CAE分析验证流程 PPT
合集下载
CAE分析流程
精心整理CAE 分析流程一、3D 建模：在三维模型在装配车架上零部件。
二、抽取中面：在CATIA 中，对车架纵梁、纵梁加强板、横梁及横梁连接板等车架系统本体的零部件进行抽取中面；板簧支座、油箱托架、电瓶框、尿素罐支架等保留3D 模型。
（保存为.stp 格式或者直接使用.CATProduct 格式） 三、划分网格：1、在Hypermesh 中打开3D 模型，对components 中的名字重新命名，方便查找对应的零部件。
2、对车架上的孔进行优化处理。
（更优网格质量）Geomautocleanup3、对完成后检测4、对components 进行3D 网格划分。
（板簧支架为例）选中要划分网格的components （shift+Volumtetra 选中solids （shift+鼠标左键框选），mesh 完成后注：在网格划分中，最好使要划分网格的components 置于当前。
在components 中右键，选择makecurrent 。
这个方便之后的材料及属性赋值。
四、铆钉（螺栓）的虚拟刚性连接1、在components 中新建一个集合如maoding 。
创建铆钉连接时候，把它置为当前。
效果清除网格手动清除22.1fefile —Propfile 下图1—2—3—4—5—holediameter —max 孔的直径最大值，一般选取100（怕溢出）2.2孔位没有对应或者没有孔的连接（联接角铁与底架）—calculatenode ，dependent —注：选择的点要在要连接的components 上（shift+左键）选中的多余的点删掉（shift+右键） 2.3按照以上两个流程把车架上面的所有零部件连接在一起，形成RBE2单元。
2.4车厢与车架之间的连接使用gap 单元。
五、材料、属性及赋值 1、材料material选择—材料命名，type —ALL ，cardimage —MAT1Create/edit 设置E 弹性模量、NU 密度return 2、属性property 1 2345选择—属性命名，type—2D，cardimage—PSHELL，material选择上面建立的材料Create/edit2.23D属性选择—属性命名，type—3D，cardimage—PSOLID，material选择上面建立的材料editreturn3、赋值（将材料，厚度的值分别赋予车架上面的所有零部件）选择—零部件，property—选择上面建好的属性注：1、2D、3D赋值是一样的，只是2D、3D的属性卡片不一样。
cae分析的工作流程
cae分析的工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!CAE 分析的工作流程一般包括以下几个步骤：1. 问题定义：明确分析的目标和问题，确定需要分析的对象、边界条件、加载情况等。
CAE分析验证流程
确定流程 整车设计研究院设计验证部依据项目开发计划编制CAE月度分析计划报质
量项目部并经质量项目部确认。质量项目部按照计划节点提供数模及各类参 数给设计验证部，设计验证部按照分析计划进行仿真分析。
CAE月度分析计划外临时安排的分析任务，整车设计研究院需经部门、院 两级审核批准通过确认，其他院需经部门、院、公司三级审核批准通过确认。
计划外临时安排的分析任务需填写CAE分析任务申请单，申请单模板见模 板1：FDGZY0815-01A 《CAE分析任务申请单》。 （2）CAE分析输入确认流程
CAE分析输入需经部门、院、公司三级审核批准通过确认，并填写CAE分 析输入确认单，确认单模板见模板2：FDGZY0815-02A 《CAE分析任务确 认单》。
2 产品定义阶段
2.1 产品定义阶段流程图
2.2 产品定义阶段主要工作 第一轮CAE仿真： 外CAS流场仿真分析（完成两轮）、第一轮车身断面特性分析、第一轮
KC和操稳仿真分析、第一轮碰撞和白车身强度分析、第一轮关键零部件强度 和刚度分析。
2.3 产品定义阶段设计输入
2.4 产品定义阶段输出物checklist
3、行车安全策略管控程序
各阶段工作内容
1 产品概念阶段
1.1 产品概念阶段流程图
1.2 产品概念阶段主要工作 Benchmark样车CAE分析。
