硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造工艺.
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺嘿，朋友们！今天咱就来聊聊铸造硅溶胶工艺。
你说这硅溶胶工艺啊，就像是一位神奇的魔法师，能把普通的材料变得不普通嘞！咱先说说这硅溶胶是啥玩意儿。
它呀，就像是一种特别的胶水，但可比普通胶水厉害多啦！它能把各种东西紧紧地黏合在一起，形成坚固又漂亮的成品。
要进行铸造硅溶胶工艺，那可得精心准备。
就好像要做一顿丰盛的大餐，食材得选好咯。
首先得有高质量的硅溶胶，这可是关键啊！然后就是模具啦，这模具就像是个模子，得做得精细，不然出来的东西可就走样啦。
把硅溶胶倒进模具里，这过程可不能马虎。
你想想，要是倒得不均匀，那做出来的东西不就一边厚一边薄啦？这可不行！就跟咱包饺子似的，馅得放得均匀才好吃嘛。
然后就是等待啦，等硅溶胶凝固。
这等待的过程就像是等着花儿开放，得有耐心。
可别着急去摆弄它，不然会前功尽弃哦。
等它凝固好了，嘿，一个初步的成品就出来啦。
但这还没完呢！还得对它进行打磨、修整，让它变得更加完美。
这就像是给人打扮一样，得精心打理，才能光彩照人呀。
有时候可能会遇到一些小瑕疵，别担心，咱有办法解决。
就像脸上长了个小痘痘，咱可以想办法把它消灭掉嘛。
铸造硅溶胶工艺可不简单哦，它需要细心、耐心和技巧。
就好像学骑自行车，一开始可能会摔倒，但只要坚持，就能骑得稳稳当当啦。
这过程中可能会遇到困难，但咱不能退缩呀，得勇往直前！你说，要是没有这铸造硅溶胶工艺，那我们好多东西不都没法制造出来啦？它可是在很多行业都发挥着重要作用呢！从小小的零件到大大的雕塑，都有它的功劳。
所以啊，咱可不能小瞧了这铸造硅溶胶工艺。
它就像一个默默奉献的英雄，为我们的生活带来了那么多的便利和美好。
朋友们，你们说是不是呀？反正我是这么觉得的！这铸造硅溶胶工艺，真的太神奇啦！太重要啦！。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺硅溶胶是指微粒尺寸为纳米或亚微米级别的硅胶颗粒悬浮于水或有机溶剂中形成的胶溶液。
硅溶胶具有高表面活性、高透明度、高均匀度和可调控性等特点，在超微细领域具有广泛的应用。
在精密铸造领域，硅溶胶被用作模具材料，通过模具成型来制造各种复杂形状的零部件。
1.模具设计和制备：根据产品的形状和尺寸要求，设计并制作模具。
模具可以采用3D打印、CAD/CAM制模或其他方式进行制备，以保证模具的精度和表面质量。
2.硅溶胶浸渍：将模具浸入硅溶胶溶液中，使硅溶胶渗透到模具中。
浸渍过程中，可通过控制浸渍时间和浸渍速度来控制硅溶胶的厚度和均匀度。
3.凝胶形成：将浸渍过的模具放置在恒定温度和湿度条件下静置，硅溶胶逐渐凝胶化形成弹性固体。
凝胶时间的长短取决于硅溶胶的配方和环境条件。
4.脱模和热处理：凝胶体通过热处理过程，使其固化成为高强度的硅质材料。
脱模是指将凝胶体从模具中取出，通常采用剥离、溶解或烧蚀等方式进行。
5.烧结和后处理：将硅质凝胶体进行烧结处理，使其形成致密的硅质结构。
烧结温度和时间会影响材料的密度和硬度。
后处理包括机械加工、表面处理、涂层等，以达到产品的需求。
1.高精度：硅溶胶可以完美复制模具的微观结构，可以制造出非常精细的零件。
2.高表面质量：硅溶胶的流动性好，可以填充模具的细小空隙，不会出现气孔和缺陷，从而得到高质量的表面。
3.复杂结构还原能力强：硅溶胶可以铸造出复杂的薄壁结构、镂空结构和内外复杂曲面结构，且能保持高精度。
4.可批量生产：硅溶胶工艺可以批量生产相同或不同的零件，提高生产效率。
5.环保且节能：硅溶胶精密铸造工艺无需模具，减少了材料浪费，省去了模具订制的时间和费用，减少了能源消耗。
尽管硅溶胶精密铸造工艺具有很多优点，但也存在一些限制，如硅溶胶成本较高，工艺流程复杂，对环境条件要求较高等。
但随着技术的不断发展和改进，这些限制将逐渐得到解决。
总之，硅溶胶精密铸造工艺以其优质的成品和高效的生产工艺，在各个领域得到了广泛应用。
硅溶胶精密铸造工艺.doc
硅溶胶精密铸造工艺焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺规程QQ/HH C4.1-20131适用范围1.1本规程适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。
1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺代码蜡模生产QQ/HH C4.2-1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司，企业标准特殊合金熔模铸造工艺代码蜡模制作QQ/Hhhc4.2:(在蒸馏桶内)蒸馏脱水→(在移除桶内)搅拌蒸发脱水→(在蒸馏桶内)蒸馏去污1.2工艺参数a .蒸馏桶蒸馏温度85-90°c .蒸馏时间6-8小时c .移除桶搅拌温度110-120°c .搅拌时间10-12小时e .蒸馏桶蒸馏温度80-85°c .蒸馏时间> 12小时g 1.3.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤；然后送入静置桶中，将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤至85-1 . 3 . 2；然后送至立筒中细化晶粒，消除魏氏组织，铸造应力低于85%。
