新产品试产工艺准备程序
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产流程
新产品量、试产流程第1 页共5 页一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的SMT、邦定、后焊、测试、装配及包装等。
工程部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。
生技组：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪；为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品管部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程中的质量检测等。
四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至工程部。
2、工程部进行产品开发，开发完成后，过渡至PIE，应具备以下资料及工装：（1）、物料清单BOM（开发版）。
（2）、设计图（开发版）。
（3）、原理图、贴片图、邦定图。
（4）、工程样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）。
（7）、产品规格书（性能指标、装配图）。
（8）、PCB板图。
（9）、测试工装及测试SOP。
新产品量、试产流程第2 页共5 页3、开发完成后，由工程部与品管部一起对新产品进行验证，由品管部填写《设计与开发验证报告》；然后工程部召集ＰＩＥ、品管部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计与开发评审报告》；验证和评审在两个工作日内完成。
4、工程部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到ＰＩＥ；资料应齐全、完整。
5、ＰＩＥ收到工程部门的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。
主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文控中心发行至采购、仓库、财务）。
(２）、说明书审核、发行。
新产品试产作业流程
新产品试产作业流程一目的。
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3质量单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产流程
生产 PMC 工程
4
产前确认
PMC 品管
回复PMC《产前准备确认表》
生产 PMC 工程
回复PMC《产前准备确认表》 及时反馈试产中物料及其他问题点 记录试产问题点，并分析与对策 记录问题点，待试产后总结 记录问题点，待试产后总结 总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 作业不良项目由公 回复处理方式；当需制程人力克服时需 司内部对策及处理 知会专案负责人及业务后再作决定。
5
试产作业
工程 品管 生产
试产后总结
品管
各部门
新产品试产流程 NO 1 2 流程
接客户试产通知 准备安排试产
主导 部门 参与部门
PMC PMC PMC PMC 工程
对应部门工作职责 工作职责
确认试产要求及相关资料 确认相关资料后准备安排生产动作 传达给各部门新试产机种的要求及注意事项 1.依会议要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产机种的检验标准及其他要求等 依会议要求作试产前准备 确认物料/数量/交期 确认钢网/工艺文件等及治工具/样板（或客户现场指 导）/检验项目是否完成；SOP是否已有暂行版 1.确认检验项目及标准是否准备就绪 2.取得客户标准，培训检验人员及产线新试产机种的生 产标准和注意事项 1.确认生产人力等是否满足生产需要 2.接受品管培训 跟踪试产进度 主导试产，同时验证试产机种的各资料及设备的搭配性 1.确认客户提供标准是否可满足生产 2.确认各部门人员技能及判定标准是否可满足生产 依工程主导要求及品质检验标准进行生产与检验 1.透过试产后总结各部门资料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交 期；然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高 效率和避免再培训
新产品试产—量产程序
新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
试生产方案
试生产方案一、引言试生产是在新产品正式投产前的必要阶段，其主要目的是验证新产品的生产工艺、设备运行、技术性能等是否满足设计要求，并为后续的批量生产做好准备。
本文将介绍试生产方案的主要内容及实施步骤。
二、试生产的目的和意义试生产的主要目的是在生产环境中验证新产品的可行性，发现并解决潜在问题，确保正式生产时的产品质量、生产效率和成本控制达到预期目标。
此外，试生产还可以帮助企业熟悉新产品的生产流程，提高操作人员的技能水平，为后续的批量生产做好准备。
三、试生产方案的主要内容1. 试生产计划：明确试生产的规模、时间、地点、参与人员等，确保试生产的顺利进行。
2. 试生产设备：根据试生产计划选择合适的设备，确保设备的性能和精度满足试生产要求。
