生产件批准程序资料
生产件批准程序(PPAP)培训资料
二、PPAP的过程要求
2.2.8测量系统分析研究
组织必须对所有新的或改进后的量具、测量和 试验设备进行测量系统分析研究，如：量具的重复 性与再现性、偏倚、线性和稳定性研究。（见《测 量系统分析》参考手册）。 注1：《测量系统分析》参考手册中定义了量具重复 性与再现性的接收准则。 注2：对于散装材料，测量系统分析可以不适用，但 要获得顾客同意。
注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份 过程图可适用于相似零件家族的生产过程。
二、PPAP的过程要求
2.2.6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程 FMEA开发（例如，《潜在失效模式及后果分析》 参考手册）。 注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，同一 份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产 过程。 注2：对于散装材料，见附录F。
二、PPAP的过程要求
注1：对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计 职责，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件 来形成该设计记录的部分。
注2：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如： 有许多孔的一个支架可以有不同的用途。
注3：对于定义为黑盒子的零件，设计记录要规定和其它件的 配合关系和性能要求。
注4：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者 认可的行业标准的参考要求。
注5：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、 加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接受准则。如果度 量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也将不适用。
二、PPAP的过程要求
2.2.1.1零件材质报告 组织必须提供证据表明已经完成顾客要
二、PPAP的过程要求
2.2.9全尺寸测量结果
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP--生产件批准程序
评价/监控 Evaluate/monitor
供应商 Supplier
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
项目批准
Program Approval
样件
Prototype
PPAP与APQP的关系 The relationship between APQP and PPAP
PPAP是用来确定供应商是否已经正确理解NEVS工程设计记录和规范的所有要求，以及
该制造过程是否具有潜力在实际生产运行中，依据报价时的生产节拍持续生产满足NEVS
要求的产品 All NEVS engineering design record and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product consistently meeting these requirements during an actual production run at the quoted production rate.
注：散装材料指无固定形状的固体、液体或气体，如粘合剂、密封剂、化学品、涂料、纺织品 和润滑剂等。
Note: bulk material means that amorphous solid, amorphous liquid or amorphous gas. E.g. adhesives, sealant, chemical, coating, textile and lubricant, etc.
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
14
技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
23
技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
PPAP生产件批准程序
实验室要有资质 商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、
实验日期、采用的标准、判断结果。
PPAP所需提交的19项资料
PPAP要求提交的内容
第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没 有设计开发的企业不需要提交设计记录。
注意事项1
设计记录：对于任何可销售的产品，零件 或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯 一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保 与客户的图纸保持一致。）
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。
2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，