硅溶胶精密铸造工艺流程
硅溶胶精密铸造工艺是一种先进的特殊加工工艺，可以制造出高精度、复杂结构、质量好的零件。
下面我们就来详细介绍硅溶胶精密铸造工
艺的步骤。
硅溶胶精密铸造工艺需要严格控制工艺流程，硅溶胶的处理和合成、
制剂的熔炼、模具的加工等都非常重要。
首先，按一定的比例和方式
把硅溶胶铸件的硅油，偶联剂、保护剂、增塑剂等组合在一起，并加
入助焊剂，混合均匀化后进行熔炼，以获得高固结浆体；
其次，将铸件模具以一定的形式安装到熔炼容器中，模具中孔位埋藏
模具注射器，用熔炼高固浆体把模具腔内填满，然后把模具夹送到模
具滚筒转动，进行模具的加工后；
最后，把加工好的铸件模具夹到铸造机炉内，以一定的温度进行焊铸，让浆体液体化，从而完成铸件的制造。
硅溶胶精密铸造工艺是一种十分先进、复杂的工艺，它需要熔炼设备
和模具加工精度非常高，特别是，各种原料比例要严格控制，才能生
产出需要结构和质量的零件。
硅溶胶精密铸造几乎已成为制造精密零
件的首选工艺，它为精密零件的制造提供了更广阔的技术发展空间。
_硅溶胶铸造生产工艺
硅溶胶铸造生产工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I 静置温度85－90℃静置时间6－8h 除水桶搅拌温度110－115℃搅拌时间10－12h 静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h 保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温22±2℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
铸造硅溶胶工艺
铸造硅溶胶工艺硅溶胶铸造工艺，也称为熔模精密铸造，是一种高精度、高质量的铸造方法，广泛应用于不锈钢及其他合金的铸造领域。
以下是硅溶胶铸造工艺的主要步骤和特点：一、工艺流程1. 蜡模制作- 蜡料处理：包括静置脱水、搅拌蒸发脱水、静置去污等步骤，以确保蜡料的质量。
- 压制蜡模：在特定温度和压力下，将蜡料注入模具中，形成与铸件形状相同的蜡模。
2. 模组制作- 蜡模修整：对蜡模进行修整，确保表面平整光滑、无缺陷。
- 模组焊接：将多个蜡模焊接到浇口杯上，形成模组，便于后续操作。
3. 制壳- 沾浆：将模组浸入硅溶胶与石英砂制成的浆料中，形成初步型壳。
- 撒砂：在型壳上撒上石英砂，增强型壳的强度。
- 干燥：将型壳进行干燥，确保固化效果。
- 重复沾浆、撒砂和干燥过程，形成多层型壳。
4. 脱蜡- 使用蒸汽或热水将型壳中的蜡模熔掉，留下型腔。
5. 焙烧- 将型壳置于焙烧炉中，进行高温焙烧，以去除残留的水分和有机物，提高型壳的强度。
6. 浇注- 将熔融的金属液注入焙烧后的型壳中，待金属液冷却凝固后，形成铸件。
7. 清壳- 清理铸件表面的型壳，得到最终的铸件。
二、工艺特点1. 高精度：硅溶胶铸造工艺可以生产出尺寸精度和表面质量都非常高的铸件，其尺寸精度一般可达CT4-6级，表面粗糙度可达Ra1.6-3.2μm。
2. 少切削或无切削：由于铸件精度高，通常只需进行少量的机械加工或无需加工即可直接使用，大大节省了材料和加工成本。
3. 复杂形状：硅溶胶铸造工艺能够生产形状复杂、难以用其他方法加工的铸件，如喷气式发动机的叶片等。
4. 耐高温：硅溶胶铸造工艺能够生产高温合金铸件，这些铸件在高温环境下仍能保持良好的性能。
三、应用领域硅溶胶铸造工艺广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及工艺美术品等领域。
综上所述，硅溶胶铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造方法，其工艺流程复杂但具有显著的优势和应用价值。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
硅溶胶精密铸造的工艺
g. 保温箱保温温度 54± 2℃保温时间＞ 24h 1.3 操作程序 1.3.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
1.3.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于 置 6－ 8h。
85-90℃之间静
1.3.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。 1.3.4 除水桶中的蜡液，在 110－ 120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡 沫为止。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准
特种合金熔模铸造工艺守则
工艺流程
QQ/HH C4.1-2013
1 适用范围
1.1 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。 1.2 其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2 特种合金熔模铸造工艺流程图
3 控制要求