3. 试生产材料：根据试生产计划准备充足的原材料，确保原材料的质量和数量满足试生产要求。
4. 试生产工艺：制定详细的试生产工艺流程，明确各项工艺参数，确保试生产的顺利进行。
5. 试生产操作人员：选择具备相关技能和经验的操作人员，确保试生产的顺利进行。
6. 试生产质量控制：制定详细的质量控制方案，对试生产的产品进行质量检测和分析，确保产品性能达标。
7. 试生产安全保障：制定详细的安全保障方案，确保试生产过程中的人员安全和设备安全。
8. 试生产总结报告：对试生产过程进行总结分析，形成书面报告，为后续的批量生产提供参考。
四、试生产方案的实施步骤1. 制定试生产计划：根据新产品开发进度和市场需求，制定合理的试生产计划，明确试生产的规模、时间、地点、参与人员等。
2. 准备试生产设备和材料：根据试生产计划，准备所需的设备和原材料，确保设备和原材料的性能和精度满足试生产要求。
3. 制定试生产工艺流程：根据新产品的特性和设计要求，制定详细的试生产工艺流程，明确各项工艺参数，确保试生产的顺利进行。
4. 组建试生产团队：选择具备相关技能和经验的操作人员，组建试生产团队，确保试生产的顺利进行。
新产品试产工艺流程要纲
新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。
二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方，评审是否有设计隐患和不合理设计。
2、评审后续的组装及调试是否有影响，如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。
2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，填写<<首件检验报告>>后交上交经理。
3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。
(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工程部为信息数据汇总和分析方。
5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录，并在试产中的处理措施及后期处理措施，反馈到相关部门进行控制和改善。
四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方，针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求，并由工程部跟踪更新进度。
2、评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试，对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。
3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题，进行工艺性分析，可能存在的遗患，并提出解决方案。
4、对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。
5、提高产品设计工艺性的意见和建议，简单列出设计暴露的问题。
为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。
6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。
然后工程部对本次试产的结论做总结。
五、工艺总结1、试产结束后，由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。
企业试生产方案
企业试生产方案背景企业在进行新产品开发时，通常需要进行试生产，以验证产品的制造流程、生产效率、质量标准等方面的问题，以便在正式生产前进行必要的优化和改进。
试生产方案是企业进行试生产活动的基础，对试生产活动的顺利实施和成功达成目标具有非常重要的作用。
目的本文档旨在制定一份完整和系统的企业试生产方案，以确保试生产活动的顺利实施和成功完成，同时提高企业产品制造的效率和质量，为正式生产做好准备。
范围本试生产方案适用于企业的新产品开发试生产活动，涉及的范围包括但不限于：•试制工艺流程、工装夹具设计和制作、原材料采购和加工；•生产车间布置和设备调试、工人培训和岗位分配等；•产品质量检测、数据分析和实时反馈、质量问题处理等。
方案1.试生产流程试生产流程是试生产方案的核心，为试生产活动提供了系统化和规范化的指导。
试生产流程一般包括试制工艺流程、工装夹具设计和制作、原材料采购和加工、产品组装和调试、产品质量检测等环节。
试生产流程应在试生产前完善，以确保试生产活动的高效、稳定和可持续性。
2.生产车间布置和设备调试试生产需要具备良好的生产环境和稳定的设备支持。
在试生产开始前，应对生产车间进行充分的布置和准备，包括场地清理、设备检修、工作平台设置等。
在试生产的过程中，随时注意设备的运行状态和维护情况，及时处理设备和工具的故障和缺陷，以确保生产的稳定性和安全性。
3.工人培训和岗位分配试生产需要良好的人员配备和培训，以满足试生产流程要求和产品质量标准。
企业应为试生产活动重新分配人员和岗位，对工人进行必要的培训和指导，让工人熟悉工艺流程和设备操作，提高工人的技能和质量意识。
4.数据分析和实时反馈试生产活动要求企业具备数据的收集和分析能力，以及实时反馈和调整的能力。
