胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

热压罐成型复合材料成型工艺的常见缺陷及对策

热压罐成型复合材料成型工艺的常见缺陷及对策
新能源汽车已经成为未来汽车发展的趋势，其制造过程中涉及对复合材料的使用和加工。

热压罐成型是一种常见的复合材料成型工艺，可以制造大型一体化复合材料件。

但是，该工艺也存在一些常见的缺陷，需要通过一些对策来解决。

1. 空气波纹
空气波纹是由于加热和压缩过程中，在复合材料中产生了气体滞留，而导致的材料表
面波动。

该缺陷不仅影响产品外观，还可能影响产品性能。

对于这一缺陷，可以加强预热
过程，增加相应的热压时间，将空气排出，减少材料中气体含量，并在成型过程中加强挤
压力度。

2. 节理
节理是由于材料的纤维方向和受力方向不一致，导致材料在弯曲和拉伸时出现开裂。

这可以通过合理选择纤维的方向和设计合适的成型方法来避免。

同时，在使用材料时可以
钻探样品，确定材料的力学性能，调整工艺参数以达到最佳成型效果。

3. 气泡和夹层
气泡和夹层是由于工艺过程中材料中存在的气体未完全排出所导致的。

这将影响材料
的力学性能和美观程度。

应采取适当的加热和压缩工艺，以确保完全排除气体，并在成型
前通过振动加热对材料进行处理。

4. 熔体渗透
熔体渗透是指只有部分纤维浸润于树脂中，因此在热压罐成型中可能出现的问题。

该
缺陷可以通过加强纤维和树脂的混合，以及预热和挤压来解决。

总的来说，热压罐成型工艺是一个十分复杂的成型工艺，需要严格控制各个环节，以
保证产品质量和一致性。

同时，在解决常见缺陷时，应结合材料特点和成型工艺特点，选
择合适的解决方案。

浅谈人造板生产中的质量问题与解决方法

浅谈人造板生产中的质量问题与解决方法苏振军吉林森工红石中密度纤维板厂摘要：现如今社会经济的发展飞速，人们的生活水平也在几十年间有了极大的改善，实现物质生活水平提高越来越成为人们的突出要求，因此针对人造板也有了较高层次的需求。

所以，必须将人工速生商品林引入人造板的生产中，而对于森林培育与采伐过程中产生的剩余物进行有效的收集，并同林业生产建设环节中产生的废弃木质纤维等资源进行适当的处理，进而用以生产制作人造板，充分的替换传统木材在人造板生产中的运用，确保天然林资源不在遭受进一步破坏，很好的取代了林业产品实现高效服务社会经济发展的可能。

而在现阶段，人造板虽有效的取代了天然木板服务于人们生活，但其生产的环节中却发生了一些必须给与重视质量问题。

关键词：人造板生产；质量问题；解决方法1前言人造板相较于同类型功能相近的装饰装修材料具有许多突出的优点，并具备一些独特的性能。

人造板的这些优点与特性很好的满足了人们对其的功能需求，给人们的生产生活带来了较大的便利，但其本身在制造的流程中存在个别突出性的问题，因此，本文针对人造板制造过程中较为突出的质量问题作为分析对象，一方面论述了人造板相关的质量问题与对应的解决措施，在另一方面也从产品的外部策略上进行了一定的探讨。

2人造板制造过程中的质量问题2.1受吸水厚度膨胀率的影响人造板在完成自身功能性时，吸水膨胀率是影响其性能的主要参数，并且直接影响着人造板本身的尺寸大小是否稳定。

而人造板中许多的因素都与吸水膨胀率的有关，例如主体的材质、胶黏的类型及粘合工艺率等。

这些因素是否符合质量要求直接影响着人造板本身的各项性能指标，如果采用劣质材料工艺则出现人造板难以达到设计性能，并且产品尺寸失去稳定性。

2.2受内外结合强度的影响人造板的胶合强度的高低作为一项参数，直接决定着人造板加工使用性能是。

如果板材本身材质不佳，质地不均，表面有太多毛刺与起伏，将很难进行胶合，其面层的结合强度较差；而对于人造板的内结合强度来说，板材本身的密度直接决定着其内结合强度，而人造的内结合的强度也受到多种因素的影响，例如平均密度、主材密度等，特别是对于芯层密度而言，其数值直接决定着内结合强度的大小，平均密度的大小情况也从整体大致反映了其内结合的强度性能。