3.1 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工 序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。 3.2 对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。 3.3 铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制， 并按照工艺守则要求做好工序原始记录。
QQ/HH C4.2-2013
3.2.2.4 对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。 3.2.2.5 用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。 3.2.3 修模后检查：检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。 3.2.4 工作完毕，清理现场。 3.3 注意事项
。 3%－ 5%
1.3.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温 时期 80℃ /2h 后降至 54℃。在 54±2℃下保温 24h 后，方1 除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
不锈钢硅溶胶与精细铸造工艺
不锈钢硅溶胶与精细铸造工艺1.硅溶胶工艺属于称熔模精细铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精细铸造铸得。
2.熔模精细铸造是在古代蜡模铸造的根底上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
3. 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸准确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精细的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改良，现代熔模铸造方法在古代工艺的根底上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改良和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。
其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
硅溶胶铸造工艺流程
硅溶胶铸造工艺流程硅溶胶铸造是一种先进的复杂型砂铸造技术，主要用于生产高精度、高质量的金属零件。
以下是硅溶胶铸造的一般工艺流程。
1. 铸型设计和制备：根据需要生产的零件的形状和尺寸，设计出适合的铸型。
一般采用CAD软件进行设计，并根据设计结果制作铸型模具。
2. 毛胚制备：根据铸型设计制备出毛胚。
通常采用铸造或其他方式进行，确保毛胚的形状和尺寸与设计要求一致。
3. 涂覆硅溶胶：将毛胚浸泡在硅溶胶中，待硅溶胶充分渗入毛胚内部后，将毛胚取出并在通风处晾干。
4. 高温固化：将晾干后的毛胚放入高温烘箱中进行固化。
温度和时间根据硅溶胶的类型和零件的尺寸而定。
5. 烧脱模：将固化后的毛胚放入烧脱模炉中进行高温烧脱。
烧脱温度需要足够高，以确保硅溶胶全部烧脱，毛胚内部空间被保留。
6. 浇注金属：将烧脱后的毛胚放入金属熔炉中，加热至熔点后进行浇注。
金属液体通过铸型中的空腔填充进入，在凝固后形成具有所需形状的零件。
7. 除型：待金属凝固后，将铸件取出并进行除型处理。
通常采用机械或化学方法将铸件与铸型分离。
8. 精加工：除型后的铸件可能存在一些不完美的部分，需要进行进一步的精加工，以满足零件的精度和质量要求。
包括切割、磨削、车削等操作。
9. 热处理：根据需要，有些铸件需要进行热处理，以改变其物理和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火、退火等。
10. 表面处理：最后，根据需要进行表面处理，如镀铬、喷涂、抛光等，以获得所需的外观效果和耐腐蚀性。
总之，硅溶胶铸造是一种高精度、高质量的铸造方法，适用于生产复杂形状和高要求的金属零件。
这个工艺流程包括铸型设计和制备、毛胚制备、涂溅硅溶胶、高温固化、烧脱模、浇注金属、除模、精加工、热处理和表面处理等步骤。
通过这些步骤的科学操作，可以保证最终产品的质量和性能。
硅溶胶铸造工艺控制浅析
硅溶胶铸造工艺控制浅析【摘要】本文通过对硅溶胶铸造工艺控制进行浅析，首先从研究背景和研究意义入手，阐述了硅溶胶铸造工艺的重要性。
接着，对硅溶胶铸造工艺的概述、参数控制、质量控制、成本控制和发展趋势进行了详细分析。
在强调了硅溶胶铸造工艺控制的重要性和面临的挑战，并展望了未来的研究方向。
通过本文的分析，读者可以更好地了解硅溶胶铸造工艺控制的关键点和发展趋势，为相关领域的研究和应用提供了参考。
硅溶胶铸造工艺控制的完善对于提高产品质量、降低成本、增强竞争力具有重要意义，但也需要克服诸多挑战，需要进一步深入研究和探索。
【关键词】硅溶胶铸造、工艺控制、参数控制、质量控制、成本控制、发展趋势、重要性、挑战、未来研究方向。
1. 引言1.1 研究背景硅溶胶铸造是一种先进的金属铸造工艺，具有优良的表面质量和精度，广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
目前硅溶胶铸造工艺在控制方面仍面临一些挑战，例如工艺参数的控制不够精准、工艺质量的稳定性有待提高、工艺成本较高等问题。
