关键工序检验规程
关键工序、特殊工序工艺规程
六BB370主机岗位6.1 使用设备BB-370密炼机：转子无级变速（0～60rpm），容积376L（填充系数0.75）6.2 工艺条件6.2.1 室温不低于18‴，不高于40‴。
C6.2.2 冷却水压≥0.6MPa，混炼时混炼室壁、转子、卸料门温度不高于35‴。
B6.2.3 BB370上顶栓压力≥0.35MPa。
B6.2.4 密封圈严密，下顶栓不漏药。
B6.2.5 上顶栓灵活好用，起落往返时间不超过15秒。
B6.2.6 电流表、温度表、风压表、水压表、计时器、功率记录仪等齐全、准确。
6.3 质量职责6.3.1 主机手在接班生产前，必须检查生产工艺条件是否符合要求。
A6.3.2 开车前，主机手必须检查各种原材料有无杂物或变质不合格的，并100%核对胶种、小药、炭黑和油料品种、重量、卡片是否与配方一致，中控室所传混炼工艺以及配方是否正确，做好首车检查，并认真填写《炼胶工序质量记录》。
A6.3.3 开车前必须与中央控制室取得联系，炭黑、油准备好后，得到中控室发出的开车讯号后，方能开车。
B 6.3.4 主机手班前要了解需要处理不合格的胶料情况在生产。
B6.3.5 各种原材料称量公差：生胶和混炼胶±0.200kg 炭黑±0.200kg油料±0.150kg 小料总重±0.100kg（单袋重量±0.010kg）B 6.3.6严格按混炼工艺进行胶料的混炼，生产过程中经常联系快检室，询问胶料快检结果，如有异常停车并及时汇报当班技术员协助查找原因。
B6.3.7 密炼机联系信号：排料：电铃一声换料：电铃三声事故：短促连续响铃B 6.3.8更换胶种时，须接到螺杆挤出机操作人员的通知后再进行下一胶种的混炼。
B6.3.9 自动混炼时，严密监督密炼机运行情况，包括控制柜电流表和功率曲线表，如发现功率曲线异常、电流表显示电流、胶料混炼时间过长或短，要及时反映给当班技术员并协助查找原因，待查清原因后方可进行生产。
插销热处理关键工序操作规程
插销热处理关键工序操作规程
1. 准备工作：将待处理的插销清洗干净，并检查其表面是否有明显的损伤或缺陷。
2. 加热处理：将插销放入热处理炉中，根据其材质和规格确定合适的加热温度和时间。
确保插销完全浸入加热区域，避免局部过热或不均匀加热。
3. 保温处理：将插销从炉中取出后，迅速放入预先准备的保温介质中，确保插销表面保持一定的温度，使其组织结构得到稳定。
保温时间根据插销的尺寸和材质确定。
4. 冷却处理：将插销从保温介质中取出，放置在通风良好的区域进行自然冷却。
避免快速冷却或过度冷却，以防止产生应力和裂纹。
5. 清洗和检验：将冷却后的插销进行清洗，去除保温介质和表面的氧化物。
然后进行尺寸和硬度的检测，确保插销的质量符合要求。
6. 记录和标识：对每一批次的插销进行记录，并标识其热处理批次和相关技术参数。
这有助于对插销进行追溯和质量控制。
7. 保养和维护：定期对热处理炉和其他设备进行保养和维护，保证其正常运行并提高热处理的效果和稳定性。
注意事项：
- 在操作过程中，需要佩戴防护手套、安全眼镜等个人防护装备，以避免热伤害和其他意外伤害。
- 严格遵守相关的安全操作规程和操作流程，确保工作各环节的安全性和可靠性。
- 对于特殊材质或特殊规格的插销，应根据相关的工艺指导书或专家建议进行操作。
- 制定应急预案并进行相关培训，以应对突发情况和处理应急事件。
工序抽样及检验规程
济宁三力机电技术产业有限公司工序抽样及检验规程编制：审核：批准：年月日发布年月日实施工序抽样及检验规程工序抽样检验是质量的一个重要环节，为了掌握工序质量动态，及时发现问题并解决题，必须加强工序质量的检验工作，从而使各工序处于良好的受控状态。
为此特制定工序抽检及检验规程如下：1.各工序的操作人员必须按图纸和工艺卡所规定的技术要求干好本工序的工作。
做到不合格的原材料不使用，上道工序不合格不转下道工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。
2.车间检验员担负本车间工序抽样检验任务。
所有工序检验员必须全面了解所有工序的质量特性和技术要求，按产品图纸和工艺卡所规定的技术要求严格进行检验，并及时向分管质量的领导和部门反映质量状况及动态，切实做好工序检验工作。
3.首件必检，即变更班次、产品、设备、材料、加工方法后操作者所加工的第一件产品，必须进行检验以防不良批量出现。
4.首检经操作者经自检合后交工序检验员进行检验。
经工序检验员检验合格后操作者才能批量加工。
首件如检验不合格，必须查找原因，采取措施，直至加工出经检验合格的产品方可继续加工。
同时检验员做好首检产品的记录工作。
5.批量加工的产品，检验员对一般工序每班抽检3件；对关键工序质量控制点的工序每班抽检5件。