胶合板不合格整改措施

详细描述
如果胶合板在存储过程中长时间处于潮湿环境，会导致其吸湿变形，从而影响其外观和性能。在运输过程中，如果胶合板受到剧烈震动或碰撞，可能会导致其表面出现裂纹或损伤，影响其使用寿命。
02
整改措施
更换材料
总结词
针对原材料质量不达标的问题，应立即停止使用不合格材料，并更换为符合质量要求的原材料。
反馈等信息。
对收集到的信息进行整理和分析质量信息，促进信息共享和协同工作
，共同提升胶合板质量水平。
05
预防措施
制定严格的质量标准
明确胶合板的质量要求
01
包括外观、尺寸、含水率、胶合强度等指标，确保产品符合国
家和行业标准。
设定合理的质量等级
定期检查设备
对生产设备进行定期维护和检查，确保设备运行正常。
记录生产数据
对生产过程中的关键数据进行记录和分析，及时发现异常情况。
成品检验
建立成品检验制度
对每一批次的胶合板成品进行质量检测，确保产品质量合格。
增加检验项目
除了常规的质量检测项目外，增加对胶合板性能、外观等方面的全面检测。
实施抽检与全检相结合
详细描述
对采购的原材料进行质量检查，确保符合国家和行业标准。对于不合格的原材料，应立即退货并更换为合格的供应商。加强与供应商的合作与沟通，确保原材料的质量稳定。
优化生产工艺
总结词
针对生产工艺问题，应分析工艺流程中的不足之处，并进行优化改进。
详细描述
对生产工艺流程进行全面检查，找出可能存在的问题和瓶颈。引入先进的生产技术和设备，提高生产效率和产品质量。加强员工培训，提高操作技能和质量控制意识。
对部分成品进行抽检，对关键产品进行全检，确保产品质量稳定可靠。

胶合板的常见问题汇总

胶合板的常见问题汇总胶合板的分类Ⅰ类（NQF）──耐气候、耐沸水胶合板。

这类胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理和抗菌等性能，能在室外使用。

这类胶合板是以酚醛树脂胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

Ⅱ类（NS）──耐水胶合板。

这类胶合板能在冷水中浸渍。

能经受短时间热水浸渍，并具有抗菌性能，但不耐煮沸。

这类胶合板是以尿醛树脂胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

Ⅲ类（NC）──耐潮胶合板。

这类胶合板能耐短期冷水浸渍，适于室内常态下使用。

这类胶合板是以低树脂含量的尿醛树脂胶、血胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

Ⅳ（BNC）──不耐潮胶合板。

这类胶合板在室内常态下使用，具有一定的胶合强度。

这类胶合板是以豆胶或其它性能相当的胶合剂胶合制成。

胶合板常见的缺陷1、胶合强度低：主要是胶的质量不好造成的。

热压条件没有控制好，如热压温度低，压力不足，胶压时间太短也会出现这种缺陷。

单板含水率过高，涂胶量不足，单板质量差，陈化时间太长或太短，也会降低胶合强度。

2、鼓泡和局部开胶：其原因是降压速度太快，胶压时间不足，单板含水率过高，涂胶时有空白点或单板上有夹杂物、粘污、或使用松木单板温度过高等原因造成的。

3、胶合板翘曲：是由于胶合板的内应力较大引起的。

原因是表背板含水率不一致，不同树种单板搭配不合理、单板有扭纹、个别热压板温度不够、板堆放不平等。

4、边角开胶：造成这种缺陷原因是压板边角磨损造成压力不足，每个间隔里的板坯边角未对齐，装板时板坯放得歪斜受压力不均，单板边部旋切时压榨程度不足，胶接力弱，边角缺胶，胶过早干涸，压板局部地方温度低等。

5、透胶：原因是胶液太稀、胶量过大、单板背面裂缝太深、单板含水率过高、陈化时间和压力过大。

6、芯板叠层和离缝：其原因是人工用零片排芯时预留缝隙过大或过小，装板时芯板错位或重叠，零片边部不齐等。

胶合板的生产特点1、板材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制和进行自动化生产；2、板材的形状简单，可成卷生产，且在国民经济中用量最大，故必须而且能够实现高速度的连轧生产；3、由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，因此轧机设备复杂庞大，而且对产品宽、厚尺寸精度和板形以及表面质量的控制也变得十分困难和复杂。