1.3 产品概念阶段设计输入（见下表）
附录B：Benchmark样车分析输入需求清单 1.4 产品概念阶段输出物checklist
见附录C：Benchmark样车输出物checklist
3.3 结构设计阶段设计输入
附录D：乘员约束系统分析输入清单 3.4 结构设计阶段输出物checklist
见附录E：结构设计阶段输出物checklist
量项目部并经质量项目部确认。质量项目部按照计划节点提供数模及各类参 数给设计验证部，设计验证部按照分析计划进行仿真分析。
CAE月度分析计划外临时安排的分析任务，整车设计研究院需经部门、院 两级审核批准通过确认，其他院需经部门、院、公司三级审核批准通过确认。
计划外临时安排的分析任务需填写CAE分析任务申请单，申请单模板见模 板1：FDGZY0815-01A 《CAE分析任务申请单》。 （2）CAE分析输入确认流程
CAE分析输入需经部门、院、公司三级审核批准通过确认，并填写CAE分 析输入确认单，确认单模板见模板2：FDGZY0815-02A 《CAE分析任务确 认单》。
2 产品定义阶段
2.1 产品定义阶段流程图
2.2 产品定义阶段主要工作 第一轮CAE仿真： 外CAS流场仿真分析（完成两轮）、第一轮车身断面特性分析、第一轮
KC和操稳仿真分析、第一轮碰撞和白车身强度分析、第一轮关键零部件强度 和刚度分析。
2.3 产品定义阶段设计输入
2.4 产品定义阶段输出物checklist
3、行车安全策略管控程序
各阶段工作内容
1 产品概念阶段
1.1 产品概念阶段流程图
1.2 产品概念阶段主要工作 Benchmark样车CAE分析。
1.3 产品概念阶段设计输入（见下表）
附录B：Benchmark样车分析输入需求清单 1.4 产品概念阶段输出物checklist
见附录C：Benchmark样车输出物checklist
3.3 结构设计阶段设计输入
附录D：乘员约束系统分析输入清单 3.4 结构设计阶段输出物checklist
见附录E：结构设计阶段输出物checklist
CAE基础培训PPT课件
文档仅供参考，如有不当之处，请联系本人改正。
培训内容
1. CAE介绍 1.1 CAE 概念 1.2 CAE 核心思想 1.3 CAE 功能作用 1.4 CAE应用领域 1.5 CAE软件分类：hypermesh、ABAQUS、
ANSYS介绍 2.有限元分析介绍 2.1 有限元分析的基本概念 2.2 有限元分析流程 2.3 分析类型介绍
前处理
几何 网格 单元 装配 材料 约束
求解
模态 刚度 强度 碰撞 冲型
优化
结构 尺寸 连接 材料
报告
背景 模型 云图 曲线 建议
文档仅供参考，如有不当之处，请联系本人改正。
分析类型介绍
1.结构静力分析 用来求解外载荷引起的位移、应力和力。静力分析很适合求解 惯性和阻尼对结构的影响并不显著的问题。 2.结构动力学分析 结构动力学分析用来求解随时间变化的载荷对结构或部件的影 响。与静力分析不同，动力分析要考虑随时间变化的力载荷以 及它对阻尼和惯性的影响。结构动力学分析类型包括：瞬态动 力学分析、模态分析、谐波响应分析及随机振动响应分析。 3.结构非线性分析 结构非线性导致结构或部件的响应随外载荷不成比例变化。非 线性包括材料非线性、几何非线性和单元非线性三种。 4.动力学分析 当运动的积累影响起主要作用时，可使用这些功能分析复杂结 构在空间中的运动特性，并确定结构中由此产生的应力、应变 和变形。 5.热分析、6.电磁场分析、7.流体动力学分析、8.声场分析。
文档仅供参考，如有不当之处，请联系本人改正。
冲击或跌落
冲击或跌落分析主要涉及: 零部件或系统的冲击或跌落等。 求解软件主要包括: Ls-Dyna, Radioss等，也即显式算法（高速）。
NVH
培训内容
1. CAE介绍 1.1 CAE 概念 1.2 CAE 核心思想 1.3 CAE 功能作用 1.4 CAE应用领域 1.5 CAE软件分类：hypermesh、ABAQUS、
ANSYS介绍 2.有限元分析介绍 2.1 有限元分析的基本概念 2.2 有限元分析流程 2.3 分析类型介绍
前处理
几何 网格 单元 装配 材料 约束
求解
模态 刚度 强度 碰撞 冲型
优化