抽样方法为操作者自检出合格品。
6.抽检中如有一件不合格则应加倍检验，如仍有不合格者则应进行全数检验。
7.检验员要认真填写工序抽检记录卡，做道完整、准确、清晰，以便随时掌握工序质量状态，为领导的质量决策提供依据。
8.为防止不合格流如下道工序和入库，产品（半产品）转入下道工序和入库前，必须由检验员在转序或入库检验单上签字。
9.检验员对在工序抽检中发现的严重质量问题，一定要及时向有关领导和部门报告，并做详细记录，以便及时处理解决。
济宁三力机电技术产业有限公司。
连接插销关键工序检验规程
连接插销关键工序检验规程
连接插销关键工序检验规程包括以下内容：
1. 检验前准备：将待检插销按照规格、材质、型号等分类，并检查是否有明显的质量问题。
2. 外观检验：检查插销表面是否平整、光滑，有无划痕、凹陷等表面问题。
3. 尺寸检验：使用相应的测量工具，检测插销的长度、直径、孔径等尺寸是否符合要求。
4. 材质检验：通过化学分析、金相组织分析等方法，检验插销的材质是否符合要求，如硬度、拉伸、磨损等特性。
5. 功能检验：将插销安装于相应的设备中，测试其连接是否牢固、灵活，能否满足使用要求。
6. 耐久性检验：模拟实际使用环境，进行长时间使用测试，检验插销的耐久性和使用寿命。
7. 包装检验：检查插销的包装是否完好，包装标识是否正确，并核对实际数量与包装数量是否一致。
8. 记录和报告：对每一个待检插销进行全面的检验，并记录检验结果，制作检验报告。
以上是连接插销关键工序检验规程的一般要求，具体规程可能还会根据不同的产品和生产工艺进行适当调整。
建筑工程工序检查制度
建筑工程工序检查制度一、前言建筑工程作为一个复杂的系统工程，涉及到多个工序和环节，工程质量的好坏直接影响到项目的建设进度和工程安全。
因此，建立完善的工程工序检查制度，对于确保工程质量、提高工程质量和节约成本都具有重要意义。
本文将就建筑工程工序检查制度进行详细阐述，以期提高建筑工程整体质量和管理水平。
二、建筑工程工序检查制度的基本内容1. 工序检查的范围：(1) 施工前的工序准备工作，包括现场勘查、隐蔽工程验收准备、材料验收等。
(2) 施工中的各个施工工序，包括混凝土浇筑、钢筋安装、砌体砌筑、屋面施工等。
(3) 施工后的工程验收和竣工验收。
2. 检查方式和方法：(1) 定期检查：对工程进度进行定期检查，确保按照施工计划有序进行，如有异常情况及时调整。
(2) 随机抽查：通过随机抽查的方式对施工工序进行检查，确保施工质量符合要求。
(3) 集中检查：在关键节点或重要工序完成后，进行集中检查，核实工程质量和进度。
3. 检查内容：(1) 材料质量：对施工材料进行检查，确保符合相关标准和规范。
(2) 施工质量：对施工工序的质量进行检查，确保达到设计要求。
(3) 安全管理：对施工现场的安全管理情况进行检查，确保施工过程中无安全事故发生。
(4) 环保措施：对施工现场的环保措施进行检查，确保符合相关法规和标准。
(5) 工程资料管理：对工程资料的管理情况进行检查，确保资料准确完整。
4. 检查记录和报告：(1) 检查记录：对每次检查的情况进行详细记录，包括检查的时间、地点、检查内容、存在问题和整改情况等。
(2) 检查报告：对每次检查的情况进行整理并形成检查报告，向相关部门和领导汇报。
5. 整改措施：(1) 对于存在的问题和不符合要求的情况，应及时制定整改方案，并责令相关单位或个人进行整改。
(2) 进行整改后，需进行复查确认，确保问题得到解决。
6. 工程质量管理：通过工序检查，对工程的质量进行全面管理，及时发现和解决问题，提高工程质量。
关键工序检验规程
关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。
5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。
关键工序检验规程
关键工序检验规程受控状态：编制审核批准******公司关键工序操作规程一、隔爆外壳入库验收质量控制点1、水压试验检查：隔爆外壳应台台进行水压试验检验，试验压力1.0MPa,持续时间1分钟，打压后壳体应无明显变形，所有焊缝处应不连续滴水（每间隔大于10S滴水一滴为不连续滴水）为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；2、隔爆面检查：用游标卡尺测量隔爆面宽度：L=36±1（mm)\l=18±1（mm) ; 采用塞尺测量隔爆间隙：ic≤0.35mm ;用粗糙度样块检测隔爆面光洁度Ra≤6.3 ，以上标准均符合标准要求的为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；二、电气零部件的电气性能调试质量控制点1、变压器检验项目：变比、耐压1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入660V或127V，次极接电压表，变比在660V/133V±5%或127V/133V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压2640V/min；初/壳耐压1500V/min ; 次/壳耐压1500V/ min ; 无闪络、无击穿；2、开关电源检验1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入127V，次极接电压表，变比在127V/24V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压1500V/min；无闪络、无击穿；3、工业以太网交换机(5010G)检测；1）、将5010G用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格4、工业以太网交换机(4510)检测；1）、将4510用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-10dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-42dbm合格5、工业级信号转换器(1301-s)检测；1）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.2）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格6、485转以太网设备(NETCOM-400ME)检测1）、将NETCOM-400ME用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格7、CAN转以太网设备(CANET-200T)检测1）、将CANET-200T用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格8、ONU光网络单元检测1）、将ONU连接到GEPON实验平台上,打开网络配置界面,观察各种配置是否齐全.9、蓄电池检测1）、用开关电源给蓄电池充电,充电时间12-14h.2）、连接一台样机放电,放电时间≥2h合格，放电截止电压≥19.5V。
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
工序检验规程(1)
工序检验规程1. 目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2. 适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3. 检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4. 职责：4 .1 各道工序生产操作者自检。
4.2 互检，操作者对上道工序检验。
4.3 质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5. 工作要求：5.1 工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2 各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3 生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4 生产过程的巡检次数：关键工序检3 次；一般工序检2 次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3 次。
5.5 生产过程的终检:10 件以下（包含10 件）进行逐检;10～30 件抽检50%；30～60 件抽检30%；60 件以上抽检20%。
5.6 质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8 返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
关键部位和工序检查确认制度模版
关键部位和工序检查确认制度模版一、目的与适用范围此制度的目的是确保关键部位和工序的质量检查能够有效地进行并获得确认结果，以保证产品质量和安全。
适用于所有涉及关键部位和工序的生产和制造环节。
二、定义与术语1. 关键部位：指对产品质量、安全或功能具有重要影响的部位，通常是对产品的关键功能或保护作用具有决定性作用的区域。