简述热压过程中易出现的问题及原因

简述热压过程中易出现的问题及原因热压是一种将金属或合金材料加热并施压以形成所需形状或改善材料性能的工艺。

在热压过程中，可能会出现一些问题，这些问题会影响制品品质、工厂效率和生产成本。

以下是一些常见的问题及原因。

问题一：形变不均匀热压过程中，如果形变不均匀，则会导致制品出现脆性断裂或拉伸力弱等问题。

不均匀变形的原因可能是为了减轻热压机的负担，在材料溶解温度未达到时施压，使得形变不均匀。

另一个原因可能是热压机的温度控制不准确，导致加热不均匀。

解决方法：加强工艺参数的控制，使材料达到均匀的形变。

此外，热压机的温度控制要准确，确保温度均匀。

问题二：气孔气孔是指制品中存在的孔洞或气泡，会导致制品的剪切强度和拉伸强度降低。

气孔的原因可能是粉末原料的含气量过高，或者在加热过程中没有充分溶解，也可能是压力不足或温度不够。

解决方法：控制原料的含气量，加强原料的振实化处理，充分溶解材料，严格控制热压加压和温度。

问题三：表面质量差热压后制品表面质量差会影响其机械性能和表面处理的效果。

细节或粗糙的表面可能是由于热压前材料表面存在污垢或氧化物，或热压加压力不均匀或热流体流速不均匀引起的。

解决方法：加强表面打磨、清洁工作，确保材料表面干净。

同时，加强加压控制和热流控制，确保热压压力的均匀和材料温度的均匀。

问题四：过度烧损过度烧损是指在热压过程中，由于温度过高或加压过多，导致材料过度烧损。

这会导致制品强度降低，也会影响制品的外观质量和表面光滑度。

解决方法：加强温度和压力的控制，特别是在热压过程后，及时降温，防止过度烧损。

总之，热压过程中常常会遇到的问题有形变不均匀，气孔，表面质量差和过度烧损，这些问题会影响制品的性能和质量。

要解决这些问题，必须加强工艺流程的管控，增加设备的可靠性，严格控制热压加温过程。

只有这样才能确保热压对材料的改善和加工效果。

胶合板常见质量缺陷分析与控制

·63·作为胶合板生产和出口大国，应当承担起控制胶合板质量的责任。

加之现如今其他国家胶合板的生产力度加强，对于我国胶合板生产的影响开始明显。

为了更好地发展经济，扩大胶合板的生产价值，需要正面应对挑战。

从胶合板生产的产业结构入手，通过改进技术、优化生产过程，提高胶合板的生产质量。

从而获得更加大的竞争力，为保持胶合板的市场做出贡献。

1.叠芯、离缝及其质量控制办法胶合板中的叠芯指的是相邻两芯单板出现了重叠问题。

而离缝与离芯一样，指的是胶合板芯板出现了分离问题。

叠芯离缝问题属于胶合板常见的质量缺陷，对这种缺陷的控制办法需要从排芯组坯阶段入手，要防止芯板出现重叠问题，同时也要检查芯板是否存在预留缝不符合要求等情况。

排芯组坯人员应当具备专业的技术和知识，还要拥有高度责任心。

组坯要在芯板涂完胶一定时间之后进行，以避免错位和移动。

再者芯板的翘曲也要在排芯组坯阶段加以处理，确保芯板的平整度达到要求。

2.脱胶及其质量控制办法脱胶问题指的是芯板胶合的牢固问题，只有当胶合强度达到了标准之后才能够使其流入市场中。

一般实践中如果遇到了胶合板脱胶问题，那么可能是因为胶合强度不够。

而针对这一类的问题要加以控制，才能够保证胶合板的质量。

可以从胶黏剂入手，选择优质的胶黏剂，要根据胶合对胶黏剂浓度的需求进行适当调整，胶黏剂的浓度调整可以利用面粉完成。

针对涂胶工艺不符合要求引发的脱胶问题则可以科学控制涂胶量，确保芯板涂胶的均匀性。

对于因为单板含水量问题引发的脱胶，则应当从芯板含水率入手，选择符合要求的芯板。

实践中要防止涂胶存放过久变质的问题，也要控制单板的质量。

同时还应当优化热压工艺手法，提高热压设备的质量。

3.鼓泡开胶质量控制办法引起胶合板鼓泡的原因是其芯板表面存在气体，一般伴随着鼓泡的问题还有局部开胶。

针对这一类问题要进行质量控制需要区分具体的原因，对于因为含水率不均匀的单板材料引发的问题，需要控制单板含水量，使其维持在合理的范围之内。

胶合板来料改善报告

胶合板来料改善报告以胶合板来料改善报告为题，本文将对胶合板来料进行改善分析，并提出相应的建议。

一、胶合板的重要性胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有高强度、耐湿性和稳定性等优点，被广泛应用于家具、建筑和装饰等领域。

