钢支撑架设技术要求

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钢支撑施工技术要点

钢支撑施工技术要点

钢支撑施工技术要点1技术要求根据基坑围护结构图纸尺寸,按照计划用量备足各种长度的钢支撑管、活络头及钢垫箱、钢垫块、钢楔块、紧固螺栓、铁板等支撑材料,分类堆放在料场,各种材料必须经质量检验合格方可按施工进度分批进场,确保进场支撑材料均达到设计要求和施工进度要求。

(1)钢管支撑在支撑安设时,应准确定位支撑轴线在设计标高处,保证支撑轴线与承压板的垂直,千斤顶要及时预加顶力,预加力达到设计要求。

表1-1 支撑安装允许误差表(2)开挖第一层土时每一段的开挖长度不超过24m;其他各道支撑开挖时,每小段开挖长度一般不超过6m,每小段支撑开挖时限在8小时到24小时之间。

分层分小段(约6m长)开挖土方和相应安装支撑并施加预应力应控制在24h内完成。

开挖中应及时测定支撑安装点,确保支撑安装中心偏差位置误差控制在容许限值内。

(3)钢支撑构件制作应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)和钢结构焊接规范(GB50661-2011)有关规定,施工时应先焊接好立柱支撑托架,再依次安装角撑、横向(短方向)水平支撑、纵向水平支撑。

所有钢支撑端部支托和连接构造都要能防止因碰撞而移动脱落,支撑应采取可靠措施,防止因压力消减造成的支撑端部移动脱落。

钢支撑应考虑温度应力对支撑结构的不利影响,应对支撑内力进行监测,支撑架设应避免在温度最高或最低时进行。

夏季施工当支撑轴力达到设计值并有增加趋势时,应及时采取在支撑上覆盖麻袋淋水等降温措施。

钢支撑施加预压力前,应检查各节点的连接状况,经确认符合要求后方可施工,施加时应在支撑的两端同步对称进行,预压力应分级施加,加至设计值时,应再次检查各连接点的情况,必要时应对节点加固,待额定压力稳定后锁定。

2钢支撑施工1、钢支撑体系形式基坑钢支撑采用Φ800*16和Φ609*16的钢管支撑,支撑在双拼H型钢(700*300*13*24)围檩上。

钢支撑体系由钢管支撑和防止因钢支撑跨度过大而失稳的中间立柱桩及桩间联系梁构成。

钢支撑、超前小导管、超前管棚支护技术要求(招投标)

钢支撑、超前小导管、超前管棚支护技术要求(招投标)

钢支撑、超前小导管、超前管棚支护技术要求(包含:钢支撑支护、超前小导管支护、超前管棚支护、质量检查和验收)钢支撑、超前小导管、超前管棚支护技术要求1、钢支撑支护施工1.1材料(1)型钢钢架屈服强度不得低于235MPa。

(2)格栅钢筋架采用屈服强度为335MPa的Ⅱ级钢筋。

1.2钢支撑施工(1)钢支撑采用型钢制作,也可采用钢筋制作成格构式拱架。

(2)钢支撑架设前,应测量开挖后的洞室轮廓尺寸,按洞室轮廓尺寸调整钢支撑的形状和尺寸。

钢支撑的施工安装方法及其安装偏差应参照DL/T 5181—2003第8.2.2条的规定。

(3)钢支撑不应隔断钢筋网。

采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应焊固在钢支撑上。

1.3质量检查和验收(1)按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验钢支撑材料性能。

(2)承包人应将材料性能的抽验记录、施工记录以及施工质量检查记录等提交监理人。

2、超前小导管支护2.1适用超前小导管支护主要用于洞口、地下洞室断层破碎带等不良地质地段的围岩支护,一般应与钢支撑(钢格栅)配合使用。

2.2材料小导管管径选用由42mm自制注浆钢管,按施工图要求制作小导管。

2.3小导管的安装(1)根据施工图纸的要求进行钻设、安装、灌注小导管管棚钢架支护。

(2)选用合适的钻孔机具按设计孔位进行钻孔,钻孔后直接将小导管沿孔打入,要求导管尾端在同一剖面且外露长度以30cm为宜,并且小导管要与附近的钢支撑焊接,以形成整体。