2. 工序：指完成某项工作的顺序和步骤，包括但不限于加工、装配、测试、包装等环节。
三、程序与要求1. 检查计划制定（1）根据产品特性和重要工序的要求，制定相关的关键部位和工序检查计划，并纳入生产计划管理系统。
（2）确保检查计划与产品标准和规范相符，涵盖了所有相关的关键部位和工序。
2. 检查确认过程（1）在关键部位和工序完成后，由质量控制部门或专门的检查人员进行检查确认。
（2）检查确认过程中，要严格按照计划要求，逐项检查关键部位和工序的质量、安全和功能要求，并记录相关数据。
（3）对于发现的问题或不合格项，要及时进行整改，并再次进行确认，确保问题得到解决。
3. 确认报告编制（1）根据检查确认结果，编制关键部位和工序检查确认报告。
（2）确认报告应包含检查日期、检查人员、检查内容、确认结果等信息，并签字确认。
四、责任与权限1. 质量控制部门负责制定关键部位和工序检查计划，并组织实施相关的检查确认工作。
2. 生产部门负责配合质量控制部门开展相关的检查确认工作，并按要求进行整改。
3. 检查人员负责按计划的要求进行关键部位和工序的检查确认工作，并及时上报检查结果。
五、记录与保存1. 关键部位和工序检查确认报告要按要求进行记录，并及时归档保存。
2. 与关键部位和工序相关的检查数据和记录要按要求进行保存，以备查证和评估使用。
六、监督与改进1. 质量控制部门负责对关键部位和工序的检查确认工作进行监督和改进，确保工作的有效性和准确性。
2. 定期进行关键部位和工序检查确认工作的评估和分析，发现问题并采取相应措施以提升质量水平。
关键工序检验规程
探伤
接盘探伤：纵波垂直反射法 焊缝探伤：横波斜探头反射法 轴 探伤：纵波直探头径向和 端面轴向探伤、斜探头径向和 轴向辅助探伤。
全检
合格接受
组装
目测、外圆跳动试验、 静阻力系数试验
全检
合格接受
质 检 员
《 工 序 检 验 记 录 表 》
返 修
外观
目测 哑铃状标准试样法 哑铃状标准试样法 邵氏硬度计、袖珍型国际橡胶 硬度计 旋转滚筒式磨耗机法
全检
合格接受
全检
合格接受
全检
合格接受
酒精喷灯燃烧试验方法、 酒精灯燃烧试验方法
全检
合格接受
焊接 机头传 动装置 架
2
(a) 由焊接质量检查员和分厂主管焊接的工程师、分厂主管 质量的工程师进行焊接质量联合检验; (b) 要求焊缝不得有裂纹、烧穿、未焊透等严重影响焊接质 焊缝检验尺与钢板尺配合常规 量的焊接缺陷，也不得有影响焊缝强度和焊缝使用性能的超 检验量具，要求量具均在效验 标缺陷; 期内。 (c) 对于外露气孔，要求每条焊缝上不得超过3个，直径不 得超过2mm，累计咬边不得超过该条焊缝总长的10%; (d) 焊缝表面要求均匀平整。
西安重装铜川煤矿机械有限公司
带 式 输 送 机 产 品 生 产 过 程
关键工序检验规程
序号 部件 名称 检验项目 检验要求 (a) 焊缝表面要求均匀平整； (b) 允许出现单个缺陷最大长度200mm; (c) 单个缺陷的间距大于100mm。如果小于100mm，则两个缺 陷长度与间距之和应小于400mm；在同一截面内，单个缺陷不 的超过3个。 (d) 不允许有裂纹和白点。 (a) 钢板滚筒加工后，筒壁最小壁厚b1≥（b-1)mm(b筒皮名 义壁厚）； (b) 轴承和轴承座油腔中应充以锂基润滑油; (c) 轴承充油量为轴承间隙的2/3,轴承座油脂腔应充满; (d) 滚筒内壁应涂防腐剂 ; (e) 滚筒装配后能灵活转动，所测的静阻力系数值不大于 0.02; (f) 滚筒外圆跳动量取最大值. 橡胶包覆层表面应平整，无影响使用的明疤、起泡、缺胶和 裂纹。 橡胶包覆层的拉伸强度应不小于15.0MPa ； 1 滚筒 物理 机械 性能 橡胶包覆层的拉断伸长率应不小于250%； 橡胶包覆层的硬度应为60-75SHA； 橡胶包覆层的磨耗量应不大于160mm³。 包胶 检验方法 抽样 比例 不合 检验 格处 判定方法 检验 记录 理情 况
关键部位和工序检查确认制度
关键部位和工序检查确认制度
是一种用于确保产品或工作过程质量的管理制度。
该制度的主要目的是对关键部位和关键工序进行检查和确认，以确保其符合规定要求和质量标准。
以下是该制度的主要内容：
1. 确定关键部位和关键工序：根据产品的特性和工作过程的要求，确定哪些部位和工序是关键的，对产品的质量和安全性有重要影响的。
2. 制定检查要求和标准：制定各个关键部位和关键工序的检查要求和标准，包括质量要求、安全要求、工艺要求等。
3. 检查程序和流程：制定详细的检查程序和流程，明确检查的时间、地点、人员和方法，确保检查的全面和准确。
4. 检查记录和报告：进行检查时，及时记录检查结果和发现的问题，并根据检查结果制作检查报告，报告包括问题的性质、原因和解决措施等。