胶合板来料的质量和性能直接影响到最终产品的质量和使用寿命。

二、胶合板来料存在的问题1. 尺寸不准确：部分胶合板来料尺寸不准确，导致安装困难，影响最终产品的外观和稳定性。

2. 质量不稳定：胶合板来料的质量波动较大，有些板材存在开裂、脱胶等问题，给生产过程带来一定的风险。

3. 粘结强度不足：部分胶合板来料的胶水粘结强度不足，容易出现脱胶现象，影响产品的使用寿命。

三、改善措施及建议1. 优化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商提供高质量的胶合板来料。

加强对供应商的质量监控，确保胶合板来料符合标准要求。

2. 严格质量检验：建立完善的质量检验流程，对胶合板来料进行全面的尺寸和质量检测。

对不合格的来料进行退货或返工处理，确保只有合格的胶合板进入生产环节。

3. 强化工艺控制：优化生产工艺，提高胶合板的粘结强度。

控制好胶水的使用量和涂布均匀度，确保每块胶合板的质量一致。

4. 加强员工培训：提高员工对胶合板来料质量的认知和重视程度，加强对质量检验标准的培训，提高员工的技术水平和质量意识。

5. 建立反馈机制：与客户建立良好的沟通渠道，及时了解客户的需求和反馈，根据客户的反馈及时调整和改进胶合板来料的质量和性能。

四、改善效果评估通过以上改善措施的实施，可以预期以下效果：1. 胶合板来料的尺寸精度得到提高，有利于产品的加工和安装，提高产品的外观和稳定性。

2. 胶合板来料的质量稳定性得到保障，减少了生产过程中的风险和损失。

3. 胶合板的粘结强度得到提高，减少了脱胶现象的发生，延长了产品的使用寿命。

4. 客户满意度得到提升，建立了良好的合作关系，为企业带来更多的业务机会和口碑宣传。

通过对胶合板来料的改善分析和相应的改善措施，可以提高胶合板来料的质量和性能，进一步提升产品的质量和竞争力。

胶合板热压机热力损耗

胶合板热压机热力损耗胶合板热压机在生产过程中需要进行热压操作，通过高温高压对木材或其它材料进行加工处理，制成胶合板等材料。

但是在热压过程中会产生一定的热力损耗，这不仅浪费能源，还增加了生产成本。

下面我们就来分步骤阐述胶合板热压机热力损耗。

第一步是热压机的预热阶段。

在热压机操作前，需要将机器预热达到适宜的温度。

这个过程需要消耗一定的能量，以及在温度调节时的能量损耗。

如果温度不够稳定，需要不断调节加热时间和温度，那么热力损耗就会更大。

第二步是木材/材料升温阶段。

在热压机热压过程中，需要将木材/材料加热至特定的温度。

这个过程将消耗大量的能量。

在这个过程中，如果木材的含水量太高，那么升温的时间就会更加耗能。

第三步是胶合板热压阶段。

在这个过程中，需要将预热和升温后的木材/材料置于热压机中进行加压加热，使其在高压高温下形成压合。

在这个过程中，需要不断调节加热温度和压力等参数，并保证加热均匀，这个过程将消耗更多的能量。

第四步是冷却阶段。

在完成胶合板的热压之后，需要将胶合板从热压机中取出，让其冷却后，才能进行下一步的加工。

在这个过程中，需要使用冷却装置进行降温，这个过程同样会消耗一定的能量。

总之，胶合板热压机热力损耗主要发生在预热、升温和热压三个阶段，同时取出冷却过程中也会消耗一定的能量。

因此，优化机器的能源利用，提高加工效率，减少浪费是非常必要的。

可以通过使用高效的热交换技术、可以节省能源的工艺流程以及生产仪器调整等方法，减少热力损耗，提高经济效益。

竹胶板模板存在的主要问题及解决方法

[质量]竹胶板模板存在的主要问题及解决方法竹胶板, 模板, 解决竹胶板模板由于具有幅面大、强度高、防水、耐磨、表面光滑、易脱模、拆模快、混凝土表面平整、反复使用率高、成本低等优点，被列入建筑业重点推广的10项新技术中。