必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
范、或材料方面的工程变更。
生产件批准程序提交情况
4.只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采 用了以前未曾用过的新的过程技术。 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要 时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更 新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包 括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
标准样件必须是从生产样品中抽取，并有客户 或客户工程部门签样，才能作为标准的样件。 标准样件作用：为了帮助确定生产标准，特别 是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初始批准状态的零件的情况。
PPAP生产件批准程序
或替换用的工装。
动功电动）等的描述。
3．在对现有工装或设备进 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、
行翻新或重新布置之后进行 或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或
生产。
零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变
而且在其后还有维修验证的方法加以保证。
重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中 规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的 那些活动。
对于设计记录和控制计划中的材料/性能试验，公司必须按要求进行并提 供记录
2023/11/22
8
PPAP提交的资料（要求）
❖ 初始过程研究：
研究结果
判定说明
Cpk＞1.67（计量） 或 PPM≤233（计数） 1.33≤Cpk≤1.67（计量）
或 233≤PPM≤577（计数）
Cpk＜1.33（计量）
要求
说明或举例
1、新的零件或产品（例如：以前 未曾提供给某顾客的一种特定的零 件、材料或颜色）
对于一种新产品（初资投产）、或一种以 前批准的产品，但又指定了一个新的或修 改的产品/零件编号的零件，要求提交。
一种新增加到一个产品系列的零件/产品或 材料可以使用以前的在相同产品系列中获 完全批准的适当的PPAP文件。
❖ 工程更改文件：
顾客授权的工程更改文件。
❖ 顾客工程批准
顾客有要求时，设计记录上必须有顾客批准签字。
❖ 设计FMEA：
负有产品设计责任时，应有设计FMEA。
❖ 过程流程图：
❖ 过程FMEA：
❖ 尺寸结果
公司必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸检验结果。必须在所测量 的零件中指定 一件为标准件。
❖ 材料/性能试验结果的记录：
生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)文件编号： Q/DCE 01.019版本号： 09E05区分部门姓名签名日期拟制产品与技术中心审核产品与技术中心会签营运部会签质量管理部会签市场营销部会签物资保障部批准副总经理1 目的为得到客户生产件批准的认可，规定在首次批量供货前的准备要求；规定供应商所提供的主要原材料或者外加工服务的生产件批准程序。
2 范围在正式批量生产前，所有生产材料(结构材料)及外包加工的生产件批准活动及提交顾客生产件批准的各项活动。
3 职责3.1 市场营销部(客户代表)负责确定顾客要求，并将顾客要求传达给产品与技术中心；确认产品与技术中心提交的 PPAP 资料，提交客户批准及沟通。
3.2 产品与技术中心负责采集产品 PPAP 相关资料提交市场营销部(客户代表)确认并转交客户进行批准；负责供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的确认；负责客户 PPAP 文件的存档；3.3 各部门负责配合产品与技术中心执行客户对生产件批准的各种要求，并提供 PPAP 相关资料。
3.4 物资保障部负责通知供应商 PPAP 提交要求；采集供应商 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与供应商的接口包括供应商 PPAP 生产安排；监控供应商的改进行动。
负责供应商 PPAP 文件的存档。
3.5 营运部负责通知外加工点 PPAP 提交要求；采集外加工点 PPAP 文件并提交产品与技术中心；与外加工点的接口包括外加工点 PPAP 生产安排；监控外加工点的改进行动。
3.6 分管领导负责提交顾客的、供应商及外加工点提交的 PPAP 资料的批准。
4 输入客户需求和本公司需要、 HSF 要求。
5 定义PPAP：指 Production Part Approval Process (生产件批准程序)的英文简称。
生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，如：时间/温度等的过程设置下被创造出来的产品。
6 业务流程图6.1 客户生产件批准流程图 (见附件 1)6.2 供应商生产件批准流程图 (见附件 2)7 控制要求7.1 生产件提交策划7.1.1 当客户或者供应商有需求和要求时，供应商制作 PPAP 资料提交给客户批准，通常生产件批准在第一次产品批量发运前完成，除非客户抛却该生产件的批准要求。
