模具编程案例分析
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编程员对工件编完后应及时检查拆公范围合不合 理、有没有漏拆公的，还要检查粗精公合不全理； 拆公员拆完公后应第一时间通知编程检查，方便 更改不合理的地方; 正确流程:先拆公—再编程
异常描述: 编程有误，留多余量， 无法装配
原因分析： UG分析时一张区域面无法显示倒扣面。
预防及改善措施： ①UG显示为线型来观查再结合UG分析 功能确认是否有倒扣面； ②工件整排都是直身面，而曲线面出现 倒扣，这种现象让人防不胜防，应在设 计时把曲面做成直身面，避免后续出错!
在工作中遇到问题要及时反 应，找相关人员协商解决！
此面底部有倒扣
异常描述: CNC开粗加工封胶边缘 弹刀过切
原因分析： 分析出50R6刀开粗时等高双向加工，长短刀 未分开，导致弹刀.装刀长300mm
预防及改善措施： 如飞刀带R角刀比较大时，以顺铣单向加 工，长短刀必须分开加工。
加工余量遗留
未锣穿
便校表碰数，方便装夹
谢谢！
《CNC程式单标准》规定程 式单所有内容必须打印出来， 杜绝手写现象！ 如有改动必 须改程式名并签名、日期。
碳公范围 需接顺位置
碳公范围
检查不到位
装夹基准位变形，后续不管加工那里 都是错误的，自己负责的工件多点关 注，有不对的及时反应与指正，不管
是谁的错误都会造成质量损失。
碰数面已压 变形
ຫໍສະໝຸດ Baidu
碰数面已压 变形
此处弹刀产生过切
原因分析： 1:加工3D图形所处位置尖角接近40度,大刀 具根本很难加工到工件,而小刀就产生吃满 刀或踩刀 2:加工3D图形尖角位置刀具过长,产生刀摆.
预防及改善措施： 1:加工3D图形所处位置尖角接近40度,用 小刀清角光刀时加个中光程序,即可以避 免吃满刀或踩刀,同时保证光洁度. 2:加工3D图形尖角位置刀具过长,可以尖 角位置单独产生刀路清角,避免刀具加工 时间过长产生磨损在尖角位置清角时刀 具吃力产生刀摆或断刀.
因余量多，装刀太长，存在加工弹 刀风险的，可用EDM工艺加工！
此处弹刀产生过切 此处弹刀产生过切
异常描述: CNC加工滑块摆错方向 导致胶位过切两处
原因分析： 把ISO方向摆放错误， 导致操作误解，摆放工件相反.
预防及改善措施： 一定要按《规范程式单》《CNC程式单 标准》工艺要求设置程式单。
在打印程式单之前再次确认程式单所 述内容是否正确、简、明，是否把所 有表示信息写上去，避免以后需重新 打印程式单时遗留！
原因分析： 1.在加工中将M4的螺丝孔误 分析成M6螺丝孔,导致M4被加 工成M6。 2.在进行过切检查时，发现过 切没有分析原因。
预防及改善措施： 1.在今后加工中明确的分析3D图形中螺 丝孔直径,避免凭经验分析做出加工思路 出现类似的错误。 2.在进行过切检查时，发现过切分析原因 明确检查结果。
编程案例分析
提高质量从点滴做起！
异常描述: CNC 加工后模镶件一处过切
原因分析： 工件编程是（X分中Y碰单边Z对底 升高91.00MM为零），而出程式单 时由于粗心大意没有把（X碰单边Y 碰单边Z对底升高91.00MM为零）改 成（X分中Y碰单边Z对底升高 91.00MM为零）造成X轴取数错位， 导致工试刀时造成件过切!
在分析螺丝孔直径时可用不同 颜色表示不直径，可以自己定；
如M6用黄色，M8用蓝色。
异常描述: 镶件遭两边R4.5MM位 置漏加工
原因分析： 一个14MM宽的槽,4个角两个直角. 两个R4的R角, 本来就要用铜公 加工,由于本人经验不足,只给中光 以后就没有在光刀.
预防及改善措施： 以后只要是能锣出来的地方,全部加工出 来,不管哪个地方是否铜公拆的合理或者 有铜公要打,不管浪费不浪费刀路时间.一 切用刀锣出来.
异常描述: 拆公图有误，导致EDM 加工打深0.8MM
原因分析： 由于在定电极机座的时候是各自定 的，才导致电极的机座的位置发生 了偏移而过切。
预防及改善措施： 做完后，一定要认真检查，这样才能避 免发生错误。
设计平移电极可以从做法步骤上改善， 应充一设好基准台后再平移过去。
异常描述: B板改模区域两个螺丝孔 3D为M4被加工成M6。
刀长写短，刀头、刀具报废，工件表 面产生质量问题！
工件没倒角
工件除了胶位、分型面、 封胶位外，其余所有利角
需倒角，D34倒角刀。
编程工艺问题，导致后续出错 工件太长，淬火前预留基准面太少
不稳定的变形 不稳定的变形
工件大方长，中间增加支撑
淬火前把两头最大外形保留有出 来，方便淬火后检查变形量，方
预防及改善措施： 1 在修改程式单时第一时间先把工
件的取数方式修改成和编程工件 的取数方式一致. 2 在打印程式单之前再次确认工件 取数方式是否正确。 3 程式单打印出来后，拿程式单跟 编程3D再次核对工件的取数方式 是否准确再发程式单。
大部分程式单设置默认为“单边”， 可根据自己习惯性设置。
异常描述: CNC 加工弹刀产生过切
异常描述: 编程有误，留多余量， 无法装配
原因分析： UG分析时一张区域面无法显示倒扣面。
预防及改善措施： ①UG显示为线型来观查再结合UG分析 功能确认是否有倒扣面； ②工件整排都是直身面，而曲线面出现 倒扣，这种现象让人防不胜防，应在设 计时把曲面做成直身面，避免后续出错!