结构 尺寸 连接 材料
报告
背景 模型 云图 曲线 建议
文档仅供参考，如有不当之处，请联系本人改正。
分析类型介绍
1.结构静力分析 用来求解外载荷引起的位移、应力和力。静力分析很适合求解 惯性和阻尼对结构的影响并不显著的问题。 2.结构动力学分析 结构动力学分析用来求解随时间变化的载荷对结构或部件的影 响。与静力分析不同，动力分析要考虑随时间变化的力载荷以 及它对阻尼和惯性的影响。结构动力学分析类型包括：瞬态动 力学分析、模态分析、谐波响应分析及随机振动响应分析。 3.结构非线性分析 结构非线性导致结构或部件的响应随外载荷不成比例变化。非 线性包括材料非线性、几何非线性和单元非线性三种。 4.动力学分析 当运动的积累影响起主要作用时，可使用这些功能分析复杂结 构在空间中的运动特性，并确定结构中由此产生的应力、应变 和变形。 5.热分析、6.电磁场分析、7.流体动力学分析、8.声场分析。
文档仅供参考，如有不当之处，请联系本人改正。
冲击或跌落
冲击或跌落分析主要涉及: 零部件或系统的冲击或跌落等。 求解软件主要包括: Ls-Dyna, Radioss等，也即显式算法（高速）。
NVH
Abaqus CAE界面操作教程PPT课件
推荐采用step格式文件导入！
第5页/共109页
创建Part
如同其他CAE软件，Abaqus的建模功能有限，只适合建立简 单Part，如跌落分析中的地面等。
Part模块专有
特征修改、删除等，很少用到 线、面、体分割工具，辅助网格划分 基准点、线、面及坐标系等
小面修复等，辅助网格划分 备注：如果按钮右下方有小黑三角，左键按住 该按钮不放，可展开其他类似功能，向右移动 鼠标即可切换功能。 如：
模型操作
Ctrl+Alt+鼠 Nhomakorabea左键 旋转模型
Ctrl+Alt+鼠标中键 平移模型
Ctrl+Alt+鼠标右键 缩放模型
第1页/共109页
单位一致性
CAE软件其实是数值计算软件，没有单位的概念。
Length Force Mass Time Stress Energy Density Ace
SI m N kg s Pa J Kg/m3 m/s2
第32页/共109页
3、特性设置 Property
第33页/共109页
特性设置
Property模块专有
特征修改、删除等，很少用到 Partition已讲，见Mesh部分 基准点、线、面及坐标系等
定义材料属性 创建截面属性 分配截面属性
第34页/共109页
定义材料属性
1 2
3密度
4 杨氏模量 5 泊松比
Create Cut与Create Solid类似。现以Circular hole为 例说明如何Create Cut：
1、选择孔的类型：通孔或盲孔
2、选择草绘平面
3、确定孔的方向（Flip反向）
4、选择基准边，并指定距离
第5页/共109页
创建Part
如同其他CAE软件，Abaqus的建模功能有限，只适合建立简 单Part，如跌落分析中的地面等。
Part模块专有
特征修改、删除等，很少用到 线、面、体分割工具，辅助网格划分 基准点、线、面及坐标系等
小面修复等，辅助网格划分 备注：如果按钮右下方有小黑三角，左键按住 该按钮不放，可展开其他类似功能，向右移动 鼠标即可切换功能。 如：
模型操作
Ctrl+Alt+鼠 Nhomakorabea左键 旋转模型
Ctrl+Alt+鼠标中键 平移模型
Ctrl+Alt+鼠标右键 缩放模型
第1页/共109页
单位一致性
CAE软件其实是数值计算软件，没有单位的概念。
Length Force Mass Time Stress Energy Density Ace
SI m N kg s Pa J Kg/m3 m/s2
第32页/共109页
3、特性设置 Property
第33页/共109页
特性设置
Property模块专有
特征修改、删除等，很少用到 Partition已讲，见Mesh部分 基准点、线、面及坐标系等
定义材料属性 创建截面属性 分配截面属性
第34页/共109页
定义材料属性
1 2
3密度
4 杨氏模量 5 泊松比
Create Cut与Create Solid类似。现以Circular hole为 例说明如何Create Cut：
1、选择孔的类型：通孔或盲孔