IATF16949程序文件-11-生产件批准程序
生产件批准流程图1. 目的对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则。
2. 适用范围适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理。
3. 术语和定义生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。
用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件。
4.职责4.1技术部职责4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品。
4.1.2负责编制《零件提交保证书》（PSW）。
4.1.3负责供方提交的PPAP批准。
4.2 销售部负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交《PPAP资料》和生产件样品。
4.3质量部负责产品制造过程中的质量检验并记录。
4.4生产部负责组织用于PPAP的零（合）件的生产。
4.5生产车间职责4.5.1负责用于PPAP的零（合）件的制造加工并提供生产件样品。
4.5.2负责生产件样品的保存。
4.6采购部负责接收并传递供方提交的PPAP资料。
5. 工作程序与要求5.1销售部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通。
5.2技术部根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装。
5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。
PPAP资料
生产件批准程序
PPAP - 要求的定义
测量系统分析研究
– 对每个测量装置都必须进行测量系统研究。
– 要求%R&R≥30%
– 测量系统研究包括： 重复性和再现性研究（量具重复性和再现性数据表） 偏倚研究（单值和移动极差控制图（X-MR）） 线性度研究 稳定性研究
生产件批准程序
PPAP - 要求的定义
生产件批准程序
生产件批准程序
(PPAP———Production Part Approval Process)
特殊要求及操作流程交流
生产件批准程序
PPAP 的 目 的
用来确定组织是否已经正确理解顾客的工程设计
记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜
力，在实际生产运行中，依据报价的生产节拍，持续
生产件批准程序
小批量试装（续）
3.3 小批量试装的批准
质保部负责小批量试装的最终批准，并在3个工作日 将结果传递到设计部门、规划设计院、生产管理部、采购 公司。
生产件批准程序
PPAP文件批准
对于通过了PPAP检查、小批量试装合格的零部件，采 购公司的质量工程师必须在3个工作日内将PPAP文件包提交 质量保证部供应商监控科。 质保部供应商监控科相应的工程师负责对PPAP资料进 行初审，并由科长进行审核。质量保证部部长对PPAP文件进 行综合审查并在《零件提交保证书》上进行最终批准，管理 者代表签字生效。 最终批准的结论包括正式批准、临时批准、拒绝3种状 态。 《零件提交保证书》是采购公司达产审核的输入。
采购公司PPAP审核完成合格后，传递给公司质
量部审批
小批量试装
生产件批准程序
小批量试装
1.小批量样件的标识
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册一、引言生产件批准程序手册是为了确保生产过程的质量控制和监管而制定的指导性文件。
本手册旨在规范生产件批准的流程和要求，提高产品制造的准确性和一致性。
二、适用范围本手册适用于公司内部所有生产件的批准程序，包括但不限于工程图纸、工艺文件、产品样品等。
三、定义和缩写1. 批准：指通过文件或书面形式，确认生产件符合规定要求并获得批准的过程。
2. 生产件：指用于产品制造的所有工程图纸、工艺文件、产品样品等。
3. PERT（Program Evaluation and Review Technique）：项目评价与审查技术。
四、生产件批准流程1. 提交申请生产件批准的流程由设计部门发起，向质量控制部门提交申请表格（表格样式参见附录A）和相关资料，包括产品设计图纸、工艺文件等。
2. 技术评审质量控制部门接收申请后，安排技术人员进行评审。
评审内容主要包括生产件的规格、尺寸、材料、工艺要求等方面的符合性。
评审结束后，技术人员根据评审结果进行意见反馈。
3. 修改和重新提交如果评审意见中存在不符合要求的部分，设计部门需要根据意见进行修改，并重新提交申请。
修改完成后，重新按照程序提交申请表格和相关资料。
4. 批准决策质量控制部门根据技术评审结果和修改后的申请资料，对生产件的批准进行决策。
决策包括通过、拒绝或者要求进一步修改与复审。
决策结果由批准委员会签署。
5. 批准公告批准委员会将批准决策结果公告给设计部门和生产部门。
设计部门和生产部门接收公告后，开始生产件的制造和组装工作。
6. 记录和存档所有的生产件批准申请表格、评审意见、决策结果等文件必须进行记录和存档。
记录和存档的方式可参照公司规定的档案管理制度进行。
五、质量控制要求对于每个生产件批准申请，在评审过程中，质量控制部门需注意以下要求：1. 评审人员必须具备相关技术知识和经验，确保评审结果准确可靠。
2. 所有评审意见必须清晰、明确，并按时提交给申请部门。