它又是实行以竹代木的重要环节，它的发展有利于我国森林资源的保护，符合我国森林资源可持续发展的战略。

近几年，竹胶板模板生产线虽在不断增加，但由于种种原因，其销售量及应用范围都一直未能扩大。

1、竹胶板模板生产的现状由于竹胶合板模板有巨大的市场潜力，各地纷纷上马竹胶板生产线。

目前国内竹胶板生产线达70多条，实际年产量已超过2000万m2，不少生产厂还在准备扩建生产线。

福建、浙江、安徽、四川、重庆等地也在新建生产线，加上国家禁伐天然林政策的实施，原来的木胶合板生产企业很多可能转产竹胶板。

国外的木胶合板已开始输入中国；国内新型模板材料的出现将与竹胶板争夺市场，因此，竹胶板模板面临的竞争压力越来越大。

为降低成本，许多厂不惜以牺牲质量为代价，盲目改变生产工艺，使近几年竹胶板模板的质量急剧下降。

由于竹胶板质量无法满足钢框竹胶板模板对周转次数和厚度公差的要求，许多原来生产钢框竹胶合板模板的企业，不得不重新采用钢板作面板。

这是竹胶板模板的倒退，也使新型模板的推广应用再次面临挑战。

2、当前竹胶板模板存在的主要问题及原因（1）厚度公差问题无论是作为钢框竹胶板的面板，还是作为无框胶合板模板直接使用，用户对于竹胶板的厚度公差都有相应的要求。

根据建设部1995年发布的行业标准《竹胶合板模板标准》（JG/T3026-1995）的规定，竹胶合板厚度允许公差为：9～12mm厚板，优等品±0.5mm，一等品±0.8mm，合格品±1.2mm；13～15mm厚板，优等品±0.6mm，一等品±1.0mm，合格品±1.4mm。

其测量方法一般为板四周测8个点，这8个点所测数据如果达到相应要求，则这块板的厚度即按相应的等级认定。

热压工艺中常见缺陷

BUSBAR热压工艺制品常见缺陷分析杨小军一、BUSBAR层压成型工艺学层压成型，称层合成型，属层制成型工艺中的一种成型方法。

它是将浸有或涂有树脂的相同或不同片状底材，以叠层方式，在加热加压的条件下，制备成两层或多次质地坚实、强度高的板状，管状或棒状或者其他形状较为简单的复合材料制品的成型加工工艺。

层压成型工艺主要用于生产平面尺寸大，厚度大的塑料板材、复铜板材或结构形状简单的制品。

而之类制品用其他成型方法无法加工，这样使得层压成型技术成为一种独立的工艺技术。

BUSBAR的制作工艺，就是层压成型工艺的典型应用。

从层压成型工艺学的角度讲，BUSBAR层压成型可将多次附胶材料或复合材料片和金属板状材料放入压机中，通过加热加压，压制成层状固定线路的复合材料线路制品，这种制品质量好，性能稳定，其不足之处是间歇式生产，生产效率低。

其基本工艺过程分为叠料、进料、热压和出料等过程。

其中，热压又分为预热，升温、保温，恒温和冷却等五个阶段。

尽管此工艺比较简单，但对其制品的质量控制却是一个较为复杂的问题。

因而对其工艺操作规程要求十分严格。

二、BUSBAR层压成型工艺过程BUSBAR层合板材的压制工艺虽然简单方便，但制品质量的控制却很复杂，必须严格遵守工艺操作规程，否则常会出现裂缝、厚薄不均匀、板材变形等问题。

对聚酯薄膜材料中所用的树脂及其硬化程度应进行严格控制。

要控制BUSBAR的厚度就要控制聚酯薄膜及其胶量均匀。

BUSBAR的变形问题，主要是热压时各部分温度不均匀造成的。

这常与加热速度与加热板的结构有关。

三、BUSBAR层压成型工艺过程中的缺陷分析BUSBAR层合板材的压制工艺虽然简单方便，但制品质量的控制却很复杂，现将层压工艺过程中的缺陷分析以表格形式给出。

下面是BUSBAR热压成型工艺过程中的缺陷，而不是对整个BUSBAR产品生产过程中的缺陷分析。

四、BUSBAR层压成型工艺过程的注意事项1、在层压过程中，对首模要进行区分对待，一般首模预热加时三分钟；2、在聚酯薄膜上的背胶一般控制在14±2g/m2，便于修整。

胶合板模板质量问题对策措施表

用①12筋作紧固夹具，柱墙下部1200MM高度用双螺帽，大于600MM有梁，中部设一道螺杆
3
检查验收不严
胶合板分批进货,本身存有公差,不同厂家胶合板厚薄相差达2相之多,钢筋绑扎时不正就支模,模板拼装时不平整，验收未发现
保证胶合板木楞厚度一致，钢筋验收垂直度、平直度符合，模板拼装接缝高低差控制在IMM以内
选用同一厚度的胶合板及木楞，钢筋班与木工班进行交接检，拼装大模时先检查接缝高低差，安装后再拉线检查，不漏检
4
螺杆布置不当
螺杆离接缝太远,胶合板存在变形
螺杆布置合理、有效
外墙柱下口接缝处及距板边不大于250MM处设螺杆，保证模板接口平直
胶合板模板质量问题对策措施表
序号
项目
质量问题
目标
^昔施
1
合角时参钉
参钉后容易使夹板分层边角损坏，甚至打入模板内，拆模时损坏碎
严禁合角时参钉，直接拼角
将柱墙模分块拼成大模，靠定位筋直接组装
2
用扣件作夹具
扣件松紧度难以把握,无法个个验收,且受力后容易产生5MM左右的微小变形
不用扣件作夹具，用松紧度易控制的夹Байду номын сангаас代替，严禁产生微小变形

