒸汽进气管和洗油进油管。

具体的工作原理可以参考以下步骤：
1.初馏塔与换热器之间连接有原料油出油管，原料油进油管一端与换热器相连，换热器与精馏塔通过洗油出油管相连。

2.萘蒸汽排出管的一端连接在精馏塔的顶部，另一端连接在洗油进油管上。

具体的反应过程如下：
1.原料油进入初馏塔进行初步的分离和提纯。

2.经过初馏塔处理后的原料油进入换热器进行加热，使其达到一定的温度后进入管式炉进行进一步的加热和裂解。

3.裂解后的萘蒸汽进入精馏塔进行分离和提纯，萘蒸汽从精馏塔顶部排出，进入萘蒸汽排出管。

4.萘蒸汽经过萘蒸汽进气管进入洗油进油管，与洗油混合后进入精馏塔进行进一步的分离和提纯。

5.最终，提纯后的萘从精馏塔底部的出口排出，完成整个脱硫过程。

双回路吸收塔脱硫技术特点及应用介绍

五、双塔双循环脱硫系统的改造优势
双回路在脱硫系统的改造中经济优势也比较明显。如果采用增加喷淋层或托盘的方案增加脱硫效率，必会对主吸收塔结构进行改动，同时同样还需增加浆池容积，这种改动费时费材料。而双回路方案无需对主吸收塔结构进行改动，同时双回路吸收塔的原塔的吸收能力大幅提高，使得总喷淋量可以较单塔有较大的减少，从而减少了循环泵和喷淋层数量，减少了投资成本。

三、双塔双循环脱硫系统的设计
双塔双循环脱硫系统的设计难点是总平面布置。具体见青岛、莱城、潍坊脱硫总平面布置图

四、双塔双循环脱硫系统的运行
1、双塔双循环脱硫系统的安全运行。排放达标青岛厂2号机6月份排放浓度最高33mg/Nm3 最低8.04mg/Nm3 平均16.1mg/Nm3 裕华1号机和莱城2 号机在开3台循泵的情况下，排放浓度在50-60mg/Nm3 系统水平衡控制好除雾器的冲洗，防止系统外水的进入防止超温防止因设备原因造成系统停运。

国内主流的石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺脱硫效率一般在90%‐95%的水平，当燃煤含硫量较高时，这种效率无法满足愈发严格的二氧化硫排放标准要求，因此目前对高脱硫效率技术的需求日益迫切。随着我国《火电厂大气污染物控制排放标准》和《大气污染防治法》的日趋严格，以及我国二氧化硫的总量控制政策的不断推进，国内对二氧化硫的排放控制标准将逐渐提高，烟气脱硫技术的深度开发正面临前所未有的机遇与挑战。
二、双塔双循环脱硫技术的原理
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺的核心是吸收塔。国内目前烟气脱硫技术中单个脱硫塔的脱硫效率一般在90%-97%的水平，由于吸收塔内SO2和吸收剂的反应速度受气液双膜控制，单个吸收塔受条件所限，无法从气液双向增加反应速度。吸收塔PH值提高时，脱硫效率提高，但高PH 值不利于石膏的氧化和结晶，氧化和结晶不畅会反过来影响脱硫效率，所以要求单塔的脱硫效率极高时，只能单纯通过增加液气比、增加气液接触机会来提升脱硫效率。因此对于煤质含硫量非常高或出口SO2浓度要求非常严格的项目，单塔的经济性和可靠性比较低。

脱硫操作规程(1)