5. 复核和验证：对检查结果进行复核和验证，确保问题得到解决，关键部位和工序符合要求。
6. 问题处理和改进：对发现的问题，制定相应的处理措施并跟踪执行情况，对存在的问题进行分析，制定改进措施，确保问题不再发生。
通过实施关键部位和工序检查确认制度，可以提高产品的质量和工作过程的稳定性，减少产品缺陷和事故的发生，保证产品和工作过程符合要求，提升企业的竞争力和信誉度。
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工序检验规程
工序检验规程1 目的本规程规定了生产过程中的每道工序质量检验工作的职责、内容、方式等，适用于生产过程中质量有关的检验及生产人员。
2 职责2.1 检验人员对企业负责，对产品负责，必须严格按图纸、工艺、流转卡进行检验，做到大公无私。
2.2 生产人员及质量有关的人员应做好本职工作，认真执行各项质量控制规定。
3 内容3.1 生产人员应实行自检与首检相结合的原则，必须坚持“三按（按图纸、按工艺、按流转卡），控制自检正确率，主动提交首件产品给质检员检验认可，并在流转卡上签字确认。
3.2 质检员对首件，末件进行检验验证，并做好记录，首件确认合格后在流转卡上签字或盖章认可，并在首件上作好标识，生产人员才能进行批量生产，否则由此产生不合格品的责任有生产人员自负。
3.3 在生产中，每道工序生产人员必须坚持互检，并接受检验人员的中检。
抽检比例：a）批量10件以下抽检1件，必须合格，判定该批合格。
b）批量11~100件，抽检3件，必须合格，判定该批合格。
c）批量100件以上，抽检10件，允许最大不合格数为1件。
3.4 每道工序最终完成后质量检验人员进行最后检验，并在流转卡上签字认可，方可流转下道工序。
3.5 如检验出不合格品，应立即进行隔离，质量检验人员必须作好标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.6 无论是生产人员还是质量检验人员，都必须树立质量第一的思想，上道工序对下道工序负责，下道工序监督上道工序（互检），下道工序有权拒收未经检验或检验不合格的产品，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不入成品仓库。
3.7 质量检验人对不合格品应及时按照《不合格控制程序》办理。
填写有关的记录，技术开发部负责组织对不合格品（A类）的评审工作，相关部门负责对不合格处理。
3.8 在工序检验中质量部应提供检验有关工具：150mm、200mm游标卡尺、1000mm直尺、检验平尺、2000mm卷尺、塞尺、万能角尺、300mm角尺。
3.9 工序结束后的零部件成品亦按3.3规定检验。
关键工序和特殊过程的验证管理规定
关键工序和特殊过程的验证管理规定1.0 目的当产品实现过程中某些的输出不能由后续的监视或测量证实时,公司应提供能证实达到预期结果的证明文件,并且具有重现性。
2.0 与验证和确认有关的定义验证：验证是通过提供客观证据对规定的要求已得到满足的认定。
确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
关键工序：指对产品质量起决定性作用的工序，如通过加工形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定的工序。
特殊过程：指对形成的产品是否合格难以通过其后的监视和测量加以验证的过程。
3.0 验证和确认的范围：1）6301辐照灭菌过程及剂量确认（见灭菌确认程序）；2）特殊条件和受控条件下的作业的过程和参数的验证，它们是：植入物产品的锻压、热处理、钝化、电解；3) 《细则》要求验证的项目，见Q/ID.QP7.5.2.1(B)。
4.0 验证的方式常用见的有下面四种：任何一种验证方式均应按本文件6.0节验证工作基本程序的规定进行。
4.1 产前和产后验证4.1.1 产前验证是指新产品、新工艺、新设备和特殊过程正式投产前的质量活动，必须完成和达到设定的要求。
4.1.2产前验证方式适用于：1）有特殊技术要求的产品；2）靠常规生产控制和成品检验的方法，不足以确保质量的重现性；3）产品生产过程中的关键工序和特殊过程；4）同类产品的历史资料不足，难以对工艺过程或参数进行回顾性的验证。
4.1.3产前验证必须具备的条件1) 技术资料必须完整、正确；2）产品试产时的资料，设计转换充分；3）验证要达到的要求是明确和定量化的。
4.1.4 产后验证：留样观察为产后验证的一种型式，对产品稳定性和货架实时期进行考察：动态观察：产品的磨损试验和疲劳试验静态观察：每隔一定观察期对产品实施检验和试验。
