第6章 物料需求计划
MRP讲稿
第6章 物料需求计划(MRP)教学目的与要求通过本章学习使学生了解从开环MRP到闭环、从闭环MRP到MRPⅡ、从MRPⅡ到ERP的功能完善过程，MRPⅡ的特点，ERP的基本概念；掌握MRP的原理，MRP的功能与逻辑结构，MRPII系统的构成及其管理特征，MRPII系统中与生产运作关系密切的几个重要模块。
教学内容6.1MRP的产生与发展制造资源计划(Manufacturing Resource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
6.1.1订货点法的局限性传统的库存计划与控制方法是订货点法。
订货点法适合于需求比较稳定的物料。
然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下，使用订货点法来处理制造过程中的物料便暴露出一些明显的缺陷。
1.盲目性。
2.高库存与低服务水平。
3.形成“块状”需求。
6.1.2 MRP的产生最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.Orlicky博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。
6.1.3 MRP的基本思想1. 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求2. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产3．MRP处理的是相关需求4．强调以物料为中心组织生产，体现了为顾客服务的宗旨和按需定产的思想5．将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题,实现了制造业销售、生产和采购三个核心业务的信息集成与协同运作。
因此，MRP一经推出便引起了广泛的关注，并随着计算机技术的发展而不断发展。
6.1.4 MRP的几个发展阶段1. MRP阶段20世纪60年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
第6章 物料需求计划三大
六十年代时段式MRP系统（3）
运行MRP系统的前提条件：
第一 第二 第三 第四 要有一个主生产计划； 要求赋予每项物料一个独立的物料代码； 要有一个通过物料代码表示的ຫໍສະໝຸດ 料清单（BOM） 要有完整的库存记录。
系统数据处理：
主生产计划
来自外厂的零部件定货 独立需求项目的需求量预测 下达计划订单的通知 日程变更通知 撤消订单的通知 物料库存状态分析备用数据 未来一段时间的计划订单
九十年代的ERP系统
企业资源计划（Enterprise resource Planning）
知识经济时代特征：
•创新过程的变化 •取得竞争优势的变化 •需求的迅速变动 •国际化的竞争
九十年代的ERP系统
整个供应链的管理
外部相关资源
企业内部资源
外部相关资源
6.2
1、简单的MRP示例：
MRP的基本原理
现在考虑获得上述物料项的时间：
假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；X需要1周；Y需要1周。 问：所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T的需要。
若产品复杂，手工为成千上万个物料项制定物料需求计划是不可行的， 需大量计算及有关库存情况和产品结构的大量数据库，必须用计算机来制定 物料需求计划。
第六章MRPⅡ
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第六章MRPⅡ
•对采购件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消 耗的时间。
计划员工作时间 与供应商谈判 供应商提前期 验收
•对制造或装配件，指从计划下达工作任务到制造或装配完 毕所消耗的时间。
计划员工 作时间
工作单准 制 造 提 前 期 备和检出 移 排 准 加 移 排 准 加
存储类型 在制品和原材料
订货点
独立 补充 基于过去的需求
ABC 满足顾客需求
EOQ 随机 制成品和备用件
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第六章MRPⅡ
•第二节 MRP系统
•一、MRP的输入
•（一）主生产计划MPS
•1、MPS规定在计划时间内（年、月），每一生产周期（旬、 周等）最终产品项的计划生产量。
•最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或
部件、零件。
•一般：备货生产（MTS）——最终产品；
•
组装生产——部件、组件；
•
订货生产（MTO）——基本零件。
•2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
•3、MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的
产品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可
•4、MPS可以从时间上分成两行部。分：近期为确定性计划，远期
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2×U的数量=400 2×V的数量=600
第六章MRPⅡ
•在阶段7完成100单位T的物料需求计划
T 需求时刻 订货时间
U 需求时刻 订货时间
V 需求时刻 订货时间
W 需求时刻 订货时间
X 需求时刻 订货时间
Y 需求时刻 订货时间
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1 23 4 5 6 7
第六章 制造资源计划
第六章制造资源计划一、名词解释1.独立需求：由市场决定，不可控的需求。
2.相关需求：一种物料的需求取决于其它物料的需求。
3.物料需求计划：是指在产品生产中对构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做的计划。
4.MRP系统：就是针对相关性需求的特点，利用物料需求之间的相关关系，即产品结构中物料的从属与数量关系，来确定它们的需要量与需要时间，及其投产或采购的批量与进度日程计划。
5.订货点法：由预先制定一个订购点的库存量水平，当库存量降低到订购点的库存量水平时，即自动发出某一固定的补充用订购单。