对硅溶胶铸造工艺进行深入研究和控制是非常必要的。
通过对硅溶胶铸造工艺的深入研究和控制，可以不仅提高产品的质量和精度，降低生产成本，还可以满足不同领域对材料性能和表面质量的要求，推动硅溶胶铸造工艺的发展和创新。
1.2 研究意义硅溶胶铸造工艺是一种先进的铸造技术，具有高精度、高表面质量和良好的复杂形状成形能力。
在现代制造业中，硅溶胶铸造技术的应用越来越广泛，已成为不可或缺的工艺之一。
研究硅溶胶铸造工艺的意义主要体现在以下几个方面：1. 提高产品质量：硅溶胶铸造工艺可以实现细小结构、高精度和高表面质量的制造，可以生产出质量更好的零部件和产品，满足市场对高品质产品的需求。
2. 提高生产效率：硅溶胶铸造工艺具有快速成型、省时省力的特点，相比传统的铸造工艺，可以大幅提高生产效率，降低生产成本，提高企业竞争力。
3. 保护环境：硅溶胶铸造工艺采用无毒、无害的硅溶胶模具，不仅可以减少对环境的污染，还能有效利用资源，实现可持续发展。
不锈钢硅溶胶工艺
不锈钢硅溶胶工艺
不锈钢硅溶胶工艺是一种铸造工艺，主要用于不锈钢的精密铸造。
以下是该工艺的主要步骤：
1. 制备硅溶胶：将硅酸钠、水和醇等原料混合，通过搅拌、加热等步骤制备硅溶胶。
2. 涂挂硅溶胶：将硅溶胶涂挂在不锈钢铸件表面，形成一层薄而均匀的涂层。
3. 干燥：将涂挂好的铸件放入干燥箱中，控制温度和湿度，使硅溶胶逐渐干燥硬化。
4. 脱模：将干燥后的铸件从模具中取出，进行脱模处理。
5. 焙烧：将脱模后的铸件放入焙烧炉中，控制温度和时间，使铸件完全固化。
6. 冷却：将焙烧后的铸件取出，自然冷却至室温。
7. 表面处理：对铸件表面进行抛光、打磨等处理，以获得所需的外观效果。
在不锈钢硅溶胶工艺中，硅溶胶的制备和涂挂是关键步骤。
硅溶胶的制备需要严格控制原料比例、温度和时间等参数，以保证硅溶胶的质量和稳定性。
涂挂时需要将硅溶胶均匀地涂在铸件表面，并保证涂层厚度适中，以保证铸件的精度和质量。
此外，在硅溶胶工艺中还需要注意以下几点：
1. 保持模具的清洁和干燥，以避免影响硅溶胶的涂挂效果。
2. 控制好干燥和焙烧的温度和时间，以保证铸件的固化效果和质量。
3. 在整个工艺过程中要保持环境的清洁和干燥，以避免影响铸件的质量和精度。
总之，不锈钢硅溶胶工艺是一种高精度、高质量的铸造工艺，适用于各种不锈钢铸件的精密铸造。
工艺-硅溶胶精密铸造的
工艺-硅溶胶精密铸造的硅溶胶是一种重要的无机材料，具有胶体特性，具备比较低的颗粒尺寸和大比表面积。
因此，硅溶胶在工艺中可以广泛应用于精密铸造领域。
硅溶胶精密铸造是一种先进的铸造工艺，可以制造出形状复杂、尺寸精确、表面光洁的零部件。
硅溶胶精密铸造工艺的主要步骤如下：1.模具制备：首先要根据零件的形状和尺寸制作模具。
通常，模具由石膏、硅橡胶等材料制成。
模具的制备要求高精度和高可靠性，以保证最终零件的质量。
2.锥度修整：在模具制备完成后，需要对模具进行一些调整。
通常需要在模具上添加一些锥度，以帮助铸件的顺利脱模。
锥度的大小一般根据零件的壁厚、结构特点和铸造要求来确定。
3.模具充填：在模具制备和调整完成后，可以进行模具充填。
硅溶胶通常以溶胶状态注入到模具中，然后在模具中凝胶形成固体状硅胶。
模具充填要求均匀、完整，以保证最终铸件的形状和尺寸精度。
4.凝胶固化：硅溶胶在模具中凝胶后需要进行固化处理。
通常的固化方法有自然固化和热固化两种。
自然固化是指将凝胶零件放置在相对湿度较高的环境中，通过水分蒸发固化。
热固化是指将凝胶零件放入烤箱中进行加热处理，加热温度和时间要根据硅溶胶的性质和零件的尺寸来确定。
5.烧结处理：硅溶胶固化后，还需要进行烧结处理。
烧结是将硅溶胶零件加热至较高温度，使其发生体积收缩和晶粒生长，以增强其力学性能和稳定性。
烧结温度一般在1000℃以上，烧结时间一般在几小时到十几小时不等。
6.精密铸造：经过烧结处理后，硅溶胶零件就可以进行精密铸造了。
通常采用熔融金属注入的方式，将熔融金属注入到硅溶胶模具中，经过冷却凝固后，即可得到具有复杂形状和高精度尺寸的铸件。
硅溶胶精密铸造具有以下优点：1.高精度：由于硅溶胶可以制备高精度的模具，且模具充填和烧结过程中形成的硅胶具有很好的收缩性能，所以硅溶胶精密铸造可以制造出高精度的铸件。
2.低成本：相比传统的精密铸造工艺，硅溶胶精密铸造可以节省模具成本和加工成本。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶性胶精密铸造工艺介绍
硅溶性胶精密铸造工艺是一种制造复杂精密型号的大型零件的新型工艺，该技术使用特殊的胶水材料和精密铸造的工艺手段，能够制造出复杂
精密的型号零件，该工艺价格低廉，造件精度高，节省资源，对环境无害，广泛应用于各行各业，给用户带来极大的竞争优势。
该工艺的实施手续包括：胶水配制、模具加工、零件生产、模具调试、杂质清理及测试等。
第一步：胶水配制。
这一步是根据所实现零件的要求，选择合适的胶
水材料，采用特殊的机械设备将胶水进行多次搅拌，达到将材料进行最佳
混合及均匀度的要求，使复杂精密的模具效果最佳。
第二步：模具加工。
模具加工采用计算机辅助精密加工设备，结合硅
溶性胶原料，将胶水仓入模具中，采用CNC加工工艺，得到产品具有很高
的精密度，以满足生产的要求。
第三步：零件生产。
采用精密注射机进行注射成型，根据客户需求，
采用不同的实验参数，最终达到最佳的成型效果，同时减少胶水的残留，
节省成本。
第四步：调试。
在零件出模后，采用精密的检测设备和工具，对零件
进行尺寸的测量和精度的检测，以保证零件的精密度，进而保证制模的准