脱硫岗位操作规程1、生产工艺流程概述从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。

脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。

由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。

脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。

脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。

在再生槽内，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。

由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。

再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。

分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。

脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。

同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。

脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。

由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。

由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。

然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。

2、岗位职责和任务2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。

2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。

2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的处理措施。

2.4 控制好各槽体液位和溶液换热器出口脱硫液温度；根据生产需要稳定循环量，控制好再生槽环隙液位，通过液位调节器的操作，保证硫泡沫的正常分离。

脱硫塔工艺流程

脱硫塔工艺流程
《脱硫塔工艺流程》
脱硫是指通过化学或物理方法去除燃烧废气中的二氧化硫
(SO2)的过程。

脱硫塔是一种常用的工艺设备，其主要原理是
通过喷氨或喷石灰的方式与燃烧废气中的SO2发生化学反应，将其转化为硫酸和硫化物，从而实现脱硫的目的。

脱硫塔工艺流程通常包括以下步骤：
1. 燃烧废气进入脱硫塔：燃烧废气通过管道进入脱硫塔的底部，与喷射进来的喷氨或喷石灰气流进行接触和混合。

2. SO2吸收和氧化：废气中的SO2与喷氨或喷石灰气流发生
反应，被吸收并转化为硫酸或硫化物。

3. 除尘：除去吸收后生成的固体颗粒物和其他杂质，以保证废气排放的清洁。

4. 脱硫产物处理：对脱硫后生成的废水和固体废物进行处理，以达到环保标准。

脱硫塔工艺流程的关键在于喷氨或喷石灰的投加量和均匀度，以及反应温度和压力的控制。

合理的工艺流程可以有效地去除燃烧废气中的二氧化硫，降低大气污染物排放，保护环境和人类健康。

总的来说，脱硫塔工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的工艺控制和设备操作，以及配套的废水处理和固体废物处理系统。

只有这样，才能实现高效、环保的脱硫效果。

脱硫脱硝工艺流程

脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝是指将燃烧过程中产生的二氧化硫和氮氧化物（NOx）等有害气体从废气中去除的工艺。

下面以燃煤电厂为例，介绍脱硫脱硝的工艺流程。

脱硫工艺流程：
1. 废气净化：首先将烟气脱泥除尘，去除颗粒物和粉尘，防止对后续设备造成损害。

2. 一次脱硫：将含有二氧化硫的烟气通过石灰石浆液喷入脱硫塔中，利用吸收反应使SO2转化为石膏或硫酸盐等可回收的
物质。

3. 二次脱硫：如果一次脱硫仍未达到环保要求，则进一步进行二次脱硫。

二次脱硫一般采用湿法氢氧化物脱硫法，通过氢氧化钠或氨水溶液反应生成硫代硫酸盐。

脱硝工艺流程：
1. SCR脱硝：将含有氮氧化物的废气与氨水催化剂在催化剂
层上进行反应，使氮氧化物转化为氮和水，同时催化剂也会发生周期性的硫硝效应，需要定期进行调整和更换。

2. SNCR脱硝：将含有氮氧化物的废气喷入反应室，再喷入尿
素溶液等还原剂进行反应，通过还原作用将氮氧化物转化为氮和水，达到脱硝效果。

脱硫脱硝工艺流程的控制和监测是非常重要的。

通常会根据废气成分和环境要求，通过在线监测设备对废气进行实时监测，控制脱硫脱硝设备的运行方式和操作参数。

同时，还需要定期对脱硫脱硝设备进行维护和清洗，保证其正常运行和去除效率。

脱硫工艺流程和原理

脱硫工艺流程和原理脱硫工艺流程和原理是目前我国电力行业中应用最广泛的污染治理技术之一，其基本原理是通过对烟气中的二氧化硫进行特殊处理，使其转化成不易对环境造成影响的物质。

下面将从工艺流程和原理两个方面详细介绍脱硫技术。

一、工艺流程脱硫工艺流程通常包括五个步骤：烟气预处理、吸收、冷却、净化、设备控制等。

1. 烟气预处理烟气预处理主要是去除烟尘等杂质，保证后续处理过程的顺利进行。

主要方式有电除尘和布袋除尘两种。

2. 吸收吸收是脱硫的核心步骤，其基本原理是将烟气中的二氧化硫通过碱液吸收或化学反应转化成硫酸盐或硫酸。

通常采用湿法吸收和干法吸收两种方式。

湿法吸收又被称为烟气脱硫法，其通过往烟气中喷射水溶液的方式，将二氧化硫与其反应生成硫酸盐；干法吸收则是在干燥状态下对烟气中的二氧化硫进行处理。

3. 冷却冷却主要是为了防止后续处理中产生的热量对设备造成影响，在普通的脱硫设备中，其通常采用冷凝板将烟气中的水分冷凝掉。

4. 净化净化是指将吸收后的硫酸盐和冷凝后的水分清除，将产生的纯净水通过管道排出去。

其中的净化方式通常是沉淀、过滤等。

5. 设备控制设备控制是指监控各个环节的工作情况，当设备达到限定的处理次数或者时限时，需要进行维护或更换工作。

二、脱硫原理脱硫的本质就是利用氧化还原反应将烟气中的二氧化硫转化成硫酸盐或硫酸，此处列举常见的两种方法。

1. 湿法脱硫法湿法脱硫法是通过将碱性物质溶解在水中，使其成为碱性溶液，通常是纯碱或石灰石，通过催化反应有效地实现了脱硫的效果。

2. 活性炭吸附法活性炭吸附法是指利用颗粒状或多孔状的活性炭吸附气流中的气体，其通过物理吸附和化学吸附的方式将二氧化碳和氯气等有害物质吸附掉，从而实现脱硫的效果。