2、选择草绘平面
3、确定孔的方向（Flip反向）
4、选择基准边，并指定距离
《CAE模态分析》课件
我们需要建立一个合适的模型，准备进行模态分析的工作。
2
网格划分
然后，我们将模型进行网格划分，以便更好地进行数值计算。
3
加载和边界条件
接下来，我们需要为模型设置加载和边界条件，以模拟真实情况下的振动行为。
4
求解线性方程组
然后，我们使用数值方法求解模态分析中的线性方程组，得出物体的固有频率和振动 模态。
5
结果后处理
最后，我们对模态分析的结果进行后处理，以便更好地理解和应用分析结果。
常见的CAE模态分析软件
ANSYS
ANSYS是一款广泛应用于工程领域的CAE模拟软件，在模态分析方面具有强大的功能和广 泛的应用。
Abaqus
Abaqus是一款领先的有限元分析软件，也被用于进行模态分析和振动分析。
MSC.Patran & Nastran
参考资料
1 相关论文
2 专业书籍
3 网络资源
《CAE模态分析》PPT课 件
CAE模态分析 PPT课件
介绍
CAE模态分析是使用计算机辅助工程（CAE）方法来研究物体的振动行为和 固有特性的一种分析技术。本节将介绍CAE模态分析的定义、应用场景以及 它所具有的意义和优势。
前置知识
在学习CAE模态分析之前，我们需要了解一些动力学的基础知识，以及模态分析的基本原理和常用的计 算方法。
MSC.Patran和Nastran是常见的结构分析软件，也可用于进行模态分析和振动分析。
案例分析
结构优化设计
使用CAE模态分析可以帮助进行结构优化设计，提高结构的性能和可靠性。
机械设备故障检测
CAE模态分析可以用于检测机械设备的故障，预测设备的寿命和可靠性。
总结
2
网格划分
然后，我们将模型进行网格划分，以便更好地进行数值计算。
3
加载和边界条件
接下来，我们需要为模型设置加载和边界条件，以模拟真实情况下的振动行为。
4
求解线性方程组
然后，我们使用数值方法求解模态分析中的线性方程组，得出物体的固有频率和振动 模态。
5
结果后处理
最后，我们对模态分析的结果进行后处理，以便更好地理解和应用分析结果。
常见的CAE模态分析软件
ANSYS
ANSYS是一款广泛应用于工程领域的CAE模拟软件，在模态分析方面具有强大的功能和广 泛的应用。
Abaqus
Abaqus是一款领先的有限元分析软件，也被用于进行模态分析和振动分析。
MSC.Patran & Nastran
参考资料
1 相关论文
2 专业书籍
3 网络资源
《CAE模态分析》PPT课 件
CAE模态分析 PPT课件
介绍
CAE模态分析是使用计算机辅助工程（CAE）方法来研究物体的振动行为和 固有特性的一种分析技术。本节将介绍CAE模态分析的定义、应用场景以及 它所具有的意义和优势。
前置知识
在学习CAE模态分析之前，我们需要了解一些动力学的基础知识，以及模态分析的基本原理和常用的计 算方法。
MSC.Patran和Nastran是常见的结构分析软件，也可用于进行模态分析和振动分析。
案例分析
结构优化设计
使用CAE模态分析可以帮助进行结构优化设计，提高结构的性能和可靠性。
机械设备故障检测
CAE模态分析可以用于检测机械设备的故障，预测设备的寿命和可靠性。
总结
CAE仿真与分析PPT课件
热－结构耦合场应力分析 发动机内场
第21页/共39页
被动安全性CMVDR294
第22页/共39页
被动安全性 CMVDR294
初始车速50km/h
第23页/共39页
车速变化
被动安全性 CMVDR294
A柱变形
Байду номын сангаас
第24页/共39页
门框变形量
被动安全性仿真
第25页/共39页
被动安全性
车门静挤压强度
第4页/共39页
CAE技术在汽车设计过程中应用
• 分析和设计紧密结合、设计和分析同步 • 向大规模集成方向发展 • 大幅度提高分析能力 • 基于显式分析的高度非线性求解为工艺分析提供可
能 • 整车安全性分析用于实际汽车安全性设计 • 计算机图形化显示水平不断提高 • 软件提供二次开发语言用于开发满足客户需求的软
第34页/共39页
动力学、运动学分析
在分析过程中往往会涉及到大量的参数，例如弹性铰链的特 性，弹簧的刚度，关键点的位置等等。这些数据有的可以从数学 模型中得出，有的需要做相关试验测量。