6.定量定货方式：即固定每次进货数量，订货间隔期则随需求量的变化而变化。
7.定期定货方式：即订货间隔期固定不变，每次订进货批量随需求量的变化而变化。
8.库存：是指一切暂时闲置的用于未来目的的有经济价值的资源。
二、单项选择题1、物料需求计划应根据（B ）制定。
A、综合生产计划B、主生产计划C、生产能力需求计划D、总装配计划2、物料是指：（ A ）A.原材料、配套件、毛坯；B、在制品、半成品；C、包装材料、标签、合格证、说明书；D、工艺装备、工具、能源。
3、MRPⅡ的中文名称是（ B ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组4、ERP的中文名称是（ C ）系统。
A、物料需求计划B、制造资源计划C、企业资源计划D、过程重组5、产品中使用的外购件需求性质属于（ B ）。
A、独立性需求B、相关性需求C、随机性需求D、周期性需求6、含有车间成本控制功能的是（ C ）系统。
A、基本MRPB、闭环MRPC、MRPⅡD、车间作业控制7、MRP系统的工作目标包括（ C ）。
A、近期完成订货任务B、降低库存量C、降低材料的进货价格D、提高计划的可靠性、实现均衡生产8、相关性需求的批量确定方法的基本假设是（ C ）。
A、需求量与其它物料无关B、需求量随机变化C、需求量确定而已知D、需求量与生产批量成比例9、当库存量大干需要量时，（ B ）等于零。
第6章物料需求计划v2.0.
(4) 计算计划投入量 (5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
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开始
准备MRP输入数据
把MPS传送给MRP
计算毛需求
逐 层 逐 项 处 理 各 个 项 目
计算净需求
净需求＞0？
否
生成订单计划
下达订单计划
是
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还处理其他项目？
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结束
MRP的确认
销售与运作计划
1
决 策 层 宏 观 计 划 层 微 观 执 行 控 制 层
销售规划
资源需求计划
MRP II 逻辑流程图
资源清单 应 收 帐 合同预测 其它需求 客户信息 成本中心 会计科目
产品规划
2
可行？ 主生产计划 粗能力计划
4个计划层次 1个执行层次
总 帐
3
可行？ 物料需求计划 能力需求计划
可行？ 采购作业 车间作业
材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利 用率=有效产出/总投入
某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就 要投入生产( 100/95%=105.3≈16 )个产品的装配件
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6.3 MRP的编制
处理的问题
1.生产什么？生产多少？何时完成？
需要信息
1.现实、有效、可信的MPS
高库存与低服务水平
如需5种零件,当以95％的服务水平供给每种零件时，每种 零件的库存水平会很高 5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774
形成“块状”需求
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块状需求
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MRP要回答4个问题
第6章 物料需求计划
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5
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5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
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提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
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9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
第六章 制造资源计划与企业资源(生产计划与控制)
例：设某产品的成本为100元，保管费用为1％，订 货费用为100元，未来各期的净需求量如表6-1所示。 试按照最小成本法批量规则计算每次订货数量。
未来各期的净需求量
周期 净需求量 1 35 2 10 3 0 4 25 5 20 6 0 7 30 8 10 9 30 10 40 11 0 12 20
产品结构树 是以树状图形式描述产品结构。通常为了 方便计算物料需求量，要求树状图按照最 低层级规则（lower level coding）绘制，即 将构成产品的各种物料按其隶属关系分为 不同的层级，这样，上、下层级的物料为 母子项关系。
物料表 产品结构树能直观地描述产品内各种物料 的结构关系，但其图形方式不便于计算机 处理。物料表是用表格形式表示构成产品 的各种物料的结构关系。 物料表包括多级物料表和单级物料表。多 级物料表为矩阵式表格，由于存在数据冗 余，需占用较多的空间。此外，对物料项 进行修改时，需要重新编制新的表格。为 了避免这些缺点，可将其拆分为单级物料 表。
60
60
60
60
60
0
400 400
400
C
总需求量
可用库存量40 净需求量 计划交货量 计划投入量 1560 40 40 40
1600
0 1560 1560
MRP计划表（续）
项目 周期 4 30 5 30 6 7 8 0 9 10 11
D
总需求量
可用库存量30 净需求量 计划交货量
1560
0 1530 1530
用户 订货
销售 预测
主生产计划MPS
库存管理IM
物料需求计划
物料清单BOM
能力需求计划
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
物料计划与控制培训教材