4.2 回顾性验证4.2.1回顾性验证是指以同类产品历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产工艺规程的适用性验证；4.2.2 验证方式适用的场合：同类产品的工艺验证；4.2.3验证必须具备的条件：1）有同类产品连续的批生记录；2）记录的数据可以进行统计分析的；3）原检验方法和检验器具是通过确认的；4.3 同步验证4.3.1同步验证是指生产和验证同时进行的一种验证方式，用实际运行获得的数据作为文件依据，以此来证明达到预期的要求。
关键工序标准gjb
关键工序标准gjb关键工序标准（GJB）是一种用于确保产品质量和安全的方法。
它详细描述了每个关键工序的步骤和要求，以确保在生产过程中不会出现任何错误或缺陷。
下面是一篇按照步骤思考的文章，介绍了如何使用GJB进行关键工序管理。
第一步：了解关键工序标准（GJB）关键工序标准（GJB）是一套规定了关键工序执行要求的文件。
首先，需要详细了解GJB的内容，包括标准的适用范围、工序的定义、要求和操作步骤等。
只有了解这些，才能正确地应用GJB来管理关键工序。
第二步：确定关键工序在生产过程中，可能有很多步骤，但只有其中一些是关键工序。
关键工序对产品性能和质量有直接影响，因此必须特别关注。
通过仔细分析生产过程，可以确定哪些步骤是关键工序，在GJB中进行详细描述。
第三步：制定操作规程根据GJB的要求，制定关键工序的操作规程。
操作规程应包括详细的步骤、操作方法、操作顺序和所需的工具、设备等。
同时，还要确保操作规程易于理解和执行，以避免操作人员出现误解或错误。
第四步：培训操作人员对于关键工序，必须确保操作人员具备足够的技能和知识来执行操作规程。
因此，在实施关键工序之前，必须对操作人员进行培训。
培训内容应包括操作规程的要求、关键工序的重要性、操作技巧和安全注意事项等。
第五步：执行关键工序根据GJB和操作规程的要求，执行关键工序。
在执行过程中，操作人员应遵循操作规程的所有步骤，确保每个步骤都按照要求进行。
同时，要注意安全问题，确保操作过程中不会发生任何事故或伤害。
第六步：监控和记录关键工序执行过程中，需要进行监控和记录。
监控可以通过实时观察、检测设备和抽样检验等方法进行。
记录应包括关键工序的执行时间、操作人员、监控结果和发现的问题等信息。
这些记录可以用于后续的分析和改进。
第七步：验证和审核关键工序执行完毕后，需要对执行结果进行验证和审核。
验证是通过检查产品是否符合要求来确认关键工序的执行效果。
审核是对关键工序的执行过程进行评估，以确定是否存在任何改进的机会。
关键工序检验规程
关键工序检验规程
一、目的
规范产品生产过程质量控制，保证产品质量满足标准要求
二、使用范围
本是规程适用于生产过程中主要关键工序的控制
三依据
产品工艺文件、作业指导书、产品图纸、标准，出厂检验规程
四主要检验项目
序号
检验项目
技术标准要求
检验方案
备注
1·
主要受控元器件的进厂检验
按元器件的进厂检验规程检验
按规定抽检
2
生产过程中电气性能的检验
按产品的检验规程检验
全检
3
生产过程中焊接的检验（水压试验）
按水压试验规程检验
全检
4
生产过程中隔爆参数检查
按备案图纸进行检查Leabharlann 全检5产品出厂检验
严格按各自产品的出厂检验规程检验
全检
编制：审核：批准：日期：
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关键工序检验规程
保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止
出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:
适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:
3.1车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:
4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：
4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，
班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应
得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的
标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止4.2.2巡回检验就是按一定
的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加