胶合板不合格整改措施

胶合板不合格整改措施胶合板是一种常用的建筑材料，它具有较好的强度和耐久性。

然而，胶合板在生产过程中可能会出现一些质量问题，导致产品不合格。

针对这些问题，可以采取以下整改措施：1. 质检流程优化：对胶合板生产过程中的每个环节进行严格的质量检查，包括原材料的检测、贴合层压工艺的控制、成品的抽检等。

确保每一批次的产品都符合相关的质量标准。

2. 增加原材料检测频次：胶合板的质量受到原材料的影响较大，特别是胶合板的胶粘剂部分。

因此，在生产过程中增加原材料的检测频次，确保每一批次的原材料都符合质量要求。

3. 严格控制压机参数：胶合板的胶粘剂在压合过程中需要达到一定的温度和压力，才能保证产品的质量。

因此，生产中需要对压机参数进行严格控制，确保每一批次的胶合板都可以达到标准的胶合效果。

4. 强化员工培训：提高员工的专业知识和技能，让他们能够准确理解和执行相关的质量控制标准。

通过培训，增强员工的责任心和工作积极性，降低产品因操作不当而引起的质量问题。

5. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、质量检测流程、责任分工等。

通过质量管理体系，确保生产过程中每一个环节都受到有效的监控和管理。

6. 客户投诉及时处理：对于出现质量问题的胶合板，及时收集客户的投诉和意见，并进行分析和处理。

通过了解客户对产品的需求和反馈，不断改进产品的质量，提高客户满意度。

总之，胶合板的质量问题需要重视，并采取相应的整改措施。

通过优化质检流程、加强员工培训、建立质量管理体系等方法，可以不断提高胶合板的质量，并满足客户的需求。

作者则基于上述介绍进一步展开探讨。

7. 强化原材料供应链管理：在胶合板的生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。

因此，建立健全的原材料供应链管理体系，与信誉可靠的供应商合作，进行长期稳定的采购合作，确保原材料的质量稳定可靠。

8. 增加质量监测设备的投入：通过引入先进的质量监测设备，提高产品的质量管控精度。

胶合板模板质量通病分析与防治

胶合板模板质量通病分析与防治胶合板模板与传统的钢模板和木模板相比，由于具有质量轻、强度高、韧性好、可以节约大量钢材和木材、周转次数多、较其经济，一投入市场即受到欢迎，在建筑领域中无论多层住宅，还是高层住宅、商业楼、桥梁等工程都在广泛使用。

通过多年的施工实践证明，胶合板模板可大大降低工人劳动强度，便于施工，易于组合拼接，成本较低等优点，其使用量越来越大，但其施工质量好坏在很大程度上取决于工人技术水平、质量意识，若拼模不认真也容易产生跑模，涨模、漏浆，接口不平，接缝错位等通病。

如何有效的防治上述质量通病的产生，是保证工程主体质量的关键。

一、通病产生的原因（1）对模板制作组装方案重视不够，未认真编制组装方案；或虽编制了切实可行的组装方案，但在实际施工时，模板工为省工少时而打了折扣；或所选择的组装方案不符合工程实际情况。

（2）采购时未把握好胶合板及其辅助材料的质量关，或为节约成本而购买劣质材料，使用过程中过早地扭曲变形开裂。

（3）为节约成本，盲目增加模板周转次数，致使模板损坏严重，无法保证混凝土浇筑质量。

（4）施工前未进行有效的技术交底或交底不到位，施工中质检技术人员缺乏检查或检查流于形式，特别是缺乏对模板拼接、支撑架和紧固件的检查。

（5）起吊安装过程中工人野蛮施工，未采取有效的防碰撞措施，导致模板变形，棱角受损。

（6）拆除时未按照拆除方案或操作规程进行，强行硬撬致使出现人为损坏。

（7）对再次使用的模板未进行有效防护。

（8）监理人员没有认真审查模板组装方案，隐蔽验收时对模板检查流于形式，忽视了对模板强度、拼缝、标高、支撑系统、紧固件等的检查。

二、预防措施为减少上述质量通病的发生，提高工程质量，针对其产生的原因，根据施工经验，在施工中采取了以下几方面措施，大大提高了工程质量，还增加了模板周转次数，降低了工程成本；（1）施工前应认真熟悉施工图纸，结合工程实际，根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备、和材料供应等条件进行编制设计切实可行的模板及支架安装和拆除方案。

