改善的思路及方法.

专门技术的代表；5、临时协助人员。
9
3、改善项目的选择
我公司08年三个项目的问题和使命描述
冲压设备液压保护油箱问题描述例： JL36/250T机械式压力机由于经常安装大型模具，导致上滑块负
荷较重，液压垫密封圈磨损严重，使得液压垫漏油。由于液压垫的 油是靠气动泵从液压保护油箱供给的，因此液压保护油箱必须经常 加油才能满足设备使用要求。为了减轻润滑工的劳动强度，保障线 生产顺利进行，故对其进行改造。
标准
≤ 2MM
结果 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
结论：毛坯中心距误差在规定范围内
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例
要因确认：
确认七：进给速度与加工手册不符
确认人：张宏
确认标准：进给速度设定与加工手册符合
确认方法：2008年3月6日，查阅钻床Z5163B加工手册，确认进给速度标准
校直
焊三 角板
粗镗 加工
拼附 件
焊轴 管
数控 钻加 工
密封 试验
焊附 件
拼半 壳
拼焊 后盖
拼轴 管
精镗 加工
拼三 角板
打磨
拼焊 加强
圈
埋弧 焊
打标 清洗
工序节拍
140. 145. 151. 151. 151. 151. 151. 151. 158. 165. 165. 165. 165. 182. 182. 202. 227. 341.
确认标准：主轴抗径向力是否满足现有加工方式
确认方法：2008年3月12日，对钻床主轴抗径向力实施分析
止推球 轴承
单列向心 球轴承
钻床主轴一般为细长轴设计，主
传递轴向 进给力
轴的进给通过齿轮齿条传动，与滑套 配合相对移动实现，主轴与滑套存在
配合间隙；在刀具安装环节，卡头和
套筒的联结在径向和轴向均存在一定
5、确定改善目标
改善目标确定之例：
70序扩孔位置度偏移不良品率 ％
0.25% 0.20%
0.20%
制作：张宏 时间：2008年1月
0.15% 0.10% 0.05%
0.08%
0.05%
0.00%
目标设定理由
现状
目标
挑战
1、08年车间活动计划：前底板线不良品率降低30％
2、车间另外一条底板加工线该孔加工的位置度不良率为0.08％
时间 2月19日 2月22日 2月25日
检查数量 60 120 80
砂眼数量 3 5 3
砂眼比例 5％ 4.2％ 3.8％
工艺要求 ≤10％ ≤10％ ≤10％
结果
○ ○ ○
结论：毛坯砂眼比例小于工艺要求比例
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例
确认六：毛坯中心距误差大
要因确认：
确认人：张宏
确认标准：毛坯中心距误差小于2MM
改善的基本思路和过程
1
1、什么是改善
改善：通过有计划的努力实现在现有基础 上持续进步
•创新 •优化
择优（选优）通常不是改善行为
2
2、改善的基本思路和过程
改善的过程就是P－D－C－A的循环过 程，其基本步骤为
• 项目选择（课题选择、建立改善团队） • 现状调查 • 确定改善目标 • 问题原因分析 • 制订改善方案和对策并实施改善 • 改善效果验证 • 巩固改善成果（标准化） • 推广改善成果并明确下一步改善方向
3 问题的长期性 为连续出现的问题，而不是偶发特别的问题
4 收益性（重要性）有非常有利的结果，其成果值得努力
5 大小
一般不要太长时间，否则应分为若干小项目实施
6 紧迫性
属于关键的重要的问题
7 风险
存在不成功的可能性要尽量小
8 改善变革的阻力 阻力越小越好，改变易于被接受，成果可以保持
8
3、改善项目的选择
11：30 14：00
一线
0.6MPa 0.65MPa 0.62MPa
夹具夹紧气 压0.6MP
工艺要求值
≥0.5MPa
结论：加紧气压在工艺要求范围内，符合要求 非要因
6、问题原因分析 问题原因分析示例
确认四：钻模套磨损 确认人：张宏
要因确认：
确认标准：钻模套磨损量≤0.1MM
确认方法：2008年2月22日，对现场使用的两个钻模套实施测量
3
3、改善项目的选择
项目选择： 1.推荐项目 2.评估项目 3.选择项目 4.确定项目、建立改善团队
4
3、改善项目的选择
推荐项目
项目是一个待计划活动去解决的问题 1、是一个问题，有可观察到的需要进行补 救的不足之处。 2、该问题是具体的且有为解决问题所需的 资源。 3、它需要一个解决方案
项目的推荐来源主要有：
工艺标准换刀 频次110件
结论：员工换刀频次与工艺符合
实际换刀频次在 90-115件之间
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例 要因确认：
确认三：夹具夹紧气压不够
确认人：范春明
