拱肋制作与安装

附件：拱肋的制作与安装1、钢管拱肋制造采用下列成熟技术：√管材相贯线及焊接坡口数控切割技术√CO2气体保护自动焊技术√节段生产采用匹配制造技术√焊接收缩补偿量技术√CO2气体保护单面焊双面成型技术√埋弧自动焊焊接技术√激光划线及测量技术钢管拱肋制造保证措施：√由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊√执行质量保证体系√采用成熟的施工技术√在施工中设置关键工序、关键件√制定严格的施工工艺和绘制施工图纸√实行车间首制件评审2 、钢管拱制造引用标准本桥钢结构制作和安装采用下列标准GB50221－95 钢结构工程质量检验评定标准TB10212－98 铁路钢桥制造规范TB10415－2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准JGJ81－2002 建筑钢结构焊接规程GB/T714－2000 桥梁用结构钢GB/T1591－94 低含金高强度结构钢GB699－88 优质碳素结构钢技术条件GB700－88 碳素结构钢GB3274－88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB8162－87 结构用无缝钢管GB985－88 气焊、手工电弧焊、埋弧焊及气体保护焊焊缝坡口GB12470－90 低合金钢埋弧焊用焊剂GB5293－85 碳素结构钢埋弧焊用焊剂GB/T5117－1995 碳钢焊条GB/T5118－1995 低合金钢焊条GB/T14957－94 熔化焊接用钢丝GB/T14958－94 气体保护焊接用钢丝GB8110－1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金结构钢焊丝GB3323－2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB11345－89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB2649～2655－81 焊接接头机械性能试验方法GB2656－891 焊缝金属和焊接接头疲劳试验方法GB/T12468－90 焊接质量保证一般原则GB/T12468－90 焊接质量保证对企业的要求GB/T12469－90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级3、生产技术准备及工艺方案3.1 材料采购1）采购准备(1) 根据技术部提供的钢材用量汇总表，物资部编制《材料采购计划表》,报项目经理审批。

(2) 物资部依据项目经理审批后的《材料采购计划表》按招标文件、合同条款及技术条件要求，进行质量评定，综合价格、运输、服务等条件，按《采购控制程序文件》及评定依据（a企业法人营业执照、b资信证书、c业绩情况、d以往供货质量记录）确定供货单位。

2）采购合同的签定(1) 根据该项目工期要求，在合同签定后，物供部立即组织采购员按确定供货单位，依据《材料采购计划表》签定合同，合同中要注明质量标准、数量、规格、验收标准、交货期限及明确争端处理办法。

(2) 合同正式签定前，物供部对分供方代表身份和资质进行确认。

以保证合同有效，物供部、经营部、财务部和生产部一起进行合同评审，评审合格后报项目经理审批。

采购合同文件由物供部归口管理，并填写《合同分记台帐》。

(3) 钢管拱焊接材料优先选择长期为桥梁制造供应焊接材料的合格分承制方，并经工厂工艺评定评审和试验合格后，采用邀请招标方式确定焊材供货商。

(4) 其它紧固件、电器件、机械元件的采购将在工厂经评定合格的分承制方中选择，供货方必须承诺按本工程进度要求供货。

3.2 材料复验该工程所用的钢材、焊材、涂料按TB10212-98《铁路钢桥制造规范》和本桥梁工程有关技术规范及工厂材料采购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。

材料复验工作在工厂计量试验所进行。

复验合格的材料才能入库登记，并采用微机跟踪管理,实现该工程所用材料使用的可追溯性。

1)钢材复验⑴钢材到厂后，除有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。

⑵钢材复验的化学成份要求如下：碳含量小于或等于0.18%；磷含量小于或等于0.025%；硫含量小于或等于0.025%；碳当量应小于或等于0.43%。

⑶钢材复验的机械性能要求如下：对于板厚≤30mm的钢板其屈服强度应大于或等于325Mpa。

所有钢材复验后的抗拉强度应大于或等于470Mpa。

⑷碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或复验时得到的化学成份的含量，用下式计算：Ceq(%)=C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14⑸所有钢材进厂后除按上述要求复验外，在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度a的偏差符合如下规定：5＜a＜8时，允许偏差为+0.8、-0.4mm;8＜a＜16时，允许偏差为+1.2、-0.5mm;a＞16时，允许偏差为+1.3、-0.6mm;2) 焊接材料复验焊接材料除进厂后工厂索取生产厂家的出厂质量证明外，工厂对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成份保证符合表3-1中相关标准的规定，并做好复验检查记录。

焊接材料复验标准表3-13.3 材料保管1) 为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的有关人员严格按“K42+558车行天桥工程钢管拱制造质量保证体系”和工厂质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。

2) 本桥使用的钢板和其他钢材，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。

3) 工厂在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，我厂将立即从现场运走，并用合格适用的材料或设备取代。