胶合板压贴时的缺陷及解决办法12

一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：1、单板含水率太高或干燥不均匀2、涂胶量过大3、降压速度过快或热压温度过高4、树脂缩合程度不够5、热压时间不足解决的方法：1、控制单板含水率在8～12％的范围内2、控制涂胶量符合工艺要求3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低4、检查树脂质量5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：1、胶液质量差2、涂胶量不足或涂胶不均匀3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差6、单板含水率太高解决的方法：1、检查胶液质量2、注意涂胶量适中而均匀3、主要控制陈化时间4、适当提高压力含温度，或延长热压时间5、提高单板旋切质量6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：1、单板质量太差，背面裂隙过大2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：1、提高单板质量，减小背面裂隙深度2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准2、装板时芯板移动错位3、芯板边部不齐4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法：1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯2、装板时防止芯板错位3、芯板边部剪切齐直4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则2、单板含水率不均匀3、温度、压力过高解决的方法：1、注意遵守对称原则2、提高单板干燥质量3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：1、每个间隔中热压张数过大2、单板厚薄不一3、压板倾斜或柱塞倾斜4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：1、尽可能采用一张一压的热压工艺2、提高单板质量3、压机安装校正成水平4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：1、垫板表明凹凸不平2、垫板表面粘有胶块或杂物3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：1、检查、更换垫板2、检查垫板、清理干净3、配胚时注意清楚对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。

胶合板模板质量通病控制措施

18mm 厚胶合板模板是目前我国建造界使用最广泛的现浇混凝土结构模板，其主要优点是可随意制作拼装，施工速度快，尤合用于浇筑外形变化复杂的混凝土结构或者构件；其次是因木材导热系数低，混凝土冬期施工时，木模板有一定的保温养护作用。

但是胶合板模板重复利用率低，损耗大，重复使用几次后就会有缺角、变形、圆边等，导致模板与模板之间的接缝不严密，容易产生漏检浆现象；此外胶合板模板还有容易受水浸泡变形损坏等缺陷。

为节约为了消除胶合板模板在现浇混凝土结构中的诸多不利因素，我们采取了一系列措施防止质量通病的产生。

一、在施工现场严格按规范要求施工1、模板的强度、刚度、稳定性应满足施工荷载作用要求。

同一构件的模板支撑严禁采用不同类型(或者不同工艺)材料支撑。

2、模板支设前先进行修整，将表面杂物清理干净并涂刷隔离剂。

已变形、破损模板经修整后再使用或者作废处理。

模板瓶装前涂刷，严禁采用废机油替代隔离剂。

3、当砼梁、板的跨度较大时，应考虑模板起拱，以消除因结构自重、设备自重及施工人员、机具等施工荷载作用引起挠度变形。

如设计无规定，起拱高度应为全跨长的 1/1000~1/3000。

首层顶板模板支设时，其钢、木支撑下必须垫设木板。

木板长度不宜小于 2.0m，宽度不应小于 200mm，厚度不得小于 50mm，严禁垫砖或者短木。

4、首层模板浇水湿润或者楼板养护期内，应采取可靠措施防止水通过预留洞口及各种缝隙渗至填土地面，导致支撑失稳；雨季期间应采取防止雨水倒灌措施。

5、砼浇筑前，应认真复核模板轴线位置是否正确、支撑是否坚固，发现问题应及时进行处理。

6、结构构件底模拆除前，应对与结构同条件养护的砼试块进行试验，当试块强度达到规定要求且不少于 15 天时方可拆模。

其中板须达到设计强度标准值的 75%，且不少于两周；梁底模及悬臂构件须达到设计强度标准值的 100%，且不得少于 28 天。

楼板模板在支设前应先在墙体上弹线，不得一边支模一边引线，保证周边标高一致。

胶合板常见质量缺陷分析与控制

胶合板常见质量缺陷分析与控制发布时间：2021-06-23T17:33:39.133Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：张正启[导读] 摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。