在工作中遇到问题要及时反 应，找相关人员协商解决！
此面底部有倒扣
异常描述: CNC开粗加工封胶边缘 弹刀过切
原因分析： 分析出50R6刀开粗时等高双向加工，长短刀 未分开，导致弹刀.装刀长300mm
预防及改善措施： 如飞刀带R角刀比较大时，以顺铣单向加 工，长短刀必须分开加工。
加工余量遗留
未锣穿
便校表碰数，方便装夹
谢谢！
《CNC程式单标准》规定程 式单所有内容必须打印出来， 杜绝手写现象！ 如有改动必 须改程式名并签名、日期。
碳公范围 需接顺位置
碳公范围
检查不到位
装夹基准位变形，后续不管加工那里 都是错误的，自己负责的工件多点关 注，有不对的及时反应与指正，不管
是谁的错误都会造成质量损失。
碰数面已压 变形
ຫໍສະໝຸດ Baidu
碰数面已压 变形
此处弹刀产生过切
原因分析： 1:加工3D图形所处位置尖角接近40度,大刀 具根本很难加工到工件,而小刀就产生吃满 刀或踩刀 2:加工3D图形尖角位置刀具过长,产生刀摆.
预防及改善措施： 1:加工3D图形所处位置尖角接近40度,用 小刀清角光刀时加个中光程序,即可以避 免吃满刀或踩刀,同时保证光洁度. 2:加工3D图形尖角位置刀具过长,可以尖 角位置单独产生刀路清角,避免刀具加工 时间过长产生磨损在尖角位置清角时刀 具吃力产生刀摆或断刀.
因余量多，装刀太长，存在加工弹 刀风险的，可用EDM工艺加工！
此处弹刀产生过切 此处弹刀产生过切
异常描述: CNC加工滑块摆错方向 导致胶位过切两处
原因分析： 把ISO方向摆放错误， 导致操作误解，摆放工件相反.
预防及改善措施： 一定要按《规范程式单》《CNC程式单 标准》工艺要求设置程式单。
在打印程式单之前再次确认程式单所 述内容是否正确、简、明，是否把所 有表示信息写上去，避免以后需重新 打印程式单时遗留！
原因分析： 1.在加工中将M4的螺丝孔误 分析成M6螺丝孔,导致M4被加 工成M6。 2.在进行过切检查时，发现过 切没有分析原因。
预防及改善措施： 1.在今后加工中明确的分析3D图形中螺 丝孔直径,避免凭经验分析做出加工思路 出现类似的错误。 2.在进行过切检查时，发现过切分析原因 明确检查结果。
编程案例分析
提高质量从点滴做起！
异常描述: CNC 加工后模镶件一处过切
原因分析： 工件编程是（X分中Y碰单边Z对底 升高91.00MM为零），而出程式单 时由于粗心大意没有把（X碰单边Y 碰单边Z对底升高91.00MM为零）改 成（X分中Y碰单边Z对底升高 91.00MM为零）造成X轴取数错位， 导致工试刀时造成件过切!
在分析螺丝孔直径时可用不同 颜色表示不直径，可以自己定；
如M6用黄色，M8用蓝色。
异常描述: 镶件遭两边R4.5MM位 置漏加工
原因分析： 一个14MM宽的槽,4个角两个直角. 两个R4的R角, 本来就要用铜公 加工,由于本人经验不足,只给中光 以后就没有在光刀.
预防及改善措施： 以后只要是能锣出来的地方,全部加工出 来,不管哪个地方是否铜公拆的合理或者 有铜公要打,不管浪费不浪费刀路时间.一 切用刀锣出来.
异常描述: 拆公图有误，导致EDM 加工打深0.8MM
原因分析： 由于在定电极机座的时候是各自定 的，才导致电极的机座的位置发生 了偏移而过切。
预防及改善措施： 做完后，一定要认真检查，这样才能避 免发生错误。
设计平移电极可以从做法步骤上改善， 应充一设好基准台后再平移过去。
异常描述: B板改模区域两个螺丝孔 3D为M4被加工成M6。
刀长写短，刀头、刀具报废，工件表 面产生质量问题！
工件没倒角
工件除了胶位、分型面、 封胶位外，其余所有利角
需倒角，D34倒角刀。
编程工艺问题，导致后续出错 工件太长，淬火前预留基准面太少
不稳定的变形 不稳定的变形
工件大方长，中间增加支撑
淬火前把两头最大外形保留有出 来，方便淬火后检查变形量，方
预防及改善措施： 1 在修改程式单时第一时间先把工
件的取数方式修改成和编程工件 的取数方式一致. 2 在打印程式单之前再次确认工件 取数方式是否正确。 3 程式单打印出来后，拿程式单跟 编程3D再次核对工件的取数方式 是否准确再发程式单。
大部分程式单设置默认为“单边”， 可根据自己习惯性设置。
异常描述: CNC 加工弹刀产生过切