企业需要建立高效的数据收集和分析系统，及时监测生产环节，识别问题并快速做出反应，提高生产效率和产品质量。
5.质量问题处理试生产过程中可能会出现各种质量问题，企业需要建立完善的质量问题处理机制和故障排除系统。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试产工艺准备过程
新产品试产工艺准备过程引言在新产品开发过程中，试产工艺准备是一个至关重要的阶段。
这个阶段的目标是通过制定合理的工艺流程和准备相应的设备材料，为新产品的试制工作打下基础。
本文将介绍新产品试产工艺准备过程，包括需求分析、工艺流程设计、设备和材料准备等方面。
需求分析在进行试产工艺准备之前，首先需要进行需求分析。
这一步骤的目标是明确新产品的特点、功能、规格要求等。
通过与设计团队和市场部门的沟通，可以确定试制产品的基本要求，为后续的工艺准备工作提供依据。
需求分析的过程通常包括以下几个方面：1.产品特点：了解新产品的核心特点，例如其功能、用途等。
2.技术要求：确定产品的技术指标、规格要求等。
3.产能要求：根据市场需求和销售预期，确定试制产品的产能要求。
4.工艺要求：明确新产品的制造工艺和工艺流程。
通过对以上方面的深入了解和分析，可以为后续的工艺准备工作提供准确的目标和方向。
工艺流程设计在需求分析的基础上，制定合理的工艺流程是试产工艺准备的关键步骤。
工艺流程设计的目标是确定新产品的生产流程，包括各个加工环节、工序的顺序和要求等。
以下是工艺流程设计的主要步骤：1.初步方案设计：根据新产品的特点和需求，制定初步的工艺方案。
2.优化调整：通过与工程技术人员的交流和实地考察，对初步方案进行优化调整，确保工艺流程的合理性和可行性。
3.工序划分：将工艺流程分解为若干个具体的工序，每个工序包括一系列的加工操作。
4.工序安排：根据工序之间的依赖关系和优先级，安排各个工序的顺序和时间安排。
5.工艺参数确定：确定各个工序的工艺参数，包括加工设备的调整参数、工作温度、加工速度等。
6.工艺流程图绘制：将工艺流程绘制成流程图，以便于工作人员理解和实施。
通过合理的工艺流程设计，可以提高试产的效率和质量，确保新产品的试制工作顺利进行。
设备和材料准备工艺准备的另一个重要方面是设备和材料的准备工作。
根据工艺流程的需要，选择合适的加工设备和选用适当的原材料是关键步骤。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
新产品试产控制程序
文件修订记录2 .适用范围适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。
3 .职责3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。
3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。
3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。
3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。
3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。
3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。
同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。
3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。
4 .定义新产品一般分为四个阶段，分别定义如下：4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。
4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。
5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。
一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。
6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。
5.工作程序5.1EVT和DVT阶段：5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能；5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
新产品试产工艺准备程序
新产品试产工艺准备程序一、背景介绍随着科技的不断进步和市场对多样化产品的需求增长，公司决定推出一款新产品。
为了确保产品质量和生产效率，新产品试产前的工艺准备程序显得尤为重要。
本文将详细介绍新产品试产工艺准备程序。
二、试产前准备1. 确定试产目标：明确新产品试产的目的和预期效果，包括产品质量、生产效率、成本控制等。
确保在试产过程中有具体的目标和衡量标准。
2. 设计试产方案：在试产前，制定详细的试产方案，包括工艺流程、设备、材料和人员安排等。
确保试产过程中的每个环节都得到充分的考虑和规划。
3. 购买和调试设备：根据试产方案，准备所需设备，并进行调试和测试。
确保设备正常运行，并满足试产的需求。
4. 采购原材料：根据试产方案，购买所需的原材料，并进行质量检验和入库管理。