物料计划与控制培训教材第一章物料计划与控制概述1.1 物料计划与控制的定义1.2 物料计划与控制的重要性1.3 物料计划与控制的目标和任务第二章物料计划与控制的基本原理2.1 物料计划与控制的基本概念2.2 物料计划与控制的流程2.3 物料计划与控制的方法和技巧第三章物料计划与控制的组织与管理3.1 物料计划与控制的组织结构3.2 物料计划与控制的人员配置3.3 物料计划与控制的管理制度第四章物料需求计划4.1 物料需求计划的作用和意义4.2 物料需求计划的编制方法4.3 物料需求计划的监控与调整第五章物料库存管理5.1 物料库存管理的目标和任务5.2 物料库存的分类和等级管理5.3 物料库存的监控和优化第六章物料采购与供应管理6.1 物料采购与供应管理的基本原理6.2 物料供应商的选择与评估6.3 物料采购与供应的合同管理第七章物料运输与仓储管理7.1 物料运输与仓储管理的概念与作用7.2 物料运输方式和选择7.3 仓储管理与布局规划第八章物料计划与控制的信息系统8.1 物料计划与控制的信息化需求8.2 物料信息系统的建设与应用8.3 物料计划与控制系统的集成与优化第九章物料计划与控制的案例分析9.1 实际案例分析9.2 典型问题解决方案9.3 最佳实践分享结语进一步发展与展望此培训教材旨在为物料计划与控制人员提供全面的理论和实践知识，帮助他们建立科学的物料计划与控制体系，提高工作效率和管理水平。
希望通过学习本教材，学员能够更好地理解和把握物料计划与控制的方法和技巧，为企业的生产和运营提供更好的支持。
物料需求计划及控制程序
评估物料需求计划的绩效指标
库存周转率：衡量物料需求计划对库存 管理的效果
库存成本：衡量物料需求计划对库存 成本的影响
订单满足率：衡量物料需求计划对订 单满足程度的影响
物料需求计划的执行效率：衡量物料 需求计划在实际操作中的执行效率
库存准确性：衡量物料需求计划对库存 准确性的影响
物料需求计划的适应性：衡量物料需 求计划对市场变化的适应性
考虑生产计划和库存情况
库存情况：监控库存数量和 种类，确保物料供应充足
物料需求预测：根据生产计 划和库存情况预测物料需求
生产计划：根据订单需求和 生产能力制定生产计划
物料采购：根据物料需求预 测进行物料采购，确保物料
供应及时
物料需求控制程序
控制物料需求计划的过程
确定物料需求： 根据生产计划、 销售预测等确定 物料需求量
制定采购计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定所需物料的数量和种类
制定采购计划：根据物料需求，制定采购计划，包括采购时间、采购数量、采购方式等
采购执行：按照采购计划，进行采购执行，包括供应商选择、合同签订、订单下达等
采购监控：对采购过程进行监控，确保采购计划的执行，包括采购进度、采购质量、采购成本 等
调整采购和生产计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定物料需求量
调整采购计划：根据物料需求，调整采购计划，确保物料供应
调整生产计划：根据物料供应情况，调整生产计划，确保生产顺利进行
监控和调整：监控物料需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保物料供应和生产 顺利进行
确保物料供应的稳定性
确定关键控制点
确定物料需求计划的目标 确定物料需求计划的范围 确定物料需求计划的实施步骤 确定物料需求计划的监控和评估方法
物料需求计划【共49张PPT】
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS）
• 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为：
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ？生 产 多 少 ？ 2. 要 用 到 什 么 ？ 3. 已 具 备 什 么 ？ 4. 还 缺 什 么 ？ 何 时 需 要 ？
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 （ M PS） 2. 准 确 的 物 料 清 单 （ BOM表 ） 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 （ 生 产 计 划 和 采 购 计 划 ）
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单（参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8）2、C物料MRP运算过程：（1）表头栏目✧批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
✧已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
✧安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
✧低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
（2）表体栏目✧MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
✧由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
由于A物料的底层码等于计算的层次码（LLC=1），所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
第六章 物料需求计划与企业资源计划
消费方案纲要 主消费方案
粗才干方案
N 能否可行
Y
物料需求方案 才干需求方案
N 能否可行 Y
闭环MRP
推销
执行结果反应
消费活动控制 派工 输入/输入控制
MRP-II逻辑流程图
客户信息 应收账款
总账 应付账款 供应商信息
资源清单
经营规划 销售规划
需求信息
可行
N
Y
主生产计划 粗能力计划
会计科目 成本中心
1 week
D 2 weeks to
produce
2 weeks
E
2 weeks 3 weeks
E
1 week
F
B A
1 week
C
4
5
6
7
8
3、库存形状文件
▪ 库存形状文件保管了每一种物料的有关 数据，MRP系统关于订什么，订多少，何 时收回订货等重要信息，都存储在库存 形状文件中。
▪ 产品结构文件是相对动摇的，而库存形 状文件却处于不时变化之中。MRP每重新 运转一次，它就发作一次大的变化。
路〕，厨房中有燃气灶，微波炉，电饭煲……〔任务
中心〕。妻子发现拨鸭毛最费时间〔瓶颈工序，关键
工艺路途〕，用微波炉自己做烤鸭能够来不及〔产能