确性。
精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺
精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺张清，陈玉平（无锡职业技术学院，江苏无锡 214121）摘要：介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造铸件的模壳的工艺要求。
主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。
五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的，为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。
关键词：熔模铸造；熔模；熔模面层涂料；粘结剂；硅溶胶；模壳；焙烧用石蜡-硬脂酸低温模料，制造涡轮叶轮、喷嘴环等盘类精密铸件的熔模（习称腊模）；用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结剂，制造涡轮叶轮、喷嘴环等铸件模壳。
主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺，从而为生产合格模壳和精密铸件提供技术保障。
1 熔模制造工艺1.1 模料的成分及性能应满足原材料检验要求熔化蜡料，各种化腊工具均需作好清洁工作，化蜡器械每月至少清理一次，不允许水、污物进入蜡液，严禁蜡液过热。
糊状蜡制备时将刨好的蜡花慢慢加入不断搅拌的蜡液中，加入量视具体情况而定。
糊状蜡的温度45℃～48℃。
糊状蜡搅拌充分均匀，防止搅拌过程中吸入空气造成蜡模气泡缺陷，避免因糊状蜡过稠造成压不足、皱皮或因太稀而冷却时间过长造成开裂变形。
1.2 工艺参数模料配比：石蜡50%，硬脂酸50%（重量比）；模料熔化后保温温度：70℃～75℃；蜡液温度不超过90℃。
1.3 压制蜡模1.3.1 工艺参数制蜡间温度：18℃～27℃；蜡料温度：45℃～48℃；压型温度：20℃～25℃；压注压力：0.1MPa～0.3 MPa；压蜡枪预热温度：35℃～45℃；蜡模冷却水温度：15℃～25℃；开型时间：1min左右。
1.3.2 操作要求压腊前先检查模具型号是否符合要求。
压腊前必须清理压型表面残余蜡、水滴及其它附着物，清理时尽量不使用钢刀，以免损坏模具，压型及活块保持干净，压蜡完毕后模具应擦净上油，按规定存放。
压蜡过程中压型及活块表面应及时涂上脱模剂，以便脱模快速方便。
硅溶胶精密铸造的工艺
硅溶胶精密铸造的工艺引言硅溶胶精密铸造（Silica sol precision casting）是一种制造复杂形状和高精度铸件的先进工艺。
它在航空、航天、汽车、化工等诸多领域得到广泛应用。
本文将介绍硅溶胶精密铸造工艺的基本步骤、优点和应用领域，并提出一些注意事项。
1. 硅溶胶精密铸造工艺的基本步骤硅溶胶精密铸造工艺包括模具制作、溶胶浇注、干燥处理、烧结和表面处理等几个基本步骤。
1.1 模具制作模具制作是硅溶胶精密铸造的首要步骤。
通常使用聚氨酯等材料制作模具，能够快速准确地制造出复杂形状的模型。
制作好的模具要确保光滑度和精度。
1.2 溶胶浇注溶胶浇注是硅溶胶精密铸造的核心步骤。
首先，将硅溶胶和化合物混合均匀，并加入固化剂。
然后，将溶胶倒入模具中，充分填充模具空腔。
溶胶倒入后需要进行振动处理，以排除气泡并提高浇注质量。
1.3 干燥处理溶胶浇注完毕后，需要进行干燥处理。
通常采用温控烘箱进行干燥，将模具中的溶胶加热至固化温度，使其形成硅凝胶。
1.4 烧结烧结是硅溶胶精密铸造的重要步骤。
将干燥后的模具放入炉中进行烧结，以提高铸件的密度和强度。
烧结温度和时间需根据具体要求进行调整。
1.5 表面处理烧结完毕的铸件需要进行表面处理，以提高其质量和外观。
常见的表面处理方法包括抛光、喷涂和电镀等。
2. 硅溶胶精密铸造的优点硅溶胶精密铸造相比传统铸造工艺具有如下优点：•高精度：能够制造出复杂形状和高精度的铸件，尺寸稳定性好；•优质表面：铸件表面光滑度高，不需要二次加工；•无须模具：模具制作周期短，能够快速制造出新产品；•节约材料：减少废品率，降低生产成本；•适用范围广：可制造各种金属铸件和非金属铸件。
3. 硅溶胶精密铸造的应用领域硅溶胶精密铸造在以下领域得到广泛应用：3.1 航空航天硅溶胶精密铸造可用于航空航天领域的发动机叶片、导叶、涡轮盘等关键部件的制造。
其高精度和优质表面能够提高发动机的工作效率和可靠性。
3.2 汽车制造在汽车制造中，硅溶胶精密铸造可用于制造汽车发动机缸体、汽缸盖、曲轴等关键零部件。
有关全硅溶胶精密铸造工艺
有关全硅溶胶精密铸造工艺
铸件的成本就能分为直接成本和期间成本。
直接得到制造成本又能分为直接材料、直接人工、燃料和动力、制造费用等。
为了方便按制造过程来分析成本，把直接构成铸件实体的炉料（还包括废钢和铁合金）归集成直接的材料，还会把制造过程消耗的蜡料、制壳材料等来作为辅助材料。
把制造过程所消耗的工人工资、燃料和动力、辅助材料等计为是过程成本，来区别于会计中的制造成本概念。
硅溶胶熔模精密铸造过程就能够分为蜡模制造、制壳、熔炼浇注和后处理这四个阶段，我们就把为这四个过程所服务的检验、设备维护等费用归集成辅助生产费用。
在四个生产过程中的蜡模制造、制壳、熔炼浇注三个阶段而发生的费用和工艺出品率更加的密切相关，用浇注重量核算成本就要比直接用铸件重量核算更为准确。