(3)为保证钻孔质量,钻孔中台架应安装牢固。

(4)小导管的长度以3.0~4.5m为宜,外插角以10°~20°为宜,小导管间距按每米3~4根布置,小导管之间的搭接长度不小于1m,具体以施工图纸为准。

(5)在小导管插入岩体后,在管尾周围喷混凝土加强封闭,以防止浆液外流。

(6)排管注浆时为避免串浆,每钻完1孔及时注浆,注浆与钻孔同步进行。

注浆顺序应由下而上,由里向外。

(7)为防止串浆,在有多台注浆机的条件下,应同时注浆,无条件时应将钻孔及时堵塞,轮到该管注浆时,再拔下堵塞物,清除孔内杂物并用高压风或高压水冲洗,然后再注浆。

钢支撑施工技术方案

钢支撑施工技术方案

钢支撑施工技术方案一、引言钢支撑是在施工过程中起到支撑作用的主要结构组件之一。

它们通常用于桥梁、高层建筑、航空维护设施等工程中,为工程提供稳定的支撑和保证施工安全。

本文将介绍钢支撑施工的技术方案,包括施工前的准备工作、施工过程中的安全措施、施工方法的选择等方面。

二、施工前的准备工作1. 设计准备:在开始施工之前,必须进行详细而精确的工程设计。

这包括确定支撑结构的类型、尺寸等。

同时,根据工程实际情况,还需要进行相关结构计算和分析,确保钢支撑能够承受工程载荷,并满足安全要求。

2. 材料准备:根据设计要求,采购所需的钢材和其他相关材料。

在选择钢材时,要注意其质量和性能,确保其具有足够的强度和耐久性。

3. 设备准备:准备好施工所需的设备和工具,例如起重机械、焊接设备等。

4. 现场准备:清理施工现场,确保施工区域平整,并进行必要的临时保护措施,以确保工人和设备的安全。

三、施工过程中的安全措施1. 安全培训:在施工开始之前,对施工人员进行必要的安全培训和指导,明确工作责任和安全要求。

培训内容包括操作安全、防护措施、应急处理等。

2. 安全设施:在施工现场设置必要的安全警示标志和安全护栏,确保工人和周围人员的安全。

为工人配备必要的个人防护装备,如安全帽、防护服、防护眼镜等。

3. 安全监控:设置施工现场的安全监控系统,及时发现并处理潜在的安全隐患。

四、施工方法的选择1. 钢支撑结构的安装:根据设计要求和实际情况,选择合适的安装方法。

常见的安装方法包括焊接、螺栓连接、拼装等。

2. 支撑系统的调整:在安装钢支撑后,进行必要的调整工作,确保支撑结构的稳定性和垂直度。

这可能包括使用调节杆、液压顶千斤顶等。

3. 支撑结构的检测:在施工过程中,要对支撑结构进行定期检测,确保其质量和可靠性。

这可以通过非破坏性检测、视觉检查等方式来进行。

4. 工艺控制:施工过程中,要注意控制施工质量,防止出现焊缺、材料疲劳等问题。

同时,要合理控制施工进度,确保施工按计划进行。

钢支撑材料标准和技术标准最终版《最新》

钢支撑材料标准和技术标准最终版《最新》

一、钢支撑材料标准:1、钢支撑主材为A609钢支撑(t=16)。

2、在端头井部位,斜撑两端头材料:钢板材料为A3,&=20mm,钢筋为‖级钢,焊条E50。

3、在直撑段,钢支撑接头断面(除三角肋板N17大样,钢板为&=20mm外)、钢支撑接头详图、钢支撑防脱落措详图中所用钢板为均采用Q235B,具体钢板厚度见详图,焊条为E43。

契块为45号铸钢,锚筋采用HPB300级钢筋。

吊钩为圆钢A16,钢支撑接头断面采用M24螺栓连接,钢支撑与活络头钢板连接采用M20螺栓连接,L=100mm。

4、在钢支撑防脱落详图中,支撑节点大样中和换撑节点大样中,钢支撑端头钢板与地下连续墙和外墙采用M25,B级螺栓,n=9,四角固定。

在纵向支撑梁与钢支撑固定大样中,钢支撑与型钢联系梁采用下方垫30mm厚橡胶垫块,两个U型螺栓(A20)。

二、钢支撑技术标准说明:1、总说明1.1钢支撑应有足够的刚度,断面不得小于设计断面,基坑开挖中必须严格按设计位置及时,可靠地架设支撑,并按设计要求施加预应力,1.2、车站基坑开挖深度约为17.5米,明挖顺做法施工,共设四道支撑,除第一道支撑为钢筋混凝土支撑外其余均为钢支撑。

支撑计算轴力值与各开挖部位移报警值如下表所示:注明:斜撑轴力×1.4,支撑轴力为包络图的最大轴力。

1.3在施工过程中要求对每道钢支撑预加轴力,其值为设计轴力的50%。

为控制墙体水平位移,钢支撑必须有复加轴力的装置。

1.4作用在支撑顶面的施工活荷载不大于1KN/m。

2、安装技术要求:1、本图尺寸均以毫米计。

2、钢支撑端面和侧墙接触面应垂直和平整,保证链接可靠。

斜撑、直撑均应设置防脱落措施。

3、支撑设置和安装容许误差:31同层支撑中心标高不大于30mm;3.2支撑构件两端的标高差不大于20mm;3.3支撑水平轴线偏差不大于30mm。

4、所有直接乘力的钢板端面谐应预先铣平。

5、预埋钢板及托架位置可根据现场实际情况作适当调整。

万能支撑施工技术要求

万能支撑施工技术要求

万能支撑施工技术要求
万能支撑施工技术要求包括以下几点:
1. 支撑体系应采用可调钢支撑搭设,并在可调钢支撑上铺设工字钢,根据叠合梁的标高线,调节钢支撑顶端高度,以满足叠合梁施工要求。

2. 钢支撑距离叠合梁支座处应不大于500mm,钢支撑沿叠合梁长度方向间距应不大于2000mm。

3. 主次叠合梁交界处主梁底模与支撑体系应一次就位。

4. 立柱材料应符合方案要求,立柱基础必须坚固,满足立柱承载力要求。

5. 立柱底部应铺设木垫导块,钢管立柱应采用底座构件。

立柱底部间距必须按安全施工技术方案(计算书)要求搭设,支架立杆应竖直设置,2m高度的垂直允许偏差为15mm。

6. 上下立柱接头应牢固可靠,接头宜采用空心套接驳扣或臂扣锁紧。

接头在水平位置宜错开不少于50cm。

以上是万能支撑施工技术的部分要求,如需了解更多,请查阅相关的专业书籍或者咨询相关行业的专家学者。

钢支撑施工技术要点及保护措施

钢支撑施工技术要点及保护措施

钢支撑施工技术要点及保护措施一、钢支撑施工技术要点1. 现场勘察和钢支撑设计在施工前,必须对施工场地进行仔细的勘察,了解地面情况、建筑物的结构、周围环境等,以便钢支撑的设计和选择,确保施工质量和安全。