PPAP(生产件批准程序)简介
等级 1
R R R R R R R R R R R R R R S R R R R S S
提交等级 等级 2 等级 3 等级 4 S S * R R * S S * S S * R S * R S * R S * R S * R S * R S * S S * S S * R S * S S * S S * S S * R R * R R * R S * S S S S S S
3
2. 什么是 PPAP？
2.2目的
• 规定了生产件批准的一般要求，通过组织准备和 提交文件、样品，使顾客能够确定：
– 组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； – 生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾
客要求的产品
4
2. 什么是 PPAP？
2.3适用范围
• 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维 修服务件的内、外部供方。 • 对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。
等级 5
R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R
S = 供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所， 保留一份记录或文件项目的复印件。 R = 供方必须在适当的场所， 包括制造场所保存， 顾客代表有要求时应易于得到。 * = 供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
40
6 (I.5) PPAP提交状态
顾客PPAP状态 批准
满足顾客所有技术规范和要求。可根据顾客计划发运批准的零件 ，应保持满足顾客所有要求。
临时批准
已明确影响生产批准不符合的根本原因； 提交了措施计划，已安排再次提交批准日期； 允许按限定时间或零件数量发运； 到使用截止期或授权发货数量已满，仍未完成措施计划，则转为 拒收。 散装材料，可使用“散装材料临时批准”表格或相当的表格。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
有限公司生产件批准程序
有限公司生产件批准程序概述有限公司生产件批准程序旨在确保公司在生产新产品或对现有产品进行更改时，所制定的生产件得到正确批准并符合质量标准。
本文档规定了生产件的批准程序，包括相关部门的职责和程序步骤。
适用范围本程序适用于有限公司所有新产品的生产，以及现有产品的更改和改进。
相关部门1.设计部门：负责制定新产品设计方案和产品更改的技术文件。
2.生产部门：负责实施生产过程，并在完成后提交生产件批准请求。
3.质量部门：负责审查生产件批准请求，并进行批准操作。
批准程序流程1. 制定生产件设计方案1.设计部门完成新产品设计方案或现有产品更改的技术文件，并提交给生产部门。
2.生产部门对设计方案进行评审，确保其符合生产工艺和质量标准。
3.若设计方案需要修改，则设计部门进行修订并重新提交给生产部门。
2. 提交生产件批准请求1.生产部门根据最终设计方案完成生产工艺流程，并将生产件批准请求提交给质量部门。
2.生产件批准请求应包括产品名称、规格、数量、生产工艺、检验要求等信息。
3. 质量部门审批1.质量部门接收生产件批准请求后，进行批准操作。
2.质量部门审查生产件批准请求，并进行生产件的质量评估。
3.若生产件符合质量标准，则质量部门批准该生产件，否则有限公司不得启动生产。
4. 生产执行1.在质量部门批准后，生产部门可以启动生产批次生产该生产件。
2.生产部门负责生产过程中的质量控制和记录，确保产品符合批准的生产件。
结论有限公司生产件批准程序是确保生产件符合质量标准的关键步骤。
通过严格执行批准程序流程，有限公司可以保证新产品的生产和现有产品的改进均能够获得正确的批准，保证产品质量和客户满意度。
生产件批准程序
北京三京汽车配件有限公司生产件批准程序编号：SJ/QP-C04版号：1、目的2、适用范围13、术语14、职责和权限15、过程分析16、工作流程及内容27、过程绩效指标/目标3 9、相关支持性文件39、质量记录310、附件41•目的本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准，确保公司对顾客所有要求得到正确的理解，并向顾客证明公司有能力在实际生产过程中，按规定的生产节拍，生产和提供满足顾客要求的产品。
2・适用范围适用于本公司向顾客提供的所有车用产品。
3•术语3.1PPAP：指ProductionPartApprovalProcess（生产件批准程序）的英文简称。
3.2生产件：在生产现场，用正式的生产工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置下被制造出来的产品。
3.3在用零件：是指当前正在提供给顾客用于原设备或维修用途的零件。
该零件只有在顾客有关部门提出并授权工装报废后才放弃。
对于非顾客拥有的工装加工的或同一零件或由同一工装加工多种零件的零件，要求有顾客采购部门的书面确认方可放弃。
3・4有效的生产：是由生产数量至少300件或由顾客产品批准部门同意的其它数量构成的，连续进行的，一个批次的制造；而且是在生产现场必须使用与正式生产相同的工装、量具、过程、材料和操作员，至少持续1小时的生产。
4•职责4.1营业管理部负责与顾客确认提交PPAP文件的时机和等级，将来自顾客方的信息及时向公司内部有关部门反馈，并向顾客提交相关PPAP文件及样品，做好提交实施记录。
