传统单双线集中润滑系统进行智能润滑改造的可行性1

传统单双线集中润滑系统进行智能润滑改造的可行性

摘要：本文介绍了介绍了传统的单双线集中润滑系统的简单工作原理及其弊端，在系统稳定性、故障排除和精确供油三个方面进行说明，介绍了新型集中润滑系统——智能润滑系统的优势，以及改造后产生的经济效益。

关键词：润滑系统，智能控制，故障排除，精确供油。

一、系统优势对比介绍

1、智能集中润滑系统的工作原理及特点：

智能润滑系统启动，高压润滑泵开始工作，系统依次打开各区域电磁阀并向该片区管路供油，该管路所配套的定量给油器也开始工作，采集该点油脂流过的信号值，通过对信号的识别判断，PLC可以知道该点的供油状况（温度、油压、流量），在控制柜上或者上位机通过显示屏展示出来。

假如该点出现堵塞或畅通（电磁阀不能闭合）时，PLC将结果反馈给主控制柜，主控柜发出声光报警，同时触摸屏和上位机显示器显示出该点的故障位置和故障属性，并将此信息储存备查；润滑点一对一控制管理，发生故障时，不影响其他片区及润滑点的正常注油工作，处理故障时可停止对该点注油，不影响系统工作，待检修完成及可通过控制柜开启该点注油工作。油流传感器除具有检测故障的功能以外，还具有给各润滑点供油时快速定量的功能，精确控制供油量，减少油脂损失，避免污染环境。

2、单线集中润滑系统的工作原理及特点：

单线系统只有一条主管线，工作时，首先电动润滑泵（或者手动润滑泵）开始动作打油，通过压力依次打开分配器，将润滑油脂一级一级输送到下一级分配器，同时向各润滑点供油。

电动单线集中润滑系统示意图

1）稳定性：由于单线系统是串联式布置，如果其中一个点堵塞，则该区分配器不能工作，导致整个润滑系统不能工作，系统压力升高，手动系统无法故障报警，电动系统可通过配置的电控箱进行故障报警，但是具体故障点是需要对每个润滑点逐一检测，排除故障后，系统才能正常工作。

2）故障排除：不能实现电脑监控准确指示出故障点，工作量大，严重影响工厂的正常工作；

3）精确供油：系统供油量由润滑泵工作时间决定，无法精确控制，造成油脂不必要的浪费。

3、双线线集中润滑系统的工作原理及特点：

双线系统工作时，首先电动润滑泵（或手动润滑泵）开始动作打油，油脂经换向阀交替由两条管路输送到双线分配器，向润滑点注油。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。

电动双线集中润滑系统示意图

1）稳定性：系统由两条管路交替供油，靠压差进行换向打开油路，如润滑点偏远，造成两端压力降偏大，易造成近端远端出油不均；

2）故障排除：润滑点堵塞，电动系统可由电控箱发出故障报警，然后需人工对润滑点一一排查，找出故障点进行维修，稍有不慎可能会露过其中一个点，十分繁琐；

3）精确供油：供油量同样也是不能精确控制，会造成油脂的不必要浪费。

二、系统改造可行性

案例门机智能润滑系统改造（右图）

该GSRZ-I智能集中润滑系统在某港口门机上应用。经过一年多的稳定

运行，先后几次及时发现各部位润滑点的润滑系统故障，并及时检查排除。

杜绝了轴承损坏事故的发生，减少了设备维修成本和待机时间，提高

了泊位装卸效率，产生了巨大的经济效益：

该项目的实施，减少单台设备作业故障台时近120h/y，产生的经济效

益为：减少设备故障台时，增加系统作业台时产生的经济效益计算公式：

创收效益-运行成本=经济效益(台时产量×年增加作业台时)×(每吨

装卸费用-每吨运行成本)=年经济效益。

(450.00t/h×120.00h)×(39.50元/t-10万/t)=159.3(万元)。

由此估算，该项目每年产生的经济效益为159.3万元。

结束语

通过该智能润滑系统改造的实施，实现了门机各机构润滑状态的实时

监测，能够实时了解润滑系统的运行与故障情况，防止因润滑不到位造成

的轴承损坏甚至更严重的机损事故，提高门机运行的安全性，降低门机作

业在线故障率，杜绝机损事故的发生。