2. 钢支撑的制作和质量控制钢支撑必须按照设计图纸要求制作和加工,严格控制尺寸、强度和材料质量等方面,保证钢支撑结构的稳定性和安全性。

3. 钢支撑的安装和调整钢支撑的安装要严格按照安装图纸要求进行,安装时必须注意钢支撑和地面之间的间隙,以便进行调整。

同时,在调整钢支撑的时候要注意其是否平稳进行,是否滑移,是否变形等问题。

4. 环境保护和安全措施在施工钢支撑过程中,施工人员必须注意环境保护和安全措施,包括对施工现场的清理、垃圾分类、保持交通畅通等等。

在施工现场要严格遵守安全操作要求,如穿戴安全帽、安全鞋、安全带等,以确保施工人员的安全。

二、钢支撑保护措施1. 防锈处理钢支撑表面必须进行防锈处理,以保证钢支撑具有较长的使用寿命。

如果需要进行喷漆处理,要先进行清理和钢支撑表面的加载处理,然后进行漆光涂装。

2. 防风保护钢支撑高度一般较高,施工人员在安装和调整钢支撑时必须注意安全,特别是在风力较大的气候条件下,要注意防风保护,使用安全帽、防风设施等。

同时,也需要进行风压计算和防弯度的计算和施工措施。

3. 防盗钢支撑材料质量较高,因此需要对钢支撑进行防盗处理,必要时可以安装摄像头、保安系统等。

同时,在施工过程中,要对钢支撑进行严格监管,避免被他人盗取。

4. 环境保护在钢支撑施工过程中,施工人员必须注意环境保护,防止施工过程中产生较大的噪音、污染等情况。

在使用化学药品时要遵循规定,严格控制化学品的使用量,确保不对环境造成危害。

总之,钢支撑作为重要的施工工具,必须严格按照技术标准来进行设计、加工和施工,同时还需要注意保护措施,以确保施工过程的质量、安全和环保性。

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求一、钢支撑场外组装钢支撑在运送到场后,根据基坑开挖宽度尺寸和钢支撑长度进行选材配节,拼装成完全能吊装的单根成型钢支撑。

预拼装完毕后,需按设计文件允许值要求检查钢支撑轴线偏差。

二、三角托架施工按照设计要求的材料及尺寸制作三角托架,焊好后的钢三角托架应保证两直角边相互垂直,焊接牢靠,并有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象。

每层土方开挖至指定标高后,测量放出三角托架轴线位置及标高,按设计间距、设计标高在围护结构上安装三角支撑,安装完毕后应检查相邻三角托架之间是否在同一水平面及标高。

膨胀螺栓钻孔后,应检查孔内是否存在地下水,若有地下水,应及时除水处理。

三、钢围檩施工钢围檩一般采用双拼工字钢。

分段加工,一般分段长度取2~3个支撑间距,同时确保每根钢支撑安装位置避开钢围檩与钢围檩接缝。

转角部位应根据实际长度加工。

钢围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢围檩安放于钢三角托架上,并及时按设计要求安装防脱落装置。

钢围檩安装后应检查钢三角托架是否因撞击而松动。

钢围檩就位后,应检查与钢支撑接触面垂直度是否满足设计要求。

若有设计要求,需在检查无误后在钢围檩与围护结构之间空隙填嵌设计填充物,一般为细石混凝土。

本段钢围檩上的钢支撑预应力施加完毕后,应及时与上段钢围檩三面焊接,接成连续梁,避免出现悬臂现象。

每段钢围檩接缝处,安装平面位置和高程位置应一致,不允许出现错台等现象。

每层钢围檩须设置抗剪凳,,抗剪凳位置应与实际护披桩位置相对应,凿出护披桩保护层内钢筯,与抗剪凳钢板相焊接,焊接长度应与钢板长度相对应。

三面焊接四、钢支撑架设采用吊车将在基坑外预拼装完毕的钢支撑吊入安装位置,吊装过程应严格按照起重吊装规范施工。

将钢支撑吊装就位在固定于钢围檩上的挂板处,安装必须保证钢支撑端头与围檩或预埋钢板密贴,钢支撑就位后应初步固定活络头。

若施工场地及操作空间允许,应初步施加预应力后,再解开吊装钢丝绳。

钢支撑安装完成后,为了防止钢支撑因轴力变化而产生不稳定现象,可利用钢丝绳和U 型卡拴住钢支撑两端头,并将钢丝绳一端采用膨胀螺栓固定在围护结构上,防止支撑掉落或倾覆。

基坑工程钢支撑施工技术要求

基坑工程钢支撑施工技术要求

(1)钢支撑的施工根据流程安排一般可分为测量定位、起吊、安装、施加预应力以及
基坑工程钢支撑施工技术要求
拆撑等施工步骤。

(2)钢支撑的安装前宜在地面进行预拼装。

(3)钢围檩与围护墙之间的空隙应采用混凝土或砂浆填充密实。

(4)采用无围檩的钢支撑系统时,钢支撑与围护墙的连接应可靠牢固。

(5)钢支撑安装前应先拼装,拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。

钢管支撑在拼装时误差应控制在支撑长度的1/1000内,并保证支撑接头的承载力符合设计要求,安装后总偏心量不应大于50mm,横撑安装位置允许偏差为:高程±30mm,水平间距±30m。

