班组长技能提升之IE基础知识

1.2八大浪费之库存浪费
导致原因
制程弹性弱 客户需求更变大 管理能力不足
1.2八大浪费之库存浪费
解决对策
分类管理 JIT库存管理 定期盘点 控制在库金额
1.2八大浪费之搬运浪费
基本定义
搬运浪费:是由工场布局不合理﹑生产流程理解不 当﹑生产批量大﹑生产前置期长﹑储存区域大等造 成的物料搬运的浪费。
1.2八大浪费之不良修正
造成后果
修复成本(材料、人工) 产品降价(特採) 产品报废 公司信誉受损
1.2八大浪费之不良修正
导致原因
设计不良 设计不合理 制造过程中导致不良 来料不良 对不良的处理不合理导致的二次不良
1.2八大浪费之不良修正
解决对策
来料确认 首件确认 规范化不良品处理
1.2八大浪费之等待浪费
表现形式
换线等待 停工缺料 产线不平衡 无效会议
1.2八大浪费之等待浪费
导致原因
订单变化 计划不足/应对不及时 工位设计不合理/人员变动 会议准备不足/偏离会议主题
1.2八大浪费之等待浪费
解决对策
快速换模换线 提前准备&紧急库存&JIT送货 IE改善+工时分析 以会议目标为中心
培训反馈：
为了促进我们不断的改善，提供更优质的培训课程，请留下您宝贵的意见或者建议；
课程介绍
课程对象：
班组长
课程目标：
了解八大浪费; 掌握IE七大手法的定义及运用;
课堂作业：
您的现场改善计划(要求分辨出浪费类型及运用IE手法)。
课程目录
第一单元 八大浪费
关于浪费 八大浪费 一个案例看懂八大浪费
最后，9/10日，有995PCS一次性良品和15PCS维修OK(不良修正) 品共1010PCS产品(制造过多)，该批产品达到了A+标准(加工过多)。 交给客户1000PCS，还剩余10PCS留在仓库(库存过多)。
二、IE七大手法
2.1关于IE
IE是工业之父
--富士康总裁 郭台铭
2.1关于IE
质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低，怎么可能？
改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。
运用：
拉线开关
常用开关
触摸开关
声控开关
2.3IE七大手法
3、5×5W1H法(五五法)
定义：
借着质问的技巧来发掘出改善的构想
2.3IE七大手法
3、5×5W1H法(五五法)
关系：
WHY
为什么
WHAT
生产对象
空间
WHERE
方法
HOW (Method)
1.2八大浪费之制造过多
案例说明
案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的200个成了库存，没有利益，是浪费。 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。
1.2八大浪费之不良修正
基本定义
不良修正:是由制程控制不佳﹑原材料质量差﹑保 养计划不完善﹑教育/训练工作指导书不当﹑产品 设计不合理﹑对客户需求不了解等造成的库存材料 的检查及维修浪费。
Method (作业方法)
1.1关于浪费
1.勉强: 能力<负荷状态;(故障、不良、不安全) 2.浪费: 能力>工作量 (人员、设备) 3.不均衡: 时多，时少，不稳定
1.2八大浪费
管理浪费
动作浪费
加工过多
库存过多
制造过多
搬运浪费
不良修正
等待浪费
1.2八大浪费之管理浪费
基本定义
管理浪费:是由于思维﹑政治及企业文化陈旧﹑用 人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策略等管理问题造 成的人员使用方面(脑力﹑创造力﹑体力﹑技能等) 的浪费。
功效：
1、了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用； 2、依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方； 3、用以比较改善前及改善后之差异情形。
2.3IE七大手法
6、流程程序法 (流程法)
定义：
研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系，以发掘出可资改善的地方。
运用：
• 是否必要?能否取消 步骤？为什么?”
1.3一个案例看懂八大浪费
小张是某手工班长。 9/1日接到PMC通知，9/10日前 要加工1000 PCS M型号精品盒，要求品质达到A级标准。
按照以往的规律，小张收到了前制程1025 PCS(管理浪费) 的投 入。根据生产流程，需要贴面纸(A线)，再过除泡区除泡(等待浪费)， 回到车间后全检(C线)，全检后，在流水带上装箱，最后放在栈板上 (动作浪费)从A线运往仓库(搬运浪费)。
2.3IE七大手法
4、双手换做法(双手法)
定义：
研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方?