第35页/共39页
动力学、运动学分析
某变速器操纵机构运动分析
第36页/共39页
动力学、运动学分析
车门玻璃升降分析
第32页/共39页
动力学、运动学分析
车轮定位参数和悬架杆系的布置直接影响到整车的操纵稳定性，因此合理的车 轮定位参数变化值及变化趋势对整车行驶性能尤为重要。
第33页/共39页
动力学、运动学分析
在底盘设计过程中，一般情况下会涉及到大量的运动 部件，这些部件相互间的关系，往往会影响车轮定位参数变 化趋势，更进一步影响到悬架及整车的性能。
汽车设计过程中的CAE
CAE-分析报告样板详解 PPT
- 整个变形过程中有皱纹或镦粗，且在外板可见区域，有表面损伤； 在可见区域以外，有装配和使用功能故障（皱纹位于安装面、法兰或坡口连接 处）。；
滑移线- 外板在可见区域有滑移线。
危险状态的模拟结果(Marginal)应该是
材料最大变形点在成型极限曲线以下， -20%安全裕度地成型极限曲线以上，减 薄量>20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析）
FLD 成型极限图
理论成型极限曲线，图中的点表示某区 域材料的变形状态，所有在该曲线以上 的点为红色，表示对应区域的材料已经 破裂失效，这种模拟结果不可接受
蓝色为有起皱趋势的点
A图 B图
绿色点为20%安全裕度 地成型极限曲线以下的 安全点
考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该 区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界 状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则 应该在分析报告中指明现场解决该问题的方向
从模拟结果 上看出:此处 最大减薄21.9， FLD图上此 区域为黄色
区域处于破 裂临界状态。
从模拟结果上看出:此处最大减薄 20.9， FLD图上此区域为黄色区 域处于破裂临界状态，请在调试 时注意模面光洁度。
从模拟结果上看出:此两处最大减薄27.4， FLD 图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态.但是 分析认为此处已经破裂,调试时局部调整此处圆 角, 可解决破裂问题.
由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较 大，CAE分析在准确模拟压边力和拉延筋锁料能力方面存在一定难度， 所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况， 这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和 模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型 面。
滑移线- 外板在可见区域有滑移线。
危险状态的模拟结果(Marginal)应该是
材料最大变形点在成型极限曲线以下， -20%安全裕度地成型极限曲线以上，减 薄量>20%,小于30% (不同材质的允许减薄量相差较大，具体材质应具体分析）
FLD 成型极限图
理论成型极限曲线，图中的点表示某区 域材料的变形状态，所有在该曲线以上 的点为红色，表示对应区域的材料已经 破裂失效，这种模拟结果不可接受
蓝色为有起皱趋势的点
A图 B图
绿色点为20%安全裕度 地成型极限曲线以下的 安全点
考虑20%安全裕度地成型极限曲线，黄色的点表示该 区域的材料有破裂的危险，这种模拟结果处于临界 状态，必须设法予以改善，如工艺上无法改善，则 应该在分析报告中指明现场解决该问题的方向
从模拟结果 上看出:此处 最大减薄21.9， FLD图上此 区域为黄色
区域处于破 裂临界状态。
从模拟结果上看出:此处最大减薄 20.9， FLD图上此区域为黄色区 域处于破裂临界状态，请在调试 时注意模面光洁度。
从模拟结果上看出:此两处最大减薄27.4， FLD 图上此区域为黄色区域处于破裂临界状态.但是 分析认为此处已经破裂,调试时局部调整此处圆 角, 可解决破裂问题.