(6)螺栓采用高强度螺栓,焊接管端头与法兰盘焊接处,法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内,每根钢支撑的安装轴线偏心不大于支撑长度的1/1000。

(7)钢支撑预应力施加应符合下列要求
①支撑安装完毕后,应及时检查各节点连接状况,符合要求后方可施加预应力;
②预应力应均匀、对称、分级施加。

③预应力施加过程中应检查支撑连接节点,必要时应对支撑节点进行加固。

预应力施加完毕后应在而定压力稳定后予以锁定;
④主撑端部的八字撑应在主撑预应力施加完毕后安装;
⑤钢支撑使用过程应进行支撑轴力监测,必要时应复加轴力;
⑥按照设计的施工流程拆除基坑内的钢支撑,支撑拆除前,先解除预应力。

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求钢支撑架是建筑工程中常用的一种施工辅助设备,它可以提供稳定的支撑力和抗风能力,确保施工期间的安全和效率。

钢支撑架设技术要求包括结构设计、选材、安装和使用等方面,下面将详细介绍。

结构设计是钢支撑架设技术的关键部分之一、钢支撑架的结构设计应满足以下几个方面的要求:1.承载力要求:根据具体施工情况和现场荷载计算,确定钢支撑架的承载力,包括支撑的最大荷载和水平力。