缺乏〕，于是在楼下的餐厅里买现成的〔产品委外〕。
▪
下午4点， 铃又响，儿子 ：〝妈妈，早晨几
个同窗想来家里吃饭，你帮助预备一下。〞〔紧急订
单〕
▪
〝好的，你们想吃什么，爸爸早晨也有主人，你
10
15
预计到货量
现有数
0 00000000000
净需要量
10
15
计划发出订货量
物料需求计划
物料需求计划(标准范本)(总5页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--物料需求计划1.总则1.1. 制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
1.3.权责单位1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门工作职责 2.1. 配合部门1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。
2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3) 生管部提供生产计划。
4) 技术部提供产品用料明细表。
5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。
3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来源整合而成：物料需求计划（2019-2020年版） 内部资料 注意保管1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。
2)该期间的预测订单量。
3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。
3.2.决定产品实际需求量根据获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。
2)产销平衡。
3)中日程生产计划与细部生产计划。
3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。
占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。
2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。
第六章 MRP与MRPII
成了一个范围更广阔的对制造业企业 资源进行计划与安排的方法。这种扩 展方法被称为MRPⅡ，指的是制造资 源计划。它没有替换MRP，它所表示 的只是扩展生产资源范围，营销和财 务是与制造计划互相影响的两个最引 人注目的区域。物料需求计划是整个 过程的核心（图）
财 务
市场需求 制 造
营 销
生产计划
粗略的生产能力计划
有问题 调整生产计划 否 主生产进度计划 物料需求计划 生产能力需求计划 是 调整总进度计划 有问题 否
是
需求进度安排
海尔电器国际股份有 限公司MRPⅡ的开发 应用案例
海尔电器国际股份有限公司以 MRP—Ⅱ管理思想为中心，首先 开发运行MRP—II的前台管理系 统，即和生产密切相关的系统， 生产计划管理系统、物资需求管 理系统等，再实施后台的MRP— Ⅱ系统。人事管理系统、工资发 放系统、固定资产管理系统等。
公司自开始使用该系统，对企划 处、物业公司、检验处、仓库、 科研所、质管处、财务部等部门 实施计算机联网以后，各部门的 各项管理工作都较以前有了大幅 度的提高，公司的经济效益明显， 管理素质和管理水平有明显的提 高。
谢谢！
•需要多少？（how many） •何时需要？（when）
二、MRP系统的输入信息
• 主生产计划（MPS） • 物料清单（BOM） • 库存记录文件（IF）
三、MRP的输出 • 采购指令单 • 生产指令单 • 其他辅助报告
6.1.3 MRP的作用
1.向生产和供应部门提供准确和完整的 物料清单，包括物料的需要期限。 2.充分利用库存来控制进货量和进货时 间，在保证满足生产需要的前提下最 大限度期内有关单位的生产能力需要 量计划。
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YLeabharlann MPS计划产出量5
MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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-13 27 23 40
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§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
一、MRP系统的运行方式
1、全重排式系统
主生产计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解，每 个BOM文件都要被访问到，每个库存状态记录都要经过重新处理， 系统输出大量的报告。MRP生产后会对库存信息重新计算，同时覆 盖原来计算的MRP数据，生产的是全新的MRP。
例：X、Y两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内的数字）及产品结
构树如下图所示。假定两种产品已经经过主生产计划推算出计划投入量 和产出量，其所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量 等均为已知。 0层
X MPS Y
1层
A（1）
B（2） MRP C（1）
E（2）
2层
C（2）
D
F
G
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
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批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
分 配 量
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物 料 号 X
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
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Y
MPS计划产出量
（1）由最终产品的主生产计划导出有关物料（组件、材料）的 需求量与需求时间； （2）根据物料的提前期确定投产或订货时间。