由于冲床状态，加工精度，钳工研配对拉延筋和压料面间隙影响较 大，CAE分析在准确模拟压边力和拉延筋锁料能力方面存在一定难度， 所以容易发生制件单初时坯料流入量和成型分析结果偏差较大的情况， 这种情况下应先调整压边力，拉延筋强度和压料面间隙使现场流入量和 模拟结果相近。然后再调整分模线以内的补充型面，最后再调整产品型 面。
CAE-分析报告样板详解 PPT
（坯料减薄率分布图）
减薄量是客户比较关心的指标之一，一般客户会要求减薄 量在20%以内，这也是好的模拟结果的标准之一，但复杂 零件从模拟和现场调试的结果来看都非常难达到这个标准， 图示蓝色为减薄量大，红色减薄量小甚至增厚
27.4%
修边线
18%
21.7%
不同的材料允许最大减薄量不一样，一般从FLC曲线 衍生得到的TLC曲线
损伤，因为这些皱纹在模具到达下死点时可以被拉平；
滑移线- 外板在可见区域无滑移线。
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
差的模拟结果(Failure)应该是
破裂和失效，材料最大变形点在成型极限曲线以上，板材的最大减薄率大于30% 外板成型不充分，
考虑到位置以及材料拉应力的和谐变化，在外表面区域内的最小板料厚度减薄 <2%。 起皱和波纹（通过成型过程中的板料形状和应力状态来判断）
一般模具设计时加工面边界是在理论坯料边界均匀外扩1020mm，故单初件坯料定位时在理论坯料和加工面边界四周 留均匀的距离可保证定位和CAE分析情况一致
加工面边界
1800
坯料边界
1030
Forming process:The blank gravity （重力状态）
Forming process:The binder closing
现场测量流入量的最好方法就是在确认压边圈闭合状态和模拟情况 一致时（必须先解决板料定位，压边圈行程等问题），在压边圈上用油 笔画出闭合后的板料边界，和板料拉延完毕后的轮廓比较即可得出流料 分布。
（料厚分布图）
蓝色减薄量大，红色减薄量小
从模拟结果上看出:此处最大减 薄22.8, FLD图上此区域为黄色 区域处于破裂临界状态，调试 时注意模面光洁度,示意图见第 六页B图。
碰撞标准及CAE分析PPT课件
❖ PSPF≤ 6kN ❖ 1.5 腹部性能指标，腹部力峰值APF≤ 2.5kN
内力，相当于4.5kN外力
.
13
❖ 1.6 试验中，车门不得开启，试验后，有足够 数量车门能打开，使乘员逃逸
❖ 1.7 试验后，若有内部构件脱落，不得产生锋 利或锯齿边
❖ 1.8 允许有不伤害乘员的永久变形，脱落 1.9 试验后，燃油泄露前5min 燃油泄漏速率 ≯30g/min
❖ 3).车辆技术法规不完善,车辆技术状况差
.
2
❖ 碰撞交通事故最多， 伤亡最大！
.
3
二、碰撞法规
❖ GB 11553-03 碰撞标准 ❖ 1.正面碰撞 ❖ 1). 要求： ❖ 1.1 头部性能指标 HPC≤1000 ❖ 1.2 胸部性能指标 ThPC≤75 mm ❖ 1.3 大腿性能指标 FPC≤10 KN ❖ 1.4 试验中，车门不得开启，前门锁不得锁止
.
9
.
10
2.后碰撞燃油系统安全要求
❖ 1）技术要求 ❖ 按GB 200072-06，2006年7月1日实施 ❖ 1.1试验中，燃油不得泄漏 ❖ 1.2试验后燃油泄漏，前5min 燃油泄漏速率
≯30 g/min ❖ 1.3 燃油不得燃烧 ❖ 1.4 蓄电池保持原来位置
.
11
2）.试验条件
❖ 2.1 碰撞装置，钢制，宽≮ 2.5 m,高≮ 0.8m ❖ 表面为厚20mm胶合板，下边缘离地175mm ❖ 2.2 碰撞装置可固定在移动车上或作为摆锤一
碰撞标准分析
.
1
一、碰撞法规的背景
❖ 1.我国交通事故死亡人数居高不下
❖ 2.我国万车死亡人数居世界前位，我国汽车 保有量是美国的1/10，每年万车死亡人数是 美国的5倍。2006年交通死亡人数约9万五千
内力，相当于4.5kN外力
.
13
❖ 1.6 试验中，车门不得开启，试验后，有足够 数量车门能打开，使乘员逃逸
❖ 1.7 试验后，若有内部构件脱落，不得产生锋 利或锯齿边
❖ 1.8 允许有不伤害乘员的永久变形，脱落 1.9 试验后，燃油泄露前5min 燃油泄漏速率 ≯30g/min
❖ 3).车辆技术法规不完善,车辆技术状况差
.
2
❖ 碰撞交通事故最多， 伤亡最大！
.
3
二、碰撞法规
❖ GB 11553-03 碰撞标准 ❖ 1.正面碰撞 ❖ 1). 要求： ❖ 1.1 头部性能指标 HPC≤1000 ❖ 1.2 胸部性能指标 ThPC≤75 mm ❖ 1.3 大腿性能指标 FPC≤10 KN ❖ 1.4 试验中，车门不得开启，前门锁不得锁止
.
9
.
10
2.后碰撞燃油系统安全要求
❖ 1）技术要求 ❖ 按GB 200072-06，2006年7月1日实施 ❖ 1.1试验中，燃油不得泄漏 ❖ 1.2试验后燃油泄漏，前5min 燃油泄漏速率
≯30 g/min ❖ 1.3 燃油不得燃烧 ❖ 1.4 蓄电池保持原来位置
.