确保原材料的质量符合要求，并能够满足试产的需要。
5. 培训和选拔人员：组织培训班，对试产人员进行培训，提高其对新产品试产工艺的理解和熟练程度。
同时，根据试产需求选拔合适的人员参与试产工作。
三、试产过程1. 开展首件生产：按照试产方案，进行首件生产。
对生产过程中出现的问题进行记录和总结。
通过首件生产，不断完善生产流程和工艺参数，确保产出符合设计要求。
2. 进行实际生产：根据首件生产的结果，逐渐进行大批量生产。
持续监测生产过程中的各项指标，并及时调整工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
3. 进行工艺优化：通过试产过程中的实际操作和数据分析，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
同时，与研发部门密切合作，对产品进行改进和升级。
4. 建立质量管理体系：确立一套完善的质量管理体系，包括质量检验标准、工艺控制和不良品处理等。
通过严格的质量管理，确保新产品的稳定生产。
四、试产评估和改进1. 进行试产评估：在试产过程中，收集和分析试产数据，评估试产效果，并根据实际情况做出相应的调整和改进。
2. 提出改进方案：根据试产评估的结果，制定相应的改进方案，包括工艺改进、设备更新、人员培训等。
GJB9001C新产品试制控制程序
1目的为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。
3 职责3.1 研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。
并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。
3.2 品质部负责产品质量评审的组织与实施。
3.3 研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。
4 程序4.1试制前的准备4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。
4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：4.1.2.1编制工艺文件a) 工艺文件总目录；b) 工艺平面布置图；c) 工艺路线；d) 工艺规程；e) 检验、试验文件；f) 质量控制文件；g) 工艺装置明细；h) 工艺装置设计图样；i) 材料消耗定额等。
以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。
4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。
4.4.2.3 “工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。
4.4.3 工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。
4.2试制4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。
4.2.2试制前准备状态检查4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。
检查内容包括：a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。
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7.5 新产品的工艺确认 7.5.1 工艺试验（小批试产）结束后,各相关部门和车间,应准备试产情况的报告 数据,工程经理召集开发小组成员,参与工艺试验的有关人员,对试产阶段的 情况进行总结和分析,作出是否确认试产用文件的结论。 7.5.2 被确认的新品工艺开发文件,盖“受控文件”章,按「文件与数据管制作业 程序」发放。 7.5.3 如未能通过确认,仍需改进的应按 7.3-7.4 条款要求重新设计和验证。 7.5.4 确认的结果及随后采取的措施应记入「设计验收确认表」中。 7.6 对 4.1 类新产品,业务部提出要求,工程部和车间进行时间评估,工程部承担开发任务, 车间配合,开发过程填写「设计验收记录表」,并在其中作出是否 可以投入生的确认。 7.7 工艺更改的控制 7.7.1 业务单位在接获客户提出质量改善之要求及品保和制造在制程中发现质量 有变异时提出设计和开发的更正,并填写「设计/工程变更要求」 7.7.2 将「设计/工程变更要求」转交工程,由原设计审核人员进行 工程分析,有必要时以「内部联络单」召集相关单位研讨分 析可行性. 7.7.3 对于自行变更之产品,经工程经理核准后,于「客户合约」有规定时,由工程 部填写「组件/供货商变更通知书」,一并将「设计/工程变更要 求」交由业务负责设变许可之追踪.如无规定则以承认图形式 知会客户并加盖“工程确认签回”字样. 7.7.4 业务收到不同意之讯息,由停止变更动作或重新提出申请,注明后将之转还 工程,如客户同意变更后,在「设计/工程变更要求」管理字段 打“√”转给工程部. 7.7.5 工程经理负责填写设变工作项目之担当人员,并将「设计/工程变更要求」交担 当人员执行. 7.7.6 工程在收到「设计/工程变更要求」经验证可行后,以「设计/ 工程变更通知书」通知相关单位修改相关数据,完毕后, 经单 位主管认可,填写「ECN 执行确认单」返回工程部,完成设计 /变更动作.