4.2项目小组负责需提交的PPAP文件资料的收集、整理工作。
4.3各部门负责提供PPAP文件的相关资料。
5•过程分析输入顾客要求提父PPAP出现需要组织提交PPAP的情况过程内容确定是否提交PPAP;评审/确认PPAP要求；PPAP资料的准备；PPAP资料收集汇总；PPAP提交;；PPAP批准；输出符合顾客要求的PPAP资料.程序文件生产件批准程序共4页第1页第A版第0次修改程序文件SJ/QP-C04北京二京汽车配件有限公司生产件批准程序共4页第2页第A版第0次修改6•工作流程及内容序号流程工作说明责任部门相关部门输出（结果）6.1 确定是否提交PPAP6.1在下列（附件一）所述情况下，营业管理部应同顾客负责零件批准的部门联系，以确定顾客是否需要提交PPAP。
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1•目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客户的要求。
2. 范围：2.1. 在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要求提交PPAP 文件。
2.1.1. 相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。
2.1.2. 采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附加工装或更换工装所进行的生产。
2.1.3. 对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。
2.1.4. 将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。
2.1.5. 零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品外形、功能、耐久性和性能要求。
2.1.6. 工装在停止批量生产使用达12 个月或更长的时间后重新投产。
2.1.7. 内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产品的安装、外形、功能、性能和/ 或耐久性。
必须在向客户提交前就所有要求与分包商达成一致。
2.1.8. 对于散装材料：（a）新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。
（b）原无外观要求，产品外观属性发生变化。
（c）同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA 参数，包括包装）。
（d）更改超出了已批准的产品DFMEA （产品成分、成分含量）。
2.1.9. 试验/ 检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。
2.2. 在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP 申请，除非客户产品批准部门放弃这项要求：2.2.1. 新零件或新产品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。
2.2.2. 对以前提交零件的不合格处进行的纠正。
2.2.3. 设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。
2.2.4. 对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。
2.3. 在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请：2.3.1. 零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设计记录。
2.3.2. 在同一车间内移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。
或者在同一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。
2.3.3. 设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。
2.3.4. 更换相同量检具。
2.3.5. 在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。
2.3.6. 导致降低工艺FMEA 中RPN 值的改进（没有改变工艺流程）。
2.3.7. 对于散装材料：（a）已批准；零件的DFMEA 改变（配方范围和包装设计）。
（b）工艺FMEA 的变化（工艺参数）。
（c）不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。
（d）已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的更改单。
（e）无特殊特性的原材料分包商生产地点发生变化。
（f）无特殊特性的原材料新货源。
（g）加严客户/ 销售验收公差带3. 定义：3.1. FMEA：Failure Mode And Effects Analysis失效模式与后果分析。
3.2. AAR : Appearanee Approval Proces外观件批准报告。
3.3. PPAP Production Part Approval Process生产件批准。