2.稳定性要求:钢支撑架在承受荷载和水平力的同时,也要保持稳定,避免倾倒或发生不稳定情况。

3.抗风能力要求:钢支撑架作为高空施工辅助设备,要具备一定的抗风能力,避免因强风导致倾倒。

选材是钢支撑架设技术的重要环节。

在选材方面,要求应满足以下几个方面:1.强度要求:选用高强度钢材作为主要材料,确保钢支撑架在施工期间的承载能力和稳定性。

2.耐腐蚀性要求:由于钢支撑架常处于室外环境,容易受到氧化和腐蚀的影响,因此需要选用具有良好耐腐蚀性的钢材。

3.质量要求:钢支撑架设材料应符合国家相关标准和规范,保证材料的质量稳定和可靠性。

安装是钢支撑架设技术的实施阶段。

在安装方面,要求应满足以下几个方面:1.安全要求:钢支撑架在安装过程中要注重操作人员的安全,确保他们的人身安全不受到威胁。

2.稳定性要求:在安装过程中,要确保钢支撑架的稳定,防止施工期间发生倾倒或不稳定情况。

3.质量要求:在安装过程中,要确保钢支撑架的各个部件安装质量达到要求,保证施工期间的正常使用。

使用是钢支撑架设技术的关键环节之一1.维护要求:钢支撑架在使用过程中应定期检查和维护,保证其正常运行。

2.检查要求:定期检查钢支撑架的承载力和稳定性,确保其在使用中不发生安全隐患。

3.处理要求:在使用中遇到问题或者事故时,要及时采取相应的处理措施,确保施工的连续进行。

总结起来,钢支撑架设技术要求包括结构设计、选材、安装和使用等方面。

只有满足这些要求,才能保证钢支撑架的安全性和可靠性,并为施工工程的顺利进行提供有效的辅助。

钢支撑架设安全技术规定

钢支撑架设安全技术规定

钢支撑架设安全技术规定1. 引言本文档旨在规范钢支撑架设的安全技术要求,确保施工过程中的安全性和可靠性。

钢支撑架设是各类建筑工程中常见的一种搭建方式,正确使用和操作钢支撑设备对防止事故发生至关重要。

2. 设备要求2.1 所使用的钢支撑设备必须符合国家相关标准,并且经过合格的检验和试验,以确保其质量和可靠性。

2.2 钢支撑设备应配备稳定且强度合适的基础,以便确保支撑设备在使用过程中不会倾倒或出现其他不稳定情况。

2.3 钢支撑设备的连接零部件,如螺栓、螺母等,应经过严格的安装和检验,确保连接牢固可靠。

3. 施工前的准备工作3.1 施工前应进行详细的工程测量和设计,并进行合理的施工方案制定。

3.2 施工计划中应详细记录施工人员的数量、技术等级和必要的安全培训情况。

3.3 施工前应进行场地清理和整理,确保无危险物品和障碍物。

3.4 施工前应对施工设备进行全面检查,确保设备完好并具备工作能力。

4. 施工操作要求4.1 所有从事钢支撑架设的人员必须参加过相关的安全培训,并获得相应的培训合格证书。

4.2 施工现场应设立标志,明确流程,确保施工人员按照规定的流程进行操作。

4.3 施工人员应正确熟悉和使用钢支撑设备,确保设备的正确组装和拆卸。

4.4 施工过程中应严格遵守安全防护规定,包括佩戴安全帽、安全绳等个人防护装备,确保工人的人身安全。

4.5 施工现场应保持整洁,避免杂物堆积和滑倒等意外事故的发生。

5. 安全监控与检查5.1 施工现场应设立专门的安全监控岗位,定期巡视和检查施工现场,及时发现并处理潜在的安全隐患。

5.2 施工过程中应定期进行安全检查和安全培训,确保施工人员的安全意识和操作规范。

5.3 钢支撑设备的使用寿命和质量应定期进行检测和评估,确保设备的可靠性和安全性。

6. 突发事件处理6.1 施工现场应制定应急预案,并进行演练,以应对可能发生的突发事件。

6.2 施工现场设有专门的责任人,负责协调处理突发事件,并及时报告相关部门。

钢支撑施工技术交底

钢支撑施工技术交底
交底内容:
一、钢支撑设计要求
1、钢腰梁施工应保证定位准确,翼缘竖直,斜向相交时必须采用焊接拼接,腰梁的接长采用焊接,接头位置在钢支撑中心线左右各1/6钢支撑间距范围内。
2、钢腰梁接长时要求焊接牢固。若施工过程中发现焊接不牢固处,应在该位置1.0米范围内增设支撑。
3、要求钢板桩与钢腰梁之间的缝隙较小处采用钢楔楔紧,较大处应采用细石混凝土填充密实。
2、锯切机械施工中应注意以下施工要点:
(1)型钢应进行校直后方可进行锯切。
(2)单件锯切的构件,先划出号料线,然后对线锯切。成批加工的构件,可预先安装定位挡板进行加工。
(3)加工精度要求较高的重要构件,应考虑预留适当的加工余量,以供锯切后进行端面精铣。
(4)锯切时,应注意切割断面垂直度的控制。
3、在进行气割操作时应注意以下工艺要点:
二、施工工艺流程
放线定位、标定水平标高→开挖沟槽或出土一层(场地标高±0.0m,支撑中心标高为-2.4m,至少卸除表面土方3米以上)→钢支撑圈梁划线,焊腰梁下40B工字钢500mm牛腿→吊装钢腰梁(H型钢488×300×11×8型双拼)→根据设计位置,焊连接板→拼接、吊装、焊接钢管支撑(直径∅=609壁厚t=12钢管)→自检质量→完工验收→基坑继续分层开挖至第二层(支撑中心标高为-5.4m,至少卸除表面土方6米以上)安装第二道钢管支撑(同第一道支撑安装方法)→自检质量→完工验收→坑内继续分层挖土至基底标高。
2、晚上施工时,照明系统必须保持良好状态,照明要充足。
3、进入施工现场人员,应按规定佩戴安全劳保用品,严禁赤脚或穿拖鞋上班,有关作业人员必须做好交接班手续,班组应定期进行安全活动,并做好安全检查记录。
4、开展安全文明日检、周检、月检制度,发现安全隐患及时督促整改;配足专职安全员和安全协管员,做到每个施工点有一名安全协管员。

钢支撑架设安全技术规定

钢支撑架设安全技术规定

钢支撑架设安全技术规定
是指在建筑施工中使用钢支撑架设时所应遵守的安全操作规范。

以下是一些常见的钢支撑架设安全技术规定:
1. 确保钢支撑架设的材料符合相关的标准或规范要求,材料应具有足够的强度和稳定性。

2. 在钢支撑架设前,必须对施工现场进行地质和土壤勘察,确保地基条件能够承受支撑架设的重量和压力。

3. 钢支撑架设前必须由专业建筑工程技术人员进行施工方案的设计,并根据设计方案进行施工操作。

4. 禁止在支撑架设过程中超过其设计负荷的重量或荷载。

5. 支撑架设过程中必须进行稳定性的监控和控制,确保支撑架设结构的稳定,并随时调整和加固。

6. 支撑架设应有足够的通风和逃生通道,以确保安全疏散。

7. 工人必须按照正确的姿势和方法进行支撑架设的搬运和安装操作,禁止随意翻越支撑架设。

8. 员工必须佩戴个人防护装备,如安全帽、安全鞋和防护眼镜等。

9. 定期检查钢支撑架设的状况,及时发现并处理任何结构松动、破损或变形等问题。

10. 在大风、雷暴或其他极端天气条件下,禁止进行钢支撑架设作业。

以上是一些常见的钢支撑架设安全技术规定,具体规定可能会因不同地区和工程项目的要求而有所不同。

在钢支撑架设过程中,应严格遵守相关规定,确保施工安全。

钢支撑施工技术要点【精选文档】

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钢支撑施工技术要点1技术要求根据基坑围护结构图纸尺寸,按照计划用量备足各种长度的钢支撑管、活络头及钢垫箱、钢垫块、钢楔块、紧固螺栓、铁板等支撑材料,分类堆放在料场,各种材料必须经质量检验合格方可按施工进度分批进场,确保进场支撑材料均达到设计要求和施工进度要求.(1)钢管支撑在支撑安设时,应准确定位支撑轴线在设计标高处,保证支撑轴线与承压板的垂直,千斤顶要及时预加顶力,预加力达到设计要求。

表1—1 支撑安装允许误差表(2)开挖第一层土时每一段的开挖长度不超过24m;其他各道支撑开挖时,每小段开挖长度一般不超过6m,每小段支撑开挖时限在8小时到24小时之间。

分层分小段(约6m长)开挖土方和相应安装支撑并施加预应力应控制在24h内完成。

开挖中应及时测定支撑安装点,确保支撑安装中心偏差位置误差控制在容许限值内。

(3)钢支撑构件制作应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)和钢结构焊接规范(GB50661-2011)有关规定,施工时应先焊接好立柱支撑托架,再依次安装角撑、横向(短方向)水平支撑、纵向水平支撑。

所有钢支撑端部支托和连接构造都要能防止因碰撞而移动脱落,支撑应采取可靠措施,防止因压力消减造成的支撑端部移动脱落。

钢支撑应考虑温度应力对支撑结构的不利影响,应对支撑内力进行监测,支撑架设应避免在温度最高或最低时进行.夏季施工当支撑轴力达到设计值并有增加趋势时,应及时采取在支撑上覆盖麻袋淋水等降温措施。