铸件结构不同时后所处理的工序内容和难度也会不同，通常铸件在浇注之后就会经过碎壳、切割、打磨、抛丸等工序就成了，有些铸件就需要增加工序。
后处理成本差异主要是来自于清砂、矫正变形和整修三个方面，它的成本也就取决于铸件结构和技术要求，核定价格时就要考虑到它的成本差异。
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案(一)
硅溶胶熔模精密铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，对于精密铸造工艺的需求日益增强。
传统铸造工艺存在一定的局限性，如砂型铸造工艺的精度不高、效率低下，而金属型铸造工艺则对模具的损耗较大，成本较高。
因此，研发一种新型的精密铸造工艺及装备成为产业发展的必然趋势。
二、工作原理硅溶胶熔模精密铸造工艺是一种以硅溶胶为原料，通过精密铸造技术将熔融金属倒入模具中，待冷却凝固后获得精密零件的工艺方法。
其工作原理主要基于以下步骤：1.硅溶胶制备：将硅酸盐溶液与催化剂混合，通过加热、搅拌等手段制备得到硅溶胶。
2.模具制备：将硅溶胶涂抹在耐高温的模型上，待其干燥后脱模，得到所需形状的模具。
3.金属熔融：将所需金属置于熔炉中加热至熔融状态。
4.金属灌注：将熔融金属通过管道导入模具中。
5.冷却凝固：待金属冷却凝固后，脱模得到精密零件。
三、实施计划步骤1.研发团队组建：组建由材料科学、机械工程、化学工程等领域专家组成的研发团队。
2.硅溶胶制备研究：研究硅酸盐溶液与催化剂的最佳配比，以及制备过程中的温度、压力等参数。
3.模具制备研究：研究硅溶胶在耐高温模型上的涂抹厚度、干燥时间等参数，以及脱模时的温度、时间等参数。
4.金属熔融研究：研究不同金属的熔点、导热性等性质，确定最佳的加热温度和时间。
5.金属灌注研究：研究金属在管道中的流动特性，确定最佳的灌注速度和压力。
6.冷却凝固研究：研究不同金属的冷却速度和凝固时间，确定最佳的冷却方式和温度控制方法。
7.装备研发：根据工艺要求，研发相应的精密铸造设备，包括硅溶胶制备设备、模具制备设备、金属熔融设备、金属灌注设备、冷却凝固设备等。
8.中试及优化：在实验室及中试基地进行小批量试制，并根据实验结果对工艺和装备进行优化改进。
9.产业化推广：将优化后的工艺和装备推广至产业界，实现产业化应用。
四、适用范围本工艺及装备适用于精密零件的制造，如航空航天、汽车、电子等领域。
具体适用范围根据市场需求及产业发展情况而定。
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硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程:(静置桶 I 中静置脱水→(除水桶中搅拌蒸发脱水→(静置桶 II 中静置去污1 工艺参数静置桶 I静置温度 85-90℃静置时间 6-8h除水桶搅拌温度 110-120℃搅拌时间 10-12h静置桶 II 静置温度 80-85℃静置时间 >12h保温箱保温温度 54±2℃保温时间 >24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤; 再送到静置桶 I 中, 在低于 90℃下静置 6-8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后,将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液, 在 110-120℃保温并搅拌, 使残留水分蒸发, 到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液, 经过<60目筛网过滤再放入<90℃的静置桶 II 中, 保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶 II 中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中, 用于主产模头(浇道。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况,不定期的在静置桶 II 中适量加新蜡,一般在 3% -5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中, 为减少蜡缸内蜡液中的气体, 先保持一段高温时期 80℃/2h后降至 54℃。
在 54±2℃下保温 24h 后,方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶,静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况, 防止失控, 尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置, 油面应距设备顶面200㎜左右, 防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态,避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温 24±3℃蜡缸温度 54±2℃(大件应根据工艺要求设定射蜡嘴温度 57-64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2保压时间 5-15s冷却水温度 <10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。