崇左广林迪芬新材料科技有限公司广西壮族自治区崇左市摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。

胶合板的价值在实践中是分不开的。

因此，有必要进一步发展和研究这些问题。

胶合板由于材料、制造和其他问题而存在不合格物料。

需要采取积极主动的措施来解决这一问题。

常见缺陷例如叠芯、离缝、脱胶以及透胶对胶合板进行了分析，并提供了相应的控制措施。

关键词：胶合板；质量缺陷；分析；控制我国是胶合板的最大生产国。

但是，我们的胶合板产品经常受到外部贸易壁垒的影响，而外部贸易壁垒又受到国际先进生产力的影响，并面临着巨大的外部挑战和威胁。

只有调整和改进胶合板的工业结构，改进制造技术，控制生产过程，升级、改进地生产优质胶合板产品，提高基本竞争力，我们才能有稳定的市场。

本文分析了我国实木生产中胶合板的生产工艺、质量问题和工艺控制，为胶合板的生产和工艺控制提供参考。

一、胶合板的生产过程简述图1胶合板制造工艺流程图。

大多数胶合板生产企业不生产单板和胶黏剂，而是直接采购。

因此，本文中介绍的工艺和制造工艺不包括在截断到旋切单板工艺。

图1显示了胶合板的制造工艺。

图1胶合板的生产工艺流程图二、调胶工序管理现状1.企业领导不了解调胶工艺的重要性，也没有意识到调胶工序的质量会影响胶合板的生产和产品质量。

2.根据辅料、半成品、成品的质量调胶。

如果以原胶的pH值和固化时间作为固化剂种类和使用的依据，则游离甲醛含量是添加甲醛捕捉剂依据。

3.固化剂添加不当。

固化剂的作用是在中性或碱性条件下降低胶凝剂的pH值。

加快脲醛树脂分子链的联速，缩短凝胶的凝固时间，严格控制固化剂的使用，如过量使用，胶黏剂的使用寿命短，甚至热压前固化；如果用得不够，它就不能起到催化剂的作用。

4.调胶质量达不到技术要求。

胶合板用作模板的质量通病及防治措施

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施工管理措施胶合板模板必须具有足够的强度、刚度和
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施工过程中应做到施工前认真准备，编制
稳定性，不得产生允许的变形，应进行观察或测量检查，确保模板材质。
质安措施。施工过程中应进行检查和整改，施工后检查验收。
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用作底模的地坪，铺设的底板以及胎模等
不得发生不允许的下沉或起鼓，确保模板整体稳定。
广东土木与建筑
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模板的缝隙应做到不致漏浆，预埋件应安对于清水混凝土的模板质量，除了比国家
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! 安装完时在边角处安装小块三角形或
长方形模板。当一个开间铺 $ 块大模板，中间可有意铺 ! 条小模（见图 !%），拆模时用铁撬先拆出这个小模，然后用木楔楔入大块模，逐块拆下，确保混凝土表面不受损坏。
" 在拆除墙、柱或楼板的模板时均应用
木楔先楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模，尽量少用铁撬与混凝土表面接触。
灌混凝土时，还应该在现场进行质量监督检查。
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进行清水混凝土施工时，要求工程项目管
理部门加强协调、检查、监督，协调施工，混凝土工、水电工等工种在施工过程中相互配合协调施工，共同保护模板，一切按操作规程精心施工。
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质量通病的防治技术措施垂直度
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阴阳角不方正
! 内墙阴角
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朱小华：胶合板用作模板的质量通病及防治措施
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在阴角处 ( 块相互垂直模板上安装 ( 块角铁，型号为：主角铁 )%&&’*&&，且 *-&&’

胶合板压贴时的缺陷及解决办法12

一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：1、单板含水率太高或干燥不均匀2、涂胶量过大3、降压速度过快或热压温度过高4、树脂缩合程度不够5、热压时间不足解决的方法：1、控制单板含水率在8～12％的范围内2、控制涂胶量符合工艺要求3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低4、检查树脂质量5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：1、胶液质量差2、涂胶量不足或涂胶不均匀3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差6、单板含水率太高解决的方法：1、检查胶液质量2、注意涂胶量适中而均匀3、主要控制陈化时间4、适当提高压力含温度，或延长热压时间5、提高单板旋切质量6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：1、单板质量太差，背面裂隙过大2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：1、提高单板质量，减小背面裂隙深度2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准2、装板时芯板移动错位3、芯板边部不齐4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法：1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯2、装板时防止芯板错位3、芯板边部剪切齐直4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则2、单板含水率不均匀3、温度、压力过高解决的方法：1、注意遵守对称原则2、提高单板干燥质量3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：1、每个间隔中热压张数过大2、单板厚薄不一3、压板倾斜或柱塞倾斜4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：1、尽可能采用一张一压的热压工艺2、提高单板质量3、压机安装校正成水平4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：1、垫板表明凹凸不平2、垫板表面粘有胶块或杂物3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：1、检查、更换垫板2、检查垫板、清理干净3、配胚时注意清楚对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。

胶合板热压工序缺陷产生原因及解决办法

胶合板热压工序缺陷产生原因及解决办法
赵吉利;赵吉峰
【期刊名称】《林业月报》
【年(卷),期】1996(000)008
【总页数】1页(P15)
【作者】赵吉利;赵吉峰
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TS653.3
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