11
2）.试验条件
❖ 2.1 碰撞装置，钢制，宽≮ 2.5 m,高≮ 0.8m ❖ 表面为厚20mm胶合板，下边缘离地175mm ❖ 2.2 碰撞装置可固定在移动车上或作为摆锤一
碰撞标准分析
.
1
一、碰撞法规的背景
❖ 1.我国交通事故死亡人数居高不下
❖ 2.我国万车死亡人数居世界前位，我国汽车 保有量是美国的1/10，每年万车死亡人数是 美国的5倍。2006年交通死亡人数约9万五千
CAE的综述ppt课件
管理信息系统 社会生产力发展水平的产物。市场经济环
境中企业的竞争不仅是人才与技术的竞争，
Economics Psychological
而且是管理水平、经营方针的竞争，是管 理决策的竞争。决策的依据和出发点取决 于信息的质量。
CAE软件
通常分类
通用类软件系统－可对多种类型的工程和产品的物 理力学性能进行分析、模拟、预测、评价和优化， 以实现产品技术创新，以覆盖的应用范围广而著 称；
第七组：CAE的综述
一．CAE的简介 二．CAE的基本过程 三．CAE分析的步骤 四．CAE 作用
2020/1/13
机电工程与自动化学院
1
一、CAE的简介
•
CAE(Computer Aided
Engineering）是用计算机辅
助求解复杂工程和产品结
构强度、刚度、屈曲稳定
性、动力响应、热传导、
三维多体接触、弹塑性等
数据交换技术
CAE系统中的各个子系统，个个 功能模块都是系统有机的组成 部分，它们都应有统一的几类 数据表示格式，是不同的子系 统间、不同模块间的数据交换 顺利进行，充分发挥应用软件 的效益，而且应具有较强的系 统可扩展性和软件的可再用性， 以提高CAE系统的生产率。
各种不同的CAE系统之间为 了信息交换及资源共享的目 的，也应建立CAE系统软件 均应遵守的数据交换规范。 国际上通用的标准有GKS、 IGES、PDES、STEP等。
现状
• 计算机辅助工程计算起源于五十年代 中期。
• 实用的CAE软件诞生于七十年代初期。 • 从七零年到八五年的十五年，是CAE软
件的功能和算法的扩充和完善期，到八十 年代中期，逐步形成了商品化的通用和专 用CAE软件。
境中企业的竞争不仅是人才与技术的竞争，
Economics Psychological
而且是管理水平、经营方针的竞争，是管 理决策的竞争。决策的依据和出发点取决 于信息的质量。
CAE软件
通常分类
通用类软件系统－可对多种类型的工程和产品的物 理力学性能进行分析、模拟、预测、评价和优化， 以实现产品技术创新，以覆盖的应用范围广而著 称；
第七组：CAE的综述
一．CAE的简介 二．CAE的基本过程 三．CAE分析的步骤 四．CAE 作用
2020/1/13
机电工程与自动化学院
1
一、CAE的简介
•
CAE(Computer Aided
Engineering）是用计算机辅
助求解复杂工程和产品结
构强度、刚度、屈曲稳定
性、动力响应、热传导、
三维多体接触、弹塑性等
数据交换技术
CAE系统中的各个子系统，个个 功能模块都是系统有机的组成 部分，它们都应有统一的几类 数据表示格式，是不同的子系 统间、不同模块间的数据交换 顺利进行，充分发挥应用软件 的效益，而且应具有较强的系 统可扩展性和软件的可再用性， 以提高CAE系统的生产率。
各种不同的CAE系统之间为 了信息交换及资源共享的目 的，也应建立CAE系统软件 均应遵守的数据交换规范。 国际上通用的标准有GKS、 IGES、PDES、STEP等。
现状
• 计算机辅助工程计算起源于五十年代 中期。
• 实用的CAE软件诞生于七十年代初期。 • 从七零年到八五年的十五年，是CAE软
件的功能和算法的扩充和完善期，到八十 年代中期，逐步形成了商品化的通用和专 用CAE软件。
CAE技术概述PPT演示课件
【特点】差分公式导出简单、计算成本低、但其稳定性要求决定了在 离散化时对距离步长与时间步长的选用受到一定制约。网格划分规整， 无需构建形函数，不存在单元分析和整体分析。一般要求对物体 作有规则网格划分，对于复杂或不规则
的几何形状的分析精度受到影响。
.