2.2从保温箱中取出蜡缸,装在压蜡机上,放出上部混有空气的蜡料。
2.3 将模具放在压蜡机工作台面上, 调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致, 检查模具所有芯子活块位置是否正确,模具开合是否顺利。
2.4打开模具,喷上微薄一层分型剂。
合型,对准射蜡嘴。
2.5双手按动工作按钮,压制蜡模。
2.6抽出芯子, 打开模具, 小心取出蜡模。
按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。
并检查有下列缺陷的蜡模应报废:(1 有严重气泡的蜡模; (2 棱角不清晰的蜡模;(3 变形不能修复的蜡模; (4 尺寸不符号规定的蜡模。
2.7清除模具上残留的蜡料, 注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂,不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。
慎防损害模具型腔部位。
2.8按以上各条进行下一次压制蜡模,以后往复循环生产。
2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出, 用压缩空气吹净蜡屑及水珠, 并进行自检, 将合格蜡模正确放入存放盘中。
2.10每班下班或模具当班生产完毕后,应用软布等清理模具。
如发现模具有损伤应立即报告领班,由领班处理。
并清扫压蜡机、工具及现场,做到清洁、整齐。
3 注意事项3.1压制蜡模时, 首先必须进行首件检查, 确认合格后, 方可进行操作。
压制过程中不能轻易变动压制参数。
3.2使用新的模具时,务必弄清模具组装、拆卸顺序,蜡模取出方法。
3.3蜡模存放时, 应注意搁置方向, 防止变形。
需要时可采取卡具等措施, 以避免蜡模变形。
3.4每班打 2-3件收缩率试样 (如 Ø100X6㎜圆饼试样等 , 冷却后测其收缩率, 并做好记录。
3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。
废蜡模及废蜡要保持干净, 放入废蜡箱中, 及时送到蜡处理工部。
3.6压蜡机工作时, 不准用手扶模具或将手伸合型台面下, 且不准单手操作按钮, 防止人身安全事故。
3.7蜡模间要做好安全防火工作。
蜡浇道模头制作工艺操作守则1 工艺要求室温 24℃±10℃压射蜡温度 70-75℃压射压力 0.2-0.4Mpa保压时间视浇道种类而定2 操作程序2.1 整体浇道压制2.1.1检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常, 按照技术规定调整机器压射压力等参数。
2.1.2将浇道 (模头模具放在机器台面上, 检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致, 模具开合是否顺利,2.1.3打开模具,喷上微薄一层分型剂,安放螺帽,合上模具,对准射蜡嘴。
2.1.4双手按动工作按钮,压制浇道(模头蜡模。
2.1.5压制完毕,抽出芯子,打开模具,小心取出浇道(模头蜡模,放入冷却水中。
注意有缺陷的应报废。
2.1.6清除模具上残留的蜡料。
2.1.7喷分型剂,放螺帽,合型,进行下一次压制,以此往复循环生产。
2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却 3-5min 后取出,用压缩空气吹净水珠,放在指定位置。
2.1.9每班下班或模具使用完毕,应将设备及模具清理干净。
3 注意事项3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。
3.2蜡浇道 (模头表面应平整, 无凹陷、裂纹和披缝。
蜡浇道 (模头如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补,不能修补的应报废。
3.3做好压注模头的安全工作, 蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气, 压缩空气未关闭,缸内余气未放净时,严禁旋开缸盖。
3.4蜡模间要做好安全防火工作。
蜡模修整工艺操作守则1 工艺要求室温 24℃±3℃2 操作程序2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷,尺寸符合要求,无变形。
2.2修模2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线, 不得损伤蜡模。
对小飞边也可直接用布擦除。
2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复,修后表面要平整。
2.2.3蜡模上的气泡必须挑破,用修补蜡修复原状。
2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。
2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净,按要求放在存放盘中。
2.3修模后检查:检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。
2.4工作完毕,清理现场。
3 注意事项3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。