钢支撑施加预压力前,应检查各节点的连接状况,经确认符合要求后方可施工,施加时应在支撑的两端同步对称进行,预压力应分级施加,加至设计值时,应再次检查各连接点的情况,必要时应对节点加固,待额定压力稳定后锁定。

2钢支撑施工1、钢支撑体系形式基坑钢支撑采用Φ800*16和Φ609*16的钢管支撑,支撑在双拼H型钢(700*300*13*24)围檩上。

钢支撑体系由钢管支撑和防止因钢支撑跨度过大而失稳的中间立柱桩及桩间联系梁构成。

钢支撑架设安全技术规定(3篇)

钢支撑架设安全技术规定(3篇)

钢支撑架设安全技术规定1、钢管支撑安装前工程技术部要进行详细检算,应满足支撑围护结构的强度及刚度要求。

对钢管支撑安装的操作人员进行培训和安全技术交底。

2、边开挖边凿除砼,并将桩身砼进行凿毛,使砼腰梁与桩体内壁面保持良好的接触,待砼强度达到要求后,然后架设钢支撑,并施加一定预应力,钢支撑通过砼腰梁与桩体平整密贴,防止桩体位移。

3、钢管支撑架设应在开挖到设计位置后立即进行安装,并按设计要求对两侧坑壁施加预应力。

安装搭设的操作平台,必须牢固、稳定可靠。

4、钢管支撑的吊装必须符合《建筑安装工人安全技术规程》中的有关规定。

5、钢管支撑安装时,测量组在围护结构上正确标出支撑点的位置,使支撑端部与坑壁表面垂直密贴,受力均匀,在端部采取固定支托及用钢丝绳吊等防护措施,以防止钢支撑受振动或意外滑落。

6、在挖土时、挖掘机及起吊设备或吊装下一道支撑时,严禁撞击已安装好的钢支撑,禁止吊臂下站人或从事其他作业。

7、对围护结构和钢管支撑的变形、位移,监测组要随时进行观测、监控,发现易常情况,应立即报告,以便采取措施,确保结构和人员安全。

8、钢支撑拆除时,应经工程技术部同意,由专人负责指挥拆除工作。

9、临时用电必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》中的有关规定。

电焊机必须安装二次降压保护器及严格执行一机一闸一漏电保护装置,严禁使用一闸多机及违章操作。

操作人员必须按规定佩戴安全防护设施,持证上岗。

10、使用的钢丝绳,自悬挂之日起,必须每____个月试验一次;悬挂吊盘使用的钢丝绳,必须每____个月试验一次。

11、单绳缠绕式提升用的新钢丝绳,在悬挂时的安全系数应符合下列规定:专为提升物料时,安全系数为6.5;提升吊盘、水泵、安全梯、扒岩机等时,安全系数为6。

12、当钢丝绳选定后,应根据不同的安全系数核定允许载重量,并在使用现场挂牌标明。

13、电动葫芦提升钢丝绳必须专人负责,每日检查一次,对易损坏、断丝、锈蚀较多的部位,应停车详细检查。

钢支撑架设安全技术规定范本

钢支撑架设安全技术规定范本

钢支撑架设安全技术规定范本一、引言钢支撑架设是建筑工程中常用的一种临时支撑结构,用于支撑和固定施工过程中的构件和设备。

为了保障施工过程中的安全和有效进行,制定本技术规定,明确钢支撑架设的安全要求和操作规程。

本文旨在规范钢支撑架设工作,确保施工过程中人员和财产的安全。

二、适用范围本技术规定适用于一切使用钢支撑架设进行施工的工程项目,包括建筑、航天、交通等领域。

在施工过程中,必须按照本规定的要求进行操作和管理。

三、安全要求1. 设计合理性:钢支撑架设的设计必须满足强度和稳定性要求,经过合理计算、选材,并经专业人员审核通过。

2. 施工准备:在开始施工前,必须对工地进行勘察,确定地基情况和施工环境,并制定详细的施工方案。

3. 施工人员:施工人员必须经过专业培训,具备相关岗位的资质证书,熟悉操作规程,并严格遵守安全要求。

4. 安全防护措施:在施工现场必须设置明显的安全标识,标明禁止入内、危险区域等。

施工人员必须全程佩戴安全帽、安全带等个人防护设备。

5. 施工设备:钢支撑架设过程中所使用的设备必须符合国家安全标准,检修合格证明文件,并经过专业人员检查和维护。

6. 现场监控:必须设置专人负责钢支撑架设工作现场的监控和巡检工作,及时发现和处理安全问题。

7. 风险评估与管理:在施工前,必须对施工过程中可能发生的风险进行评估和分析,制定相应的应急措施,并组织实施。

四、操作规程1. 施工前的准备工作(a) 确认工程现场的建筑设计图纸和施工方案,了解施工要求。

(b) 检查施工设备,确保其完好无损,安装牢固。

(c) 制定施工方案和作业流程,明确责任分工。

(d) 了解施工现场的环境与地基状况,做好风险评估。

(e) 安排资质合格的施工人员,进行必要的培训和技术交底。

2. 钢支撑架设的搭建(a) 确认搭建位置和高度,在施工区域内进行标志和设置警示线。

(b) 按照设计方案和施工要求,选择合适的支撑材料和设备。

(c) 按照先高后低、先外后内的原则进行组装和调整,确保稳定和安全。

钢支撑施工技术要点

钢支撑施工技术要点

钢支撑施工技术要点文档编制序号:[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]钢支撑施工技术要点1技术要求根据基坑围护结构图纸尺寸,按照计划用量备足各种长度的钢支撑管、活络头及钢垫箱、钢垫块、钢楔块、紧固螺栓、铁板等支撑材料,分类堆放在料场,各种材料必须经质量检验合格方可按施工进度分批进场,确保进场支撑材料均达到设计要求和施工进度要求。