确认标准：加紧气压≥0.5MP
确认方法：2008年2月19日，三次分时段对夹具气压进行确认是否大于0.5MP
测量时间
9：00
确定项目、建立改善团队
选择项目后，必须对确定的项目进行问题描 述，针对存在的问题明确改善使命
问题和使命的表达必须是具体的、可观察的、可测 量的、可控的。不能有责备、暗示原因、提出改善 方案。
团队成员应包括：1、问题发生的部门代表；
2、问题发生可能源头部门代表；3、实施改
善和配合部门代表；4、在调查研究方面具有
70序扩孔位置度偏移的8条末端因素：
1、超工艺作业
2、没有执行换刀标准
3、加紧气压不够
70序扩孔位置度偏移
4、钻模套磨损 5、毛坯砂眼
6、毛坯中心距误差大
7、进给速度与加工手册不符
8、主轴抗径向力差
6、问题原因分析
问题原因分析示例
确认一：超工艺作业
要因确认：
确认人：张宏
确认标准：刀具进给量与转速与工程作业表符合
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6、问题原因分析
问题原因分析示例
人
超工艺作业
机
没有执行换刀标准 零件加紧松动
刀具磨损 加紧气压不够
钻模套磨损
孔位置 度偏移
钻模板松动
材料硬度不均 毛坯砂眼
毛坯中心 距误差大
进给速度 与加工手 册不符合
料
法
统计：张宏 时间：2008年2月
钻床扩孔行为 保证能力差
主轴抗径 向力差
6、问题原因分析 问题原因分析示例
本设备加工铸铁件 要求转速在180600n/min之间，实 际为215，与设定工 艺符合
本工序为铸铁加工 件，进给量要求设 定在0.2-0.5mm/s之 间，实际为0.2，与 设定工艺符合
结论：进给速度设定与加工手册符合
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例
确认八：主轴抗径向力差 确认人：严随国
要因确认：
1、日常工作中发现的问题
2、客户的不满
3、内部审查
4、企业的发展目标
5
3、改善项目的选择
股份公司总装线改善课题选择示例
公司目标： 08年7月生产节拍提升至2.5分/台，班产量提升 至195台，达成公司年产10万辆的产能目标
现 状： 总装车间底盘班发动机合装工位 生产节拍：2.8分/台，班产：175台
要因 钻床主轴抗径向力差
7、制订方案和对策实施改善
要因找到后，就要针对要因提出设计改进方案，这时要发 挥团队的力量设计多套改进方案，并尽可能准确的确定各 个改进方案实施所需的资源及成本。然后对不同的改进方 案进行评价选择最优方案实施。
方案的评价一般从以下几方面考虑：
1、收益性；2、结果对问题解决程度；3、实施 的阻力；4、存在的不确定性；5、对健康、安 全和环境的影响等
钻模套
测量结果 工艺要求范围 结果
上孔钻模套
0.02
≤0.1MM
○
下孔钻模套
0.04
≤0.1MM
○
结论：钻模套磨损在工艺范围内
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例
确认五：毛坯砂眼
要因确认：
确认人：邢江敏
确认标准：砂眼比例是否小于10％
确认方法：2008年2月19-25日，随机抽查统计现场3个批次零件的砂眼比例是否 小于10％
确认方法：2008年2月12日，检查现场加工工艺与工程作业表是否一致
实际转速215、 进给量0.2mm
工艺要求转速 215、进给量
0.2mm
结论：现场实际工艺速度与工艺符合
非要因
6、问题原因分析
问题原因分析示例
要因确认：
确认二：没有执行换刀标准
确认人：张宏
确认标准：换刀频次与工艺设定相符合
确认方法：2008年2月19日，检查员工换刀频次记录是否与工艺要求一致
第二瓶颈节拍 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228 228
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5、确定改善目标
根据现状调查和明确的使命确定可行 的改善目标 以关键因素解决为基础确定改善目标 以标杆业绩为参照确定改善目标
必要时可以进行可行性确认！
焊接机器人效率问题描述例： 焊接机器人D310保险杠焊接周期过长，与当初设定目标焊接时间相
差较远
D310保险杠效能提升改善使命描述： 改进工艺质量水平、降低工人劳动强度、提高装配生产效率
正确的例子：1、问题描述：公司紧急订单的交付平均时
间为5天。2、改善使命：将公司紧急订单的交付平均时
源自文库
间降到为48小时。
间隙，产生浮动效果，因此，钻床主
止推球 轴承
承受轴 向抗力
主轴滑套
单列向心 球轴承
轴抗弯刚度差，只能保证一定的加工 尺寸精度，不具有形状精度和位置精 度的保证能力。
要因