说明：
1、右手操作图：为双手操作图之另一称呼，盖左右手即是双手之义
2、操作者操作图：为双手操作图之另一称呼，盖其研究对象系以操作者之双手(足)之动作为主
3、
代表：”移动”，表示手由一地点移动到另一地点
IE基础知识
--人员技能提升项目系列课程
培训纪律
培训签到：
请参与本课程的学员在培训签到表上签到，以确认出席。
课堂纪律：
关于电话：请大家将手机调整为静音或关机，需要接听电话的请移步到培训室外接听； 课程中途不得无故缺席，因紧急事情需要离开的，请向工作人员说明情况后填写请假条； 为了展现您的人格魅力，课程中非讨论环节，请勿交头接耳或喧哗，以免影响他人； 积极参与并表达自己。
生产主体 WHO
时间
WHEN
2.3IE七大手法
3、5×5W1H法(五五法)
丰田五五法发问：
“为什么机器停了？” “因为超负荷，保险丝断了。” “为什么超负荷运转？” “因为轴承部分的润滑不够。” “为什么润滑不够？” “因为润滑泵吸不上来油。” “为什么润滑泵吸不上来油？” “因为油泵磨损，松动了” “为什么磨损了” “因为没有安装过滤器，混进了铁屑”
取消(E)：
1、取消所可能的余的作业步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)； 2、取消工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点；. 3、取消以手作为持物工具的工作； 4、取消不方便或不自然的动作； 5、取消必须使用力气才能维持的姿势； 6、取消必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之； 7、取消危险的工作； 8、取消所有不必要的闲置时间。
1.2八大浪费之动作浪费
基本定义
动作浪费:是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标 准化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待 时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何 价值的人机动作浪费。
1.2八大浪费之动作浪费
表现形式
两手空空、单手空闲 移动中变换“状态” 伸背动作、转身角度大 步行多、重复不必要动作
1.2八大浪费之动作浪费
导致原因
设计不合理 操作不经济
1.2八大浪费之动作浪费
解决对策
双手动作 减少扭距 利用重力 工具合并
双手动作 工 具 合 并
1.2八大浪费之等待浪费wk.baidu.com
基本定义
等待浪费:是由工作负荷不平衡﹑保养计划不完善 ﹑换线频繁﹑自动化应用不当﹑前工站质量问题﹑ 生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪 费。
1.2八大浪费之搬运浪费
导致原因
Layout设计缺陷 业务扩充 场地限制
1.2八大浪费之搬运浪费
解决对策
合理化布局(按照流程) 搬运手段的合理化(流水带、油压车、栈板)
1.2八大浪费之加工过剩
基本定义
加工过剩:也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义: 第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的 浪费。
1.2八大浪费之库存浪费
基本定义
库存浪费:是由效率不佳及不可预测性﹑产品复杂 性﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平衡﹑市场预 测不准﹑供应商交期不可靠﹑沟通不畅﹑奖励机制 等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。
库存是万恶之源
1.2八大浪费之库存浪费
造成后果
降低资金流动的速度 占用大量资金 专门的管理团队及系统 品质变化的风险
1.2八大浪费之加工过剩
表现形式
质量过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩
1.2八大浪费之加工过剩
导致原因
缺乏标准 对标准的理解不一致 标准化能力弱
1.2八大浪费之加工过剩
解决对策
明确加工标准 制作辅助工具 设计防呆措施
1.2八大浪费之制造过多
基本定义
制造过多:是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑ 制程设定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平 衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多﹑过 早﹑过快于下一制程需求的浪费。
4、
代表”把持”，一手握住一个物体，另一手正在工作，此时握住东西之手，是为”把持”之状态
5、
代表”等待”，一手正在等待下一个动作
6、
代表”作业”或”操作”，手正从事有生产性的动作，皆是将物体结合在一起，分开、弯曲、转动
、对准、拿起、放下、抓取等等
7、正常工作范围：以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围，是为正常工作范围，约在37~40公分的范围内
1.2八大浪费之制造过多
造成后果
设备及用电,气,油等能源等增加 放置地,仓库空间增加 搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费 产品贬值
1.2八大浪费之制造过多
导致原因
过量计划 前工序过量投入
1.2八大浪费之制造过多
解决对策
ERP系统控制 缩短交付周期 生产线平衡 一个流作业
浪费:不增加附加价值,使成本增加的一系列活动
不增加价值的活动是浪费(搬运、停工待料)﹔ 超过最少用量(做一根绣花针花了一口锅的铁)。
1.1关于浪费
Safety (安全)
Man (人)
Machine (机器)
Quality (品质)
5MQS
浪费都在哪儿呢？
Material (物料)
Management (管理)
人机法
目的 如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现? 改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率
借着质问的记考来发掘出改善的构想? 研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方?
研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地 方?
流程程序法 工作抽查法
流程法
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出 可资改善的地方?
第二单元 IE七大手法
关于IE 关于IE七大手法 IE七大手法 IE七大手法裕同范例 寄语
课堂作业：找出本车间现有八大浪费的具体表现 并运用IE七大手法等进行改善，提出改善计划。
一、八大浪费
1.1关于浪费
只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍 大野耐一(丰田生产方式创始人)
1.1关于浪费
1.2八大浪费之管理浪费
表现形式
5S实施情况 员工士气低落 职责不清楚 沟通不到位
1.2八大浪费之管理浪费
导致原因
管理能力不足 技朮层次不均衡 标准化能力弱 企业整体素质底子薄
1.2八大浪费之管理浪费
解决对策
岗位说明书 有效激励 有效沟通 作业标准化
2.3IE七大手法
5、人机配合法(人机法)
定义：
研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。
目的：
1、发掘空闲与等待时间 2、使工作平衡 3、减少周程时间 4、获得最大的机器利用率 5、合适的指派人员与机器 6、决定最合适的方法
2.3IE七大手法
5、人机配合法(人机法)
范围：
1、 1人操作1部机器或多部机器； 2、数人操作1部机器或多部机器； 3、数人操作一共同之工作。
抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相?
2.3IE七大手法
1、防止错误法(防呆法) 定义：
又称防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，其意义即是防止愚笨的人做错事。防呆法主要探讨如何避 免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
运用：
2.3IE七大手法
2、动作改善法(动改法) 定义：
•如果工作或动作不能 取消，则考虑能否可
与其他工作合并。
取消 (Eliminate)
组合 (Combine)
重排 (Rearrange)
• 对工作的顺序进行 重新排列。
简化
(Simplify)
• 指工作内容和步骤 的简化，亦指动作 的
• 简化，能量的节省。
2.3IE七大手法
6、流程程序法 (流程法)
--工业工程(IE) 的主要工作
2.2什么是IE七大手法
IE七大手法：IE人员或其他人员用来进行流程 或其他活动改善的基本手法（工具）既定要求。
手法名称 防止错误法(Fool-Proof) 动作改善法(动作经济原则) 5×5W1H法(5×5何法) 双手换做法(左右手法)
人机配合法(多动作法)
简称 防呆法 动改法 五五法 双手法