(1)钢管支撑在支撑安设时,应准确定位支撑轴线在设计标高处,保证支撑轴线与承压板的垂直,千斤顶要及时预加顶力,预加力达到设计要求。

表1-1 支撑安装允许误差表(2)开挖第一层土时每一段的开挖长度不超过24m;其他各道支撑开挖时,每小段开挖长度一般不超过6m,每小段支撑开挖时限在8小时到24小时之间。

分层分小段(约6m长)开挖土方和相应安装支撑并施加预应力应控制在24h内完成。

开挖中应及时测定支撑安装点,确保支撑安装中心偏差位置误差控制在容许限值内。

(3)钢支撑构件制作应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)和钢结构焊接规范(GB50661-2011)有关规定,施工时应先焊接好立柱支撑托架,再依次安装角撑、横向(短方向)水平支撑、纵向水平支撑。

所有钢支撑端部支托和连接构造都要能防止因碰撞而移动脱落,支撑应采取可靠措施,防止因压力消减造成的支撑端部移动脱落。

钢支撑应考虑温度应力对支撑结构的不利影响,应对支撑内力进行监测,支撑架设应避免在温度最高或最低时进行。

夏季施工当支撑轴力达到设计值并有增加趋势时,应及时采取在支撑上覆盖麻袋淋水等降温措施。

钢支撑施加预压力前,应检查各节点的连接状况,经确认符合要求后方可施工,施加时应在支撑的两端同步对称进行,预压力应分级施加,加至设计值时,应再次检查各连接点的情况,必要时应对节点加固,待额定压力稳定后锁定。

2钢支撑施工1、钢支撑体系形式基坑钢支撑采用Φ800*16和Φ609*16的钢管支撑,支撑在双拼H型钢(700*300*13*24)围檩上。

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求

钢支撑架设技术要求一、钢支撑场外组装钢支撑在运送到场后,根据基坑开挖宽度尺寸和钢支撑长度进行选材配节,拼装成完全能吊装的单根成型钢支撑。

预拼装完毕后,需按设计文件允许值要求检查钢支撑轴线偏差。

二、三角托架施工按照设计要求的材料及尺寸制作三角托架,焊好后的钢三角托架应保证两直角边相互垂直,焊接牢靠,并有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象。

每层土方开挖至指定标高后,测量放出三角托架轴线位置及标高,按设计间距、设计标高在围护结构上安装三角支撑,安装完毕后应检查相邻三角托架之间是否在同一水平面及标高。

膨胀螺栓钻孔后,应检查孔内是否存在地下水,若有地下水,应及时除水处理。

三、钢围檩施工钢围檩一般采用双拼工字钢。

分段加工,一般分段长度取2~3个支撑间距,同时确保每根钢支撑安装位置避开钢围檩与钢围檩接缝。

转角部位应根据实际长度加工。

钢围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢围檩安放于钢三角托架上,并及时按设计要求安装防脱落装置。

钢围檩安装后应检查钢三角托架是否因撞击而松动。

钢围檩就位后,应检查与钢支撑接触面垂直度是否满足设计要求。

若有设计要求,需在检查无误后在钢围檩与围护结构之间空隙填嵌设计填充物,一般为细石混凝土。

本段钢围檩上的钢支撑预应力施加完毕后,应及时与上段钢围檩三面焊接,接成连续梁,避免出现悬臂现象。

每段钢围檩接缝处,安装平面位置和高程位置应一致,不允许出现错台等现象。

每层钢围檩须设置抗剪凳,,抗剪凳位置应与实际护披桩位置相对应,凿出护披桩保护层内钢筯,与抗剪凳钢板相焊接,焊接长度应与钢板长度相对应。

三面焊接四、钢支撑架设采用吊车将在基坑外预拼装完毕的钢支撑吊入安装位置,吊装过程应严格按照起重吊装规范施工。

将钢支撑吊装就位在固定于钢围檩上的挂板处,安装必须保证钢支撑端头与围檩或预埋钢板密贴,钢支撑就位后应初步固定活络头。

若施工场地及操作空间允许,应初步施加预应力后,再解开吊装钢丝绳。

钢支撑安装完成后,为了防止钢支撑因轴力变化而产生不稳定现象,可利用钢丝绳和U 型卡拴住钢支撑两端头,并将钢丝绳一端采用膨胀螺栓固定在围护结构上,防止支撑掉落或倾覆。