4) 工厂负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。

5) 工厂确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。

材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。

6) 本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。

7) 所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。

8) 按钢管拱涂装工艺配备各涂层的涂装材料，钢管拱的不同涂层尽可能选用同一厂家的产品。

9) 为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。

3.4工艺评定试验工艺评定试验内容：焊接工艺评定试验、切割工艺评定试验（内部）。

钢管桁架拱肋制造前工厂按K42+558车行天桥工程《设计说明》等有关要求进行焊接工艺评定和切割工艺评定试验。

以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢管桁架拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。

焊接工艺评定试验试板的取样、焊接、编号、送样评定过程均要通知驻厂监理、业主代表旁站。

3.5深化设计根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢管拱的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工深化设计工作。

施工深化设计程序见图3-2。

3.5 拱肋节段的划分与匹配制造方案K42+558车行天桥工程单片主拱肋分为7个节段（不含2个拱脚埋件分段）；风撑全部作为散件吊装。

主拱肋预拼装胎架按“1+3”半桥匹配制造设计，胎架按桥线型（含预拱）设计制造。

在胎架上完成主拱肋预拼及临时连接件的安装工作。

拱肋节段的划分图3-3。

割；次要零件及规则形状零件采用半自动切割机下料；其他型材下料采用型材切割机切割；管材相贯线及坡口采用数控相贯线切割机切割。

图3-4 下料设备示意图5、零件加工零件加工的重点：自制管卷制以及相贯线的加工。

5.1 自制管卷制加工本工程中φ1000mm的钢管采用自制直缝管，φ600mm的钢管采用外协成品直缝焊管。

5.2 钢管相贯线切割加工风撑钢管相贯线全部采用三维数控自动切割机精确切割，相贯线及焊接坡口一次切割完成。

6、主拱肋匹配制造6.1 拱肋节段匹配制造在有硬化地面的厂房及其延长的水泥路面区域进行。

节段制造按TB10212-98《铁路钢桥制造规范》有关技术要求进行。

钢管拱肋在厂内制造分为以下三个阶段：图3-6√主弦管卷制加工√主弦管部件组装与以折代曲对接成型√分段匹配制造6.2 风撑弦管卷制加工筒节长度取1600mm左右，下料采用计算机放样，数控切割机切割，坡口在下料切割时同时完成。

在放样过程中，对筒节按长度类型进行编号，尽量将筒节类型减到最少，形成批量生产。

压头在油压机上完成；压头后在三芯辊床上进行卷制(见图3-5)；焊接采用埋弧自动焊。

筒节制造严格控制椭圆度，筒节校正在三芯辊床和油压机上进行。

筒节装配焊接均在专用胎架上进行。

6.3 拱肋主弦管部件组装每个主拱节段弦管部件由6-7个直缝钢管筒节在专用胎架上对接而成，对接后的长度约9～11米，对接环缝焊接采用二氧化碳气体保护焊，在专用滚轮胎架上进行。

环缝焊接完工后按相关规范和技术要求进行无损检测。

折线对接折角不小于188度。

6.4 主拱肋卧拼匹配制造K42+558车行天桥工程主拱肋共有7×2共10个吊装分段。

厂内制造时，按照“1+3”进行半桥卧拼装匹配制造。

匹配制造时拱肋侧置平放在专用胎架上，有风撑短接头的一侧向上，胎架线型对照地标线由模板控制，地标线采用激光经纬仪刻划，拱肋装配必须严格保证拱肋线型与地标线相吻合，并用激光经纬仪进行测量检验，作好记录。

在安装吊杆处板、管构件时用激光经纬仪测量以严格保证吊杆的定位精度特别是铅垂度。

匹配制造时，分段接头处临时连接件用冲钉和螺栓栓接后可与主拱管装配焊接。

以上所有各项经检验合格后方能进行焊接。

焊接次序为主弦管环缝对接→吊杆处构件焊接→接头连接件焊接。

主弦管的环焊缝及其它部位的焊缝均采用CO2气体保护焊焊接。

图3-7 拱肋匹配制造示意图6.5 匹配制造的主要任务匹配制造既能保证分段的几何尺寸的一致性和正确性，又能保证分段间端口及分段间工地连接的匹配性。

分段匹配制造阶段主要完成主弦管、吊杆、吊装接头等结构装焊和相邻分段的匹配工作。

装配时，弦管端口要求校正满足技术要求，并在分段弦管端口装焊分段接头的加强构件，以控制焊接变形。

6.6 匹配制造胎架匹配胎架是分段匹配制造的基础,要求其具有足够的刚度,胎架模板是分段匹配制造的外形依托，必须牢固可靠。

胎架线型值由计算机放样提供，采用激光经纬仪划出零、部件的纵、横向定位线，分段纵向中心线等定位标记，以便于分段组装时各零件的定位。

分段匹配制造每完成一轮，要复验胎架线型及所有标记位置。

施工时按胎架图册进行制造。