3.4. CAD ：电脑辅助设计。
3.5. 产品：按加工场所使用的加工模、检具、过程、原材料、操作工、制造环境等生产出物品的总称。
4. 流程：无5. 内容：5.1. 职责5.1.1. 产品工程师(a) 负责向客户提出样品，给客户做全部的确认。
(b) 负责开发日程的追踪与控制，追踪［零件保证书］、［控制计划］、［制造流程图］、［过程FMEA 分析表］的发行与修正。
(c) 明确所有更改事项的批准及产品设计。
5.2物供部负责选择分包商。
其基准：依据《分包商控制办法》(WI-7.4-001对分包商进行评审：5.2.1. 具有专业技术的分包商。
5.2.2. 已有认可的零部件及经评定的现有合格分包商。
5.2.3. 具有关键性的零件。
5.3. 产品批准需具备文件：5.3.1. 设计记录的数据需详细的含在图纸里；5.3.2. 产品设计更改文件，［EWO/ 工程工作指令通知/反馈单］；5.3.3. 工程批准认可资料；5.3.4. 设计FMEA ；5.3.5. ［制造流程图］；5.3.6. 过程FMEA ；5.3.7. 尺寸检验报告；5.3.8. 材料性能测试报告，［实验报告］；5.3.9. 初始过程能力分析；5.3.10检具、量测仪器和试验设备的重复性与再现性分析；5.3.11认可的实验室文件；5.3.12［控制计划］：过程的关键特性；5.3.13［零件保证书］；5.3.14［外观件批准报告（ARR）］；5.3.15散装材料要求检查表；5.3.16样品（300件或客户同意的数量）；5.3.17一组样件或被同意［控制计划］（原始样件需由产品工程妥善保存）；5.3.18检具清单；5.3.19其它记录（客户特殊要求）；5.3.20供方材料清单5.4. 评定水准5.4.1. 承认水准视产品的特性而定，等级的决定由客户来决定，如客户无指定，则以LEVELS 3为等级。
(a) LEVELS 1:仅对客户保证(指仅对产品外观提出外观报告)(b) LEVELS 2 :样品保证，并提出相关认可资料给客户。
(c) LEVELS 3 :样品保证，并提出完整佐证资料给客户。
(d) LEVELS 4 :不提交样品，并提出完整佐证资料保证给客户＜(e) LEVELS 5 :具备样品及完整的佐证资料前往本厂处检讨。
5.5过程及加工应注意事项：5.5.1. 图纸上均须标明各尺寸与关键质量特性（如公差、尺寸材料规范等）。
5.5.2. 所有用于过程的检测仪器均需作定期的检验与检定并作量具的重复性与再现性分析。
5.5.3. 要能了解个别客户所采用的单一符号所代表的特性。
5.5.4. 设备能力、生产能力的评价是必要的，可应用统计过程能力分析。
5.5.5. 初期过程能力须Ppk <1.67,若过程能力1.3宾Ppk < 1.67时，要增加检修及改善，直到Cpk> 1.33,若Ppk < 1.33时要提出改善计划，并追加检验和试验直到Cpk> 1.33,完成时须修改［控制计划］,送客户批准。
5.5.6. 批量生产过程不稳定时，不符合图纸要求时需作100%全检、直到Cpk> 1.33为止,而且修正期间需和客户协商并受批准。
5.6材料实验：本公司须依采购订单的需求交符合规定的材料，客户要求时附材料质保书及检验报告，或送样给客户做材质实验。
5.7尺寸检验：尺寸检验必需用正式表格依照设计记录规范来检验所有尺寸、规范特征、要在设计记录和控制计划内能以格式化的实际记录。
5.8性能（功能）测试：生产材料及设计记录规范有条件需求，均须作性能测试。
5.9产品生产资格:5.9.1. 由客户告知可以生产。
5.9.2. 样件承认后，本公司需保证未来产品符合所有客户要求。
5.9.3. 由本公司提出已批准的证明文件，即可被视为认可资格。
5.9.4. 客户未批准前，本公司不得交货。
5.9.5. 本公司依客户批准的规格与要求，可依据客户交货日期交货。
5.9.6. 临时性批准，允许基于一定期限或以数量为基准供应原料以备产品所需。
(a) 按客户同意必须作临时批准的申请，除非本公司被告知客户已更改图纸或工程规范并同意按此生产。
(b) 临时批准所用的原料不符合原约定时，届时所授权的交货量都将被拒收。
5.9.7. 被拒收的零件因不符合客户的要求，故在批量生产前必须先修改过程或文件经批准方可量产。
5.10原始样品及记录的保存：5.10.1须将原始样品及记录妥为完善的保存并SPC及AAR记录。
5.10.2记录内所含文件包括包括：(a) 尺寸要求文件及检验记录。
(b) 化学、物理、金属性的实验测试及原材料零件指定的测试文件。
(c) 关键性及重大特性的初期过程能力记录。
(d) ［量具重复性与再现性报告］、［流程图］、［控制计划］、外加工保证及原样品等证明文件。
5.10.3记录保存：依《质量与环境记录控制程序》(TSP4.2妥为保存，保存年限至产品停产后加日历年一年。
5.5. 分包商生产件批准：有关分包新开发的零部件，在首批量产交运前，须先获得检验与批准，才能正式量产交货，其执行方式依《分包商初期样件批准办法》(WI-7.4-002执行。
6.相关附件：6.1.[零件保证书] (采用客户指定表单) (FM-7.3-P-001)。
6.2. [外观件批准报告(AAR)] (采用客户指定表单) (FM-7.3-P-002) 7.参考文件：7.1. 《新产品开发试制控制程序》(TSP7.2)。
7.2. 《过程变更控制办法》(WI-7.2-006)。
7.3. 《图面控制办法》(WI-4.1-002)。
7.4. 《分包商初期样件批准办法》(WI-7.4-002)。
7.5. 《过程控制程序》(TSP7.5)。
7.6. 《产品的监视和测量程序》(TSP8.6)。
7.7. 《产品功能试验指南》(WI-8.6-001)。
7.8. 《质量与环境记录控制程序》(TSP4.2)。