2、需求数据的来源
（1）主生产计划数据 （2）独立需求数据
3、制定MRP依据的关键信息
（1）主生产计划数据
（2）物料清单 （3）库存信息
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
三、MRP的运算方法
三、MRP的运算方法
例：X、Y两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内的数字）及产品结
构树如下图所示。假定两种产品已经经过主生产计划推算出计划投入量 和产出量，其所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量 等均为已知。 （1）推算Y对C、E的毛需求量； （2）推算X对A、B、C的毛需求量；
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批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
分 配 量
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
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Y
MPS计划产出量
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
Y
MPS计划产出量
5
MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 15 15
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计划投入量 预计可用库存量 = 前一时段末的可用库存量 + 本时段的计划接受量 - 本时段毛需求量 + 计划产出量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量
ERP
原理与应用
第六章 物料需求计划
学习目标
• •
掌握物料需求计划的概念、作用及计算方式
掌握物料需求计划的基本原理及软件应用
重难点
•
物料需求计划的计算原理及软件应用
§6.1 物料需求计划概述
ERP的计划和执行过程
§6.1 物料需求计划概述
定义：物料需求计划（MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全
（3）推算X、Y对C的总毛需求量；
（4）推算C的预计可用库存量初值（考虑毛需求量）； （5）推算C的净需求量（考虑安全库存）； （6）推算C的计划产出量（考虑批量）； （7）推算C的预计库存量。
批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
分 配 量
安 全 库 存
低 层 码
物 料 号 X
时段
当 期
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提 前 期 1
现 有 量
分 配 量
安 全 库 存
低 层 码
物 料 号 X
时段
当 期
1
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
7 10 10
10 15 20
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MPS计划产出量
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
此类MRP的生成一般是周期进行的
2、净改变式系统
只有在制定、生成MRP的条件（如MPS的变化、提前期变化等）
发生变化时，才相应地更新MRP有关部分的记录。
此类系统一般适用于环境变化较大的企业，而且计算复杂，生成 的时间较长
§6.2 物料需求计划的基本原理与计算
二、MRP计算的基本原理与关键信息
1、基本原理
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24 24
预计可用库存量初值
预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求
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11 61
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21 21
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-13 27 23 40
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批 量 1
提 前 期 1
现 有 量
部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划 。
作用：把主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和
采购件的采购计划
物料需求计划MRP要解决的问题：
MPS
（1）要生产什么？生产多少？来源于MPS （2）要用到什么？根据BOM展开可知
库存信息
BOM
MRP
（3）已经有了什么？根据物品库存信息、即将到 货信息或产出信息获得 （4）还缺什么？ 根据计算结果可知 （5）何时安排？
分 配 量
安 全 库 存
低 层 码
物 料 号 X
时段
当 期
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MPS计划产出量 MPS计划投入量 7
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MPS计划产出量
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MPS计划投入量
2 15 1 A 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 B 20 2 40 5 10 2 C 毛需求 毛需求 计划接受量 预计可用库存量初值 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 3 1 E 毛需求 35 35 15 15
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批 量 1
提 前 期 1