新产品试产工艺准备程序
1. 目的： 明确配合新产品开发验证,试产工作顺畅开展。 2. 适用范围： (本公司设计和开发均由客户提供设计文件),故本程序适用于公司新产品生产前技术 准备过程。 3. 参考文件： 文件与数据管制作业程序 4. 定义: 4.1 新产品:公司以前未生产过的产品,包括以下两类: 4.1.1 新规格品:利用成熟工艺作适当工艺调整即可生产的产品。
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管理程序 流
程
责
任
者
说
明
使
用表单Fra bibliotek各相关单位
*设计／工程变更管 制程序 *设计/工程变更要求
各相关单位
各相关单位
内部连络通知书
经理
工程、业务
*依客户要求之表格
客户
业务
工程 *图面管制办法 工程 *新产品试作管理程序 工程 制造 品保 客户 工程 品保、制造 工程 *作业指导书 *材料表(BOM) *制造流程图 *试产控制计划 *设计/工程变更通知书
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7.1.1 总经理、业务部经理根据市场变化和顾客要求,提出新产品开发意见,填写 「新产品提案单」 。 7.1.2 工程部经理根据新产品工艺开发的要求,评估新产品开发的可行性,判断是新规 格品或全新产品。如属新产品,估算开发费用（包括设备投资）和开发周 期,交评估结果报告总经理。 7.1.3 总经理根据工程部经理在「新产品开发可行性评估书」上的 评估意见,决定是否必须开发,必须开发时,评估报告返回工程部。 7.2 新产品开发的组织 7.2.1 工程部经理接总经理确认后的开发评估报告后,从各部门、车间挑选合适 的人员,组成新产品开发小组,编写「新产品开发计划书」,说 明待开发产品的技术参数,质量要求,参与人员分工及各阶段工作的安排。 7.2.2 新产品开发计划执行期间,工程部经理可根据开发的实际进度对计划作适 时调整。 7.3 新产品工艺设计 7.3.1 开发小组成员,在接受任务后,应在规定时间内完成相关客户提供之工艺设计, 工艺文件、验收标准、作业规范、材料列表、工装、夹具图样等文件 整理。 7.3.2 各类工艺文件在发布前由工程部经理进行审核,审核主要针对工艺文件的 实用性、有效性和各文件之间的兼容性,必要时,召集开发小组进行会审。 7.3.3 工程部经理审核通过的工艺开发文件,应签名后盖“试产用文件”章发放。 7.3.4 审核或会审中发现问题的工艺开发文件,应填写「工艺评审记录」,记录问题及 采取的措施。 7.3.5 新规格产品开发的工艺文件可用工艺参数表的形式,经工程经理后发放。 7.4 新产品工艺验证 7.4.1 各车间按批准的文件,组织小批试产,试产过程控制按「制程管制程序」 执行。 7.4.2 试产期间的任何问题,均应记录并想办法解决,必要时可提请工程经理召开 开发小组会议,商定解决办法。 7.4.3 试产中的问题及解决办法,应记在「新产品试产检讨报告」 中,供工艺确认时参考。 7.4.4 品管部对试产批的产品按规定要求检验,并提供产品质量的相关数据。 版次 文件编号 制订日期 页次 保存年限 2
*性能测试程序 *初期样件管理程序
*设计工程变更要求 *收料单
8. 附件 8.1 新产品提案单 8.2 新产品开发可行性评估书 8.3 新产品开发计划书 8.4 工艺评审记录 8.5 新产品试产检讨报告 8.6. 设计验收确认表 8.7 设计验收记录表 8.8 设计/工程变更通知书 8.9 设计/工程变更要求 9.0 ECN 执行确认单 9.1 组件/供货商变更通知书
4.1.2 全新产品:须采用新工艺、新设备才能生产的产品。 4.2 设计和开发:在公司暂未进行产品设计和开发,本过程定义之设计和开发由总公司 或客户提供。 5. 人员资格要求 参与新开发的人员,须对产品、材料、工艺、设备有一定了解,具备独立完成指定 开发任务并与开发小组其他成员沟通的能力。 6. 职责和权限 6.1 总经理或业务部经理提出新产品开发要求。 6.2 工程部经理负责挑选人员,组成新产品开发小组,编写新产品开发计划,组织新产 品工艺验证,批准新产品开发工艺文件。 6.3 开发小组成员完成各自承担的开发任务,参加工艺验证和确认。 6.4 各车间配合开发小组工作,参与工艺验证和确认。 7. 程序内容 7.1 新产品开发任务的确定。