综上所述，脱硫工艺流程和原理都非常重要，需要根据不同的设备选用合适的方式进行脱硫处理，达到减少环境污染，保护环境的目的。

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程
《脱硫工艺流程》
脱硫工艺是指采用物理、化学或生物方法，将燃料或废气中的硫化物去除的过程。

脱硫工艺对环境保护和人类健康具有重要意义，因此在工业生产和能源利用中得到了广泛应用。

脱硫工艺的流程通常包括：预处理、脱硫反应、后处理和废物处理四个主要步骤。

首先是预处理，这一步骤主要是对原始燃料或废气进行预处理，以便提高脱硫效率。

例如，在燃料方面，需要对煤炭或燃油进行粉碎、筛分和干燥处理；在废气方面，需要去除悬浮颗粒和降温处理。

接下来是脱硫反应，这一步骤是脱硫工艺的核心步骤。

常用的脱硫方法包括石灰石法、石膏法、氧化还原法、活性炭吸附法和生物法等。

通过在反应器中引入适当的脱硫剂和催化剂，可以有效将硫化物转化为可分离的化合物，从而实现脱硫的目的。

后处理是在脱硫反应之后对产生的气体或液体进行进一步处理，以确保产品的纯度和环境的安全。

常见的后处理方法包括干湿烟气除尘、石膏脱水和水处理等。

最后是废物处理，对于脱硫产生的固废和废水，需要进行妥善处理，以减少对环境的负面影响。

一般来说，固废经过固液分离和焚烧处理，废水经过沉淀、过滤和中和处理，最终实现资
源化利用或安全排放。

总的来说，脱硫工艺流程不仅对环境保护和能源利用具有重要意义，而且在工业生产中也具有广泛的应用前景。

通过不断的技术创新和工艺改进，相信脱硫工艺将会在未来发挥更加重要的作用。

关于脱硫系统单塔与双塔、单塔双循环的的对比选择与建议

关于脱硫系统单塔与双塔的的对比选择与建议传统石灰石—石膏湿法脱硫效率通常可以达到97～98%左右。

若燃煤的硫份（收到基）范围为1.5-2.0%，则根据1%收到基硫分，脱硫入口硫含量为2200mg/m3测算，以出口二氧化硫为35 mg/m3为基准，对硫份（收到基）范围为1.5-2.0%时，对应脱硫效率为99%~99.2%。

脱硫效率超过99%之后，需要对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺进行提效改进，采用传统单塔是不能满足本工程要求的。

目前，已经发展出多种可提高脱硫效率的技术，并在工程中得到应用。

主要有单塔双循环技术（国电龙源）、串塔或双塔双循环、单塔双区（上海龙净）、U型液柱塔（重庆远达环保）等多种技术可供选择。

根据《中国大唐集团公司燃煤火电工程典型推荐技术组合方案（2014 年试行版）》中对脱硫工艺选择的规定如下：1）方案一，FGD 工艺，每台炉设置一套石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，不设GGH，不设旁路烟道，采用单塔单循环，FGD 监控用DCS与机组DCS 一体化。

2）可根据煤质含硫量高低、环保排放限值要求，选择单塔或双塔方案；煤质含硫量小于1.3%，单塔脱硫效率在98%以内，能满足排放标准的，采用单塔单循环方案；煤质含硫量大于1.3%，单塔脱硫效率大于98%以上，仍不能满足排放标准的，可选用单塔双循环或双塔双循环等高效脱硫技术。

在我厂拟计划采用燃煤的硫份（收到基）范围为2.0%的情况下，达标排放情况下（二氧化硫为20 mg/m3），脱硫效率不低于99.64%。

U形塔技术预期脱硫效率与双塔双循环方案相当。

该方案存在投资高、运行费用相对较高、运行业绩较少等问题，同时由于液柱塔喷射液柱由所有循环泵母管供给，循环泵母管故障或单台泵故障均会造成环保指标超标，可靠性较低。

单塔双区技术与普通吸收塔区别仅在于对普通吸收塔浆池进行了不可靠的分区（提高浆池高度，布置射流泵），使之形成非纯粹的氧化区和吸收区，理论上脱硫效率较单塔有所提高，但较双循环系统低。