钢支撑支护合同中的技术规范与施工要求

钢支撑支护合同中的技术规范与施工要求

钢支撑支护合同中的技术规范与施工要求钢支撑支护合同是建筑施工中重要的合同之一,它规定了关于钢支撑支护工程项目的技术规范与施工要求。

钢支撑支护工程是为了保护施工现场或土体,使其能够承受设计荷载而进行的一项工程。

本文将对钢支撑支护合同中的技术规范与施工要求进行详细阐述。

一、技术规范要求1. 设计要求:钢支撑支护工程的设计应符合国家现行相关规范和标准,包括但不限于《地下工程钢支撑技术规范》和《地下工程衬砌技术规程》等。

设计应充分考虑地质条件、土层特征和承载力要求,确保钢支撑支护的可靠性和安全性。

2. 材料要求:合同中应明确规定钢支撑支护所使用的钢材品种、规格和材质要求。

钢材应符合国家相关标准,具有良好的抗腐蚀性能和强度。

同时,合同还应规定其他相关材料,如螺栓、焊接材料、防水材料等的品种和质量要求。

3. 施工要求:合同中应详细规定施工过程中的各项要求,包括但不限于支撑结构的搭设、连接方式、测量控制等。

施工要符合设计要求,并按照合同规定的施工工艺进行。

同时,应注意结构稳定和安全施工,避免人员伤害和事故发生。

二、施工要求1. 土层勘察与分析:施工前,应进行充分的土层勘察与分析,确定土层特性和地质条件,为后续工程施工提供可靠的基础数据。

2. 钢支撑结构的搭设:钢支撑的搭设应符合设计要求,并确保支撑结构的稳定性和承载能力。

合同中应明确规定支撑结构的尺寸、间距和钢材的连接方式。

同时,应制定详细的搭设方案和施工工艺,确保施工质量。

3. 支撑体与地面的固定:完成钢支撑结构的搭设后,应及时对支撑体进行固定。

固定方式可以采用打地钢筋、灌注混凝土等方法,保证支撑体与地面的紧密连接,确保整体的稳定性。

4. 防水措施:钢支撑支护工程中应考虑到地下水位的影响,采取相应的防水措施。

合同中应明确规定防水材料的种类和施工方法,确保支撑结构的防水性能达到设计要求。

5. 检测与验收:在施工过程中,应加强对钢支撑支护工程的检测与验收,确保施工质量和安全性。

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钢支撑架设技术要求
一、钢支撑场外组装
钢支撑在运送到场后,根据基坑开挖宽度尺寸和钢支撑长度进行选材配节,拼装成完全能吊装的单根成型钢支撑。

预拼装完毕后,需按设计文件允许值要求检查钢支撑轴线偏差。

二、三角托架施工
按照设计要求的材料及尺寸制作三角托架,焊好后的钢三角托架应保证两直角边相互垂直,焊接牢靠,并有足够的稳定性,不得出现歪扭、虚焊现象。

每层土方开挖至指定标高后,测量放出三角托架轴线位置及标高,按设计间距、设计标高在围护结构上安装三角支撑,安装完毕后应检查相邻三角托架之间是否在同一水平面及标高。

膨胀螺栓钻孔后,应检查孔内是否存在地下水,若有地下水,应及时除水处理。

三、钢围檩施工
钢围檩一般采用双拼工字钢。

分段加工,一般分段长度取2~3个支撑间距,同时确保每根钢支撑安装位置避开钢
围檩与钢围檩接缝。

转角部位应根据实际长度加工。

钢围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将钢
围檩安放于钢三角托架上,并及时按设计要求安装防脱落装置。

钢围檩安装后应检查钢三角托架是否因撞击而松动。

钢围檩就位后,应检查与钢支撑接触面垂直度是否满足设计要求。

若有设计要求,需在检查无误后在钢围檩与围护结构之间空隙填嵌设计填充物,一般为细石混凝土。

本段钢围檩上的钢支撑预应力施加完毕后,应及时与上段钢围檩三面焊接,接成连续梁,避免出现悬臂现象。

每段钢围檩接缝处,安装平面位置和高程位置应一致,不允许出现错台等现象。

每层钢围檩须设置抗剪凳,,抗剪凳位置应与实际护披桩位置相
对应,凿出护披桩保护层内钢筯,与抗剪凳钢板相焊接,焊接长度应与钢板长度相对应。

三面焊接
四、钢支撑架设
采用吊车将在基坑外预拼装完毕的钢支撑吊入安装位置,吊装过程应严格按照起重吊装规范施工。

将钢支撑吊装就位在固定于钢围檩上的挂板处,安装必须保证钢支撑端头与围檩或预埋钢板密贴,钢支撑就位后应初步固定活络头。

若施工场地及操作空间允许,应初步施加预应力后,再解开吊装钢丝绳。

钢支撑安装完成后,为了防止钢支撑因轴力变化而产生不稳定现象,可利用钢丝绳和U 型卡拴住钢支撑两端头,并将钢丝绳一端采用膨胀螺栓固定在围护结构上,防止支撑掉落或倾覆。

背后填充
生命绳
钢支撑防脱落
钢围檩防脱落
五、施加预应力
钢支撑安装就位并复核位置、水平合格后,根据设计预加轴力确定千斤顶,预应力施工前,必须对油泵及千斤顶进行标定,并出具有效的标定报告。

钢支撑轴力施加分三次进行,支撑第一次施加设计轴力的40%,第二次施加设计轴力的70%,第三次施加设计轴力的100%。

支撑的第一、二次加压完成后保持压力不小于3min,第三次加压完成后保持压力不小于5min,稳定后采用45号铸钢制作的楔块楔牢锁定,并设置插销。

锁定后进行观察,3分钟无明显回压,保证轴力锁定及稳压情况符合设计及规
范要求。

在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失,基坑围护结构水平位移增大和每天监测到预应力损失时,及时复加预应力至设计值。

6、斜撑钢围檩要求
根据设计图要求,在相应位置设置抗剪凳,并使其与斜撑轴力保持在一条轴线上。

抗剪凳安装前,破除部分围护结构,设置抗剪槽。

抗剪凳用钢板制作,按设计角度焊接而成, 所有焊缝满焊,与围檩之间焊接牢固。

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