3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中,防止变形。
3.3做好安全防火工作。
模组焊接工艺操作守则1工艺要求室温 24℃±3℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于 60㎜。
焊后蜡模间距 6-8㎜(最小 4㎜,带孔、槽的间距稍大约 10-12mm;内浇口长度 8-12㎜。
2 操作程序2.1对所有蜡模再次进行目视检查,保证 100%合格。
2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。
2.3对蜡浇道(模头进行检查,保证合格。
2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板, 并使保证平整无缝隙。
有缝隙的应用电烙铁烫平缝隙,以免制壳时浆料流入。
2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。
放好蜡浇道(模头,按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊,粘在浇道(模头上。
2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上,按工艺规定的金属材料,标辨认标记。
2.8用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。
将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。
工作完毕, 清理现场。
3 注意事项3.1 蜡模与浇道焊接应牢固,无缝隙。
3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。
3.3如有蜡液滴在蜡模上,应将其蜡滴修刮干净。
3.4注意安全,工作完毕切断电源。
并做好安全防火工作。
模组清洗工艺操作守则1 工艺要求1.1 清洗剂 ZF-301等1.2 室温 24℃±3℃2 操作过程2.1按比例配制清洗液,并搅拌。
2.2将组焊好的静置 45min 以上的蜡模组, 从运送小车上取下, 先把模组完全浸入清洗液中,连续往复三次,共约 5s,提起模组,滴净液体。
2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。
2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
2.5抽查模组清洗效果:2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶(加入容积 0.5%的润湿剂中,抽出后小心检查是否完全润湿。
2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好, 可将此模组在水中漂洗去硅溶胶, 用压缩空气将水吹去,挂吊到运送小车上待用。
2.5.3如模组不能完全润湿,则整批模组必须重新洗净。
3 注意事项3.1如液面下降,要及时补充新液。
若有白色片状物污染,则应放置 24h,把 2/3干净溶液吸出, 倒掉其余脏液, 补充新液, 即可再用。
(一般每配一次清洗液, 可用 40天左右, 6000-8000组以上3.2清洗液使用过程中, 应将掉落的蜡模等及时取出。
使用后, 除去全部外来物, 用盖密封保存。
3.3模组清洗间应有换气设备,空气要流通。
并严禁烟火,做好安全防火工作。
二、制壳 1.原辅材料标准1.1硅溶胶的技术条件(化学成分和物理性能:牌号化学成分物理性能其它 SiO2(%Na2O(%(≤密度(g/cm3 PH运到粘度(mm2²/sSiO2粒子直径(nm外观稳定期≤S830 24-28 0.3 1.15-1.199-9.5≤6 7-15 乳白或淡青色无杂物一年S1430 29-31 0.5 1.20-1.229-10 ≤8 9-20 一年1.2润湿剂(JFC质量指标:指标名称指标外观淡黄色粘稠液体渗透力, % 为标准样品的 100-110雾点, ℃ 40-50润湿剂应与其它有机物料分开贮放。
1.3锆英砂、粉的技术条件:化学成分等级化学成分(%(Zr HfO2≥SiO2 TiO2 Fe2O3 P2O5 Al2O3 ≤1 66.00 33.00 0.30 0.15 0.20 0.302 65.00 33.00 1.00 0.25 0.20 0.803 63.00 33.50 2.50 0.50 0.25 1.00 砂中含粉量不大于 0.30%。
砂粉中含水量不大于 0.30%;耐火度不低于 2190℃。
锆英砂粒度为:80-120目。
锆英粉粒度为:≤350目。
每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。
必须采用双层包装,装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。
严禁受潮和混入杂物。
1.4莫来(上店砂、粉的理化指标:化学成分 % 物理性能 Al2O3 SiO2 有害杂质含量≤ 主晶相, (% 耐火度 (℃Fe2O3 TiO2 CaO+MgOK2O+Na2O灼烧莫来石方石英40-46 49-551.20 1.50 0.70 0.30 0.50≥55 15-20 ≥1750砂中含粉量不大于 0.30%。