胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

一、鼓泡和局部脱胶

产生的原因：

1、单板含水率太高或干燥不均匀

2、涂胶量过大

3、降压速度过快或热压温度过高

4、树脂缩合程度不够

5、热压时间不足

解决的方法：

1、控制单板含水率在8～12％的范围内

2、控制涂胶量符合工艺要求

3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低

4、检查树脂质量

5、适当延长热压时间

二、胶合强度低或脱胶

产生的原因：

1、胶液质量差

2、涂胶量不足或涂胶不均匀

3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜

4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短

5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差

6、单板含水率太高

解决的方法：

1、检查胶液质量

2、注意涂胶量适中而均匀

3、主要控制陈化时间

4、适当提高压力含温度，或延长热压时间

5、提高单板旋切质量

6、控制单板含水率不超过规定的范围

三、透胶

产生的原因：

1、单板质量太差，背面裂隙过大

2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短

3、热压的温度过高或压力过大

解决的方法：

1、提高单板质量，减小背面裂隙深度

2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间

3、降低热压温度或降低热压的单位压力

四、芯板叠层离缝

产生的原因：

1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准

2、装板时芯板移动错位

3、芯板边部不齐

4、芯板边部有荷叶边或裂口

解决的办法：

1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯

2、装板时防止芯板错位

3、芯板边部剪切齐直

4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口

五、翘曲

产生的原因：

1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则

2、单板含水率不均匀

3、温度、压力过高

解决的方法：

1、注意遵守对称原则

2、提高单板干燥质量

3、适当降低温度和压力

六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围

产生的原因：

1、每个间隔中热压张数过大

2、单板厚薄不一

3、压板倾斜或柱塞倾斜

4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高

解决的方法：

1、尽可能采用一张一压的热压工艺

2、提高单板质量

3、压机安装校正成水平

4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度

七、板面压痕

产生的原因：

1、垫板表明凹凸不平

2、垫板表面粘有胶块或杂物

3、单板碎片或杂物夹入板层间

解决的办法：

1、检查、更换垫板

2、检查垫板、清理干净

3、配胚时注意清楚

对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。但是由于一些胶厂的配方和工艺落后，更由于许多胶厂为了降低生产成本，获得更高利润，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其是非胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时间长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高等，胶合板厂仅仅通过大量使用面粉，来消除以上的不利方面，不仅质量较差，而且成本也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，使用改性剂或

添加剂予以改性。至于改性，无非有机和无机改性两种，有机改性是最常用的，虽然效果最佳，但是成本太高，并不能推广应用之，而目前蒸蒸日上的无机改性，虽有一定门槛，但是价格相对低廉，很有推广应用的潜力，当然如果做高档胶合板，最好还是以有机为主，无机为辅最佳，这样既提高了板的档次，又降低了板的成本！