结论：主轴抗径向力差造成扩孔时孔位偏移
6、问题原因分析 问题原因分析示例
要因总结：
通过小组对以上8条原因的确认，我们最终确定，造成70序扩孔位置 度偏移的主要原因是：
32
60%
24
40%
16 8
12
6
5
3
2
2
1
20% 1
0
0%
70序 120序 10序 80序 20序 40序 60序 30序 130序
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4、现状调查
排列图：找出关键的少数！
400.00
各工序节拍（秒/件）
350.00
300.00
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
切割
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5、确定改善目标
改善目标确定之例：
目标值设定
打标、清洗工序节拍（秒/件）
挑战目标
202.5
必达目标
227.8
改善前 0
341.8
100
200
300
400
方策值设定
差值：114″
52.2
差值：25.3″
改善前
必达目标 挑战目标
只有当清洗零件工序作业时间≤77.5秒/件时，才能确保目标的达成。
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改进方案一旦被选中，为有效完成任务，团队可能要绘制 流程图,详细清楚的阐明改进程序和过程。必要时为了证 明方案在现有条件下实施的可行性，可以事先进行模拟试 验和测试。最后实施改进方案。
确认方法：2008年2月28日，随机抽查统计20件毛坯中心距误差
毛坯号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
测量值
2 1.2 0.8 0.5 1.7 1.8 1.3 1.9 1.2 1.7 2 1.2 0.8 1.6 1.9 1.2 1.7 2 1.2 1.7
7 标准化 严随国
8 今后课题 张宏
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4、现状调查
通过数据的收集和分析来确定出现问题过程 的现实状况
改善在试图解决某个问题时，很少着眼于整个问题， 而是集中于对问题起最重要作用的个别因素。 现状调查就是利用一系列的工具，逐步地使团队发 现问题的最重要因素，而为找到解决问题的根本原 因做准备。
12
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6、问题原因分析
分析是要找到问题发生的根本原因，为下 一步制订实施方案和对策作准备。 常用找问题发生原因的工具： 1、头脑风暴法；2、因果图；3、流程图； 4、数据表；5、直方图；6、散布图；7、 五个为什么 等分析工具
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6、问题原因分析
通常我们会发现有时导致问题发生的原因 很多，这时我们就要通过实测和观察来区 分不同原因的影响程度（即用数据说话确 认要因）。
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3、改善项目的选择
项目确定和改善团队建立后就要制订改 善计划
编制：张宏 时间：07年12月
计划
实际
08年
序 号
活动计划
负责人 1月
2 月
3月
4月
5月
6 月
7月
8月
9月
10 月
11 月
1 课题选择 张宏
2 现状调查 张宏
3 设定目标 张宏
4 原因分析 严随国 5 对策实施 严随国 6 效果确认 张宏
活动课题： 发动机合装瓶颈作业改善
3、改善项目的选择
评估项目
评估是为了确认项目改善实施成功后对企业 带来的利益
1、客户关系的改善（忠诚度增加） 2、企业绩效提高 3、员工满意度提高
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3、改善项目的选择
选择项目
项目选择的标准
序号 标准
状况
1 成功的把握性 易于实施，有被接受认可的效果
2 可测量性
问题状态和改善后的效果能测量并用数据反映
4、现状调查
常用的主要工具：
排列图 功能展开矩阵（FDM ） 失效模式与后果分析（FMEA）
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4、现状调查
排列图：找出关键的少数！
07年9-12月份前底板线工序不良排列
64
90.6% 93.8% 96.9% 98.4% 85.9%
100%
56
78.1%
48
68.8%
80%
40
3250.0%