材料定额管理制度

材料定额管理制度

1 目的和范围

本标准规定了各种主要原材料工艺消耗定额，工艺性辅料编制计算方法及材料工艺消耗定额的修改。

本标准适用于公司产品主机、专件和其它产品材料及工艺性辅料材料工艺消耗定额的制订和管理。

2 规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用是必不可少的。

GB/T19000 质量管理体系基础和术语

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 主要材料

直接构成产品实体所消耗的材料。

3.2 零件毛重

根据图纸、工艺需求将原材料经过切割、冲压或剪切等工艺手段形成的，需进一步加工的坯料的重量。

3.3 材料工艺消耗定额

在一定的生产条件下，制造单位产品、完成对原材料的输入加工所规定的合理材料消耗量，缩略语为“材料定额”。

3.4 工艺性辅料

不直接构成产品实体，但对构成实体有间接作用的材料，并且有一定的技术要求和质量标准。如产品包装用料、铸工造型用砂等。

3.5 工艺性损耗

在制造单位产品（零件）过程中，因工艺而引起的实体所必需发生的材料损耗。如削头、锯口、切口、夹头、加工余量、光端面铸造的不可回收损耗、浇铸系统损耗，以及本产品不能利用的残余料。

4 职责

价格管理办公室（以下简称价格办）是材料工艺消耗定额制定和管理的主管部门。负责产品材料工艺消耗定额的制定和管理，并负责 ERP、PDM材料工艺消耗定额数据的输入和维护。

5 工作程序

5.1 材料定额的编制原则

5.1.1 制定材料工艺消耗定额，必须符合先进合理的原则，应采用先进的工艺手段，最经济的加工余量标准，达到工艺损耗低，材料利用率高，降成本提高效益为原则。

5.1.2 材料品种、规格的选用，应做到技术上可靠，经济上合理，供应上可能。

5.1.3 制定材料工艺消耗定额时，应考虑零件间相互套用，充分利用边角余料，达到节约原材料，降低成本的目的。

5.2 材料定额的编制

5.2.1 编制单位产品（零件）材料工艺消耗定额应具备的技术文件的提供。5.2.1.1 各设计部门提供单位产品零件的净重和完整的产品零件图样。

5.2.1.2 铸造公司在新产品上场、铸件合格后，一星期内向价格办提供试翻记录，包括毛坯重量、每个毛坯可切割件数和各类铸冶辅料的统计资料。

5.2.1.3 各备料部门按计划考核期将备料工艺卡提供给价格办。

5.2.1.4 各生产厂（部）及时向技术部提供装箱规格、各类辅料的统计资料及特殊辅料的技术资料，以便技术部审核。

5.2.1.5 工具厂接到产品设计部门发的装车工具图，按计划考核完工后三天内向价格办提供有关备料工艺卡。

5.2.2 编制各类材料定额

价格办根据各部门提供的技术文件制订材料工艺消耗定额、光料定额、零件毛重及余废料的重量，并输入PDM及ERP中。

5.2.3 材料定额编制方法:

a) 经验统计法

对于一次性生产，并且不具有专业性方向的产品或正在设计将要试生

产的新产品，由价格办材料定额员根据产品零件图样，用经验统计法

制定估算定额，作为生产计划部编制外购准备材料的依据。这种方法

只能是一种过渡方法，一旦进行正式生产应立即制定正式材料工艺消

耗定额；

b) 技术计算法

是根据产品零件图样、备料工艺卡，结合设备条件，并参照各类工艺标准制定材料工艺消耗定额；

c) 实际测定法

是在不能用技术计算法或经验统计法制定各种异形材料及冷拉损耗时采用的一种方法，它是在实际消耗发生后，价格办由材料定额员通过实际测定而取得的数据。

5.2.4 黑色和有色金属铸件及金属炉料材料工艺消耗定额编制：

a) 确定铸件毛重

铸件的毛重是指铸出来的产品，经清理检验合格的毛坯重量。铸件的毛重即铸件材料工艺消耗定额。因为铸造过程中一切不可回收的损耗量

已包括在炉料工艺内。铸件的毛重由铸造公司通过试翻实际过秤求得；

b) 确定金属炉料的技术经济指标

金属炉料技术经济指标主要包括：铸件合格率、回收率、不可回收率、废品率（内废率）、浇冒口率；

金属炉料技术经济指标的计算公式如下：

1）铸件合格率＝合格铸件毛坯重量/金属炉料重量×100%；

2）回收率＝回收料重量/金属炉料重量×100%

（回收料包括泼出的金属水、炉底剩余金属水和毛刺等）；

3）废品率（内废率）＝废品重量/金属炉料重量×100%

浇冒口率＝浇冒口重量/金属炉料重量×100%；

4）不可回收率＝不可回收料重量/金属炉料重量×100%

其中炉耗率＝（金属炉料重量－金属水重量）/金属炉料重量

×100%；

5）金属水收得率＝金属水重量/金属炉料重量×100%

金属炉料技术经济指标由铸造公司提供。

c) 核定金属炉料工艺定额

金属炉料定额是指生产一定数量的各种牌号铸件，在铸造工艺过程中

耗用某种原料数量，其计算方法：

1）铸件所需金属炉料重量＝铸件毛重/铸件合格率；

2）金属炉料中某种原材料工艺消耗定额＝金属炉料总重×配料比。5.2.5 黑色及有色金属型料、板材和非金属型板材材料工艺消耗定额编制

5.2.5.1 按产品图样规定的材料牌号及零件尺寸，编制材料工艺消耗定额。5.2.5.2 选用材料应注意产品图样规定的条件和工艺要求。特别对关键件和热处理零件材料的要求必须弄清，订入材料技术条件项目内或注明按××规定订货。材料品种规格必须按国家标准或行业标准填写。

5.2.5.3 凡属国内尚未生产或需与钢厂协议供货的品种、规格，价格办应事先与采购部取得联系,确保用料落实。

5.2.5.4 对长向零件，如无法综合利用其余料时，应根据最多的零件长度，计算定尺长度或规格要求，经采购部会签后计算材料工艺消耗定额。

5.2.5.5 确定零件的外形尺寸，应标注零件最大外径和长度尺寸，如系弯曲成形，应计算其展开尺寸。

5.2.5.6 确定毛坯（或组坯）规格长度，可制件数应与下料工艺卡取得一致，计算重量采用名义尺寸。

5.2.5.7 型材、板材的零件毛重，可用下列方法计算：

a) 型材零件毛重=组坯长度/可制件数×此种规格型材单位长度理论重量；

b) 板材零件毛重=组坯面积/可制件数×此种规格板材单位面积理论重量；

c) 异形材单位长度重量，可用比重自行计算或实际求得。

5.2.5.8 确定下料利用率

a) 下料利用率是指材料下料时利用情况。下料利用率应根据材料供应的不

同情况，下料的不同方法而分别制订；

b) 计算型材下料利用率，应先确定来料平均（或定尺）长度，再计算每根

材料可下毛坯数和下料总损耗量。上述数据可用下列方法求得：

1) 可下毛坯数=（材料平均或定尺长度－齐头量）/（毛坯长度+切口宽

度）；

2) 下料总损耗量=（可下毛坯数+1）×切口宽度+齐头量+毛坯长度

/2；

3) 型材下料利用率=（材料平均或定尺长度－下料总损耗量）/材料

平均或定尺长度不定长成组下料或利用盘圆下料时，因产生切口或料头很少，故能获得较高下料利用率。

c) 计算板材下料利用率，应先确定来料长度、宽度规格，按下料零件或一

批零件排样计算。计算方法如下：

板材下料利用率= 一批零件毛重总和/ 一批零件耗用板材总重

5.2.5.9 确定冷拉损耗

冷拉损耗是材料冷拉过程中工艺损耗（包括轧头、退火、酸洗等损耗），冷拉损耗应根据工艺规定轧头长度及需酸洗、退火次数测得数据后分别制订。

5.2.5.10 计算工艺定额和余废料重量的方法为：

材料工艺消耗定额=零件毛坯重量/材料下料利用率

如系公司内部二次再加工材料，则材料工艺消耗定额中尚应加上冷拉或再加工损耗，计算方法为：

材料工艺消耗定额= 毛坯重量/下料利用率×（1+冷拉损耗）

余废料重量=工艺定额—毛重