工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回
检验发现工序有问题时，应进行两项工作：a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检
前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下
批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产5
试验方法（制带）5.1外观质量
用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝
外露
5.2规格尺寸
5.2.1单根网带宽度和厚度
裁取1m长的假顶网带1条，用精度为0.02mm的游标卡尺在平行方向
上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数
点后1位；用精度为0.02mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们
的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长
取长度不小于1m的假顶网作为试件，用精度为0.02mm的游标卡尺，
测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取
小数点后1位，修约至小数点后1位。
6.2长度和宽度
取成品一卷为试件，用精度为1mm的直尺，在其宽度方向任选3个位
置测量假顶网的宽度，取它们的算术平均值，结果修约至修约至小数点后
2位；在其长度方向任选3个位置测量假顶网的长度，取它们的算术平均值，结果修约至小数点后2位。
6.3拉断力6.3.1试样制备
裁取5条不小于300mm长的假顶网带作为试样，将试样在（25±5）℃的测试温度下放置4h。
6.3.2仪器设备
6.3.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限
值的要求。
6.3.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。
6.3.3试验步骤
6.3.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%。
6.3.3.2将试样两端分别夹于拉力机的两个夹持器上，试样纵向中心
线应与施力线方向一致。
6.3.3.3以（10±5）mm/min的速度进行拉伸试验，读出试样断裂时
最大的拉力值即为单根拉断力。
6.3.3.4若试样发生打滑或剪断，则该试样作废，另取试样重做试验。
6.3.4结果表达
试验结果用牛顿（N）来表示。
计算5条试样的单根拉断力的算术平
均值即为网带的拉断力，取整数。
6.6.1试样制备
裁取经焊接的假顶网纵、横方向各5件作为一组试样，将试样在
（25±5）℃的测试温度下放置4h。
6.6.2仪器设备
6.6.2.1拉力试验机的准确度为1%，其测量范围应满足所测试样极限
值的要求。
6.6.2.2夹持器：拉伸速度为（10±5）mm/min，在拉伸过程中，试样夹持良好，既无打滑，又无剪断现象。
剥离方向
400mm
30mm夹持长50mm
图1剥离试样示意图
6.6.3试验步骤
6.6.3.1试验时试验室温度为（25±5）℃，相对湿度为45%～75%
6.6.3.2将试样夹持面向上水平安装在拉力机上，将试样横向带夹持
在夹具中，使夹具水
平夹住试样结点横向带的两端（靠近纵向带处），夹持长度不小于50mm，并使两夹持面和剥离轴线处在同一平面上，保
6.6.3.3将试样纵带夹于拉力机的另一个夹持器上，试样纵向中心线应与施力线方向一
致。
6.6.3.4启动拉力试验机进行剥离拉力试验，直到试样结点剥离断裂时方可停机，并记录
最大剥离力。
6.6.3.5若试样发生滑动和夹坏试样，则该试样作废，另取试样重做试验。
6.6.4结果表达
试验结果用牛顿（N）来表示。
应记录和计算下列测定结果：a）横向各5个结点剥离力，并计算出它的算术平均值，取整数；b）纵向各5个结点剥离力，并计算出它的算术平均值，取整数；
c）计算纵、横向结点剥离力的算术平均值为假顶网结点剥离力。
5.检验依据
MT141-2005、Q/某DT001-2007
6.检验工具
游标卡尺、拉力机、酒精灯、酒精喷灯等。
7．检验报告的填写
7．1检验时由仪器显示的直接读数，填写在原始记录上；
7．2按检验方法中的要求，将读数进行计算整理，填写在检验报告表上；7．3检验报告备注中应注明所检验项目的规格型号；
7．4报告填写完毕后，由检验员、审批人员签字，并盖上检验专用章或公章。