火电厂石灰石—石膏湿法双塔双循环脱硫技术的探讨

火电厂石灰石—石膏湿法双塔双循环脱硫技术的探讨摘要：为应对“三区十群”内火电厂SO2排放新标准，双塔双循环技术作为原有石灰石-石膏法脱硫工艺改进技术脱硫效果比较明显，为燃煤电厂提高脱硫效率提供技术参考。

关键词：双塔双循环；湿法烟气脱硫；脱硫效率；火电厂0引言目前我国工业锅炉排放二氧化硫占全国总排放量的22.2%，根据环保部2013年发布的第14号《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》，“三区十群”内的火力发电机组在“十三五”期间，都必须达到二氧化硫50mg/m3的排放限值。

实行新标准后，国内燃煤锅炉约有80%的现役机组将全部升级改造。

自20世纪60年代末湿法烟气脱硫技术出现以来，经过不断改进和发展，石灰石-石膏法脱硫工艺（FGD工艺）已成为烟气脱硫技术中技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫技术，目前占全球脱硫装机总容量的85%。

双塔双循环技术在石灰石-石膏法脱硫设施增容改造过程中可普遍应用。

1 双塔双循环技术工艺原理及流程双塔双循环采用两塔串联运行的思路，能够充分利用原有脱硫设备设施：原有烟气系统、SO2吸收系统、石灰石浆液制备及供应系统、石膏脱水系统、排放系统等采用单元制配置，避免了拆塔重建的最不利局面。

在不改变脱硫剂（石灰石）的情况下，能够有效提高脱硫效率，加强改造新增设备与现有设备的联系，提高整个脱硫系统的可靠性，降低造价。

同时改造过程中对现有脱硫装置的正常运行影响较小，缩短了现有脱硫装置的停运时间，改造后脱硫系统能够持续稳定运行，脱硫系统的启停和正常运行均不影响机组的安全运行和电厂的文明生产。

双塔双循环脱硫基本工艺流程见图1。

锅炉来高温烟气经引风机后进入预洗涤塔，经洗涤、降温至50-60℃后进入吸收塔，烟气中的SO2烟气经一级循环够得到预处理，降低烟气中含尘量、含硫量，而后被吸收池中浆液经而级循环洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的CaSO3落入吸收塔底部的氧化池，氧化空气经氧化喷枪注入氧化池中，对中间产物进行强制氧化生成脱硫副产品CaSO4。

脱硫工艺流程简易说明

k）液位测量计：测量吸收塔液位，并将其输送至DCS监视，使得吸收塔液位控制在合理范围之内。
二、卸料及制浆系统。
溢流
底流
工艺水或滤液水
再循环箱浆液补充液（防止再循环箱浆液打空）
分配箱至石灰石浆液箱浆液
图1：脱硫卸料及制浆系统简易流程
1、主要设备
我厂卸料及制浆系统主要设备有：卸料斗（其上为卸料格栅），振动给料机、斗式提升机（1台）、石灰石仓、称重皮带给料机（1台）、湿式球磨机（1台）及附属设备（包括磨机润滑油站及喷淋油站）、石灰石浆液再循环箱及其搅拌器（1套）、石灰石浆液再循环泵（2台）、石灰石浆液旋流站、石灰石浆液箱、相应管道阀门等。
脱硫工艺流程说明
一、吸收塔系统（烟气吸收系统）
1、主要设备
吸收塔（1个），吸收塔浆液搅拌器（4台），浆液循环泵（4台），氧化风机（2台），石膏排出泵，除雾器，原烟道事故减温喷淋水，各连接管道，排气阀，吸收塔密度、PH计测量系统、液位计等。
2、各设备作用概述
a)吸收塔：我厂脱硫系统吸收塔为常见喷淋塔，其分为吸收区，氧化区、结晶区；
吸收区：吸收区域为浆液循环泵最低喷淋层至最高喷淋层间的吸收塔区域，这个位置石灰石浆液与烟气进行逆流吸收，实际为中和反应。（利用石灰石浆液的弱碱性和酸性的SO2起中和反应，达到吸收SO2的目的）
氧化区：采取强制氧化，使得不稳定的亚硫酸钙氧化成硫酸钙
结晶区：利用石膏在浆液中的过饱和，使得石膏晶体能够析出的区域
e)石膏浆液旋流站：一级脱水设备，来自石膏排出泵的石膏浆液通过旋流分离成底流（浓度（45~55%）、溢流（1%~3%），底流进入真空皮带脱水机进行二级脱水，溢流进入滤液水箱，返回吸收塔利用或者去制浆系统制浆，多余的进入废水旋流站进行废水分离，去废水系统。