9
【应用】最早用于传热的计算方法，绝大部分流动 场和温度场数值模拟计算均采用此方法。在缩孔、 缩松预测，组织形态预测及流场模拟等方面都表现 出很大优势及良好前景。 经过30多年的发展，在铸造领域出现了许多商 品化软件，如德国MagmaSoft，日本的Solidia、 CASTAS，英国的Solstar，法国的Simulor，瑞典 的NovaCast，美国的FLOW-3D、AFSolid,芬兰的 CASTCAE，清华大学的FT-Star，华中科技大学的 InteCast。
7边界元法定义将力学中的微分方程的定解问题化为边界积分方程的定解问题再通过边界的离散化与待定函数的分片插值求解的数值方法特点边界元法通过选择合适的权函数使其中体积积分项为零将问题转化成仅仅对边界进行线积分意味着将实际问题降低一维来处理
CAE技术概述
.
1
CAE简介
CAE技术是什么？？？ CAE技术有什么用？？？
.
10
有限体积法 【定义】有限体积法又称为控制体积法。其基本思路是：将 计算区域划分为一系列不重复的控制体积，并使每个网格点 周围有一个控制体积；将待解的微分方程对每一个控制体积 积分，便得出一组离散程。 【特点】有限体积法可视作有限单元法和有限差分法的中间 物。有限单元法必须假定值在网格点之间的变化规律（既插 值函数），并将其作为近似解。有限差分法只考虑网格点上 的数值而不考虑值在网格点之间如何变化。有限体积法只寻 求的结点值，这与有限差分法相类似；但有限体积法在寻求 控制体积的积分时，必须假定值在网格点之间的分布，这又 与有限单元法相类似。
《车身CAE流程讲座》课件
20世纪90年代至今，CAE 技术不断发展和完善，成 为工程设计和产品开发的 重要工具。
02 车身CAE分析流程
建立车身有限元模型
总结词
建立车身有限元模型是CAE分析的基础，需要精确地模拟车身的结构和材料属 性。
详细描述
在建立车身有限元模型时，需要将车身划分为多个小的单元，每个单元称为有 限元。同时，需要输入正确的材料属性，如弹性模量、泊松比等，以模拟真实 的车辆结构。
疲劳耐久性分析
总结词
疲劳耐久性分析是评估汽车在长时间 使用过程中的疲劳性能的重要手段。
详细描述
通过模拟汽车在不同路况和载荷条件 下的疲劳寿命，分析车身结构的疲劳 损伤和应力分布，预测车身结构的疲 劳寿命，优化车身结构设计，提高汽 车的耐久性和可靠性。
空气动力学性能分析
总结词
空气动力学性能分析是评估汽车在行驶 过程中受到的气动力和气动噪声的重要 手段。
D展望技术不断创新来自随着计算机技术和数值计算方 法的不断发展，CAE技术的准 确性和效率将得到进一步提升
。
数据驱动设计
通过大数据和机器学习等技术 ，可以实现数据驱动的设计优 化，提高设计效率和准确性。
智能化协同
借助云计算和物联网等技术， 可以实现多学科之间的智能化 协同，提高设计效率。
个性化定制
通过CAE分析和优化，可以实 现更加个性化的车身设计，满
对未来研究的建议与展望
深入研究新型材料、工 艺和连接方式对车身结 构性能的影响，以提高 车身的轻量化、强度和 耐久性。
探索多学科优化方法在 车身CAE流程中的应用 ，以实现多目标、多约 束条件下的优化设计。
加强人工智能、机器学 习等技术在车身CAE流 程中的应用研究，以提 高分析效率、预测精度 和自动化水平。
02 车身CAE分析流程
建立车身有限元模型
总结词
建立车身有限元模型是CAE分析的基础，需要精确地模拟车身的结构和材料属 性。
详细描述
在建立车身有限元模型时，需要将车身划分为多个小的单元，每个单元称为有 限元。同时，需要输入正确的材料属性，如弹性模量、泊松比等，以模拟真实 的车辆结构。
疲劳耐久性分析
总结词
疲劳耐久性分析是评估汽车在长时间 使用过程中的疲劳性能的重要手段。
详细描述
通过模拟汽车在不同路况和载荷条件 下的疲劳寿命，分析车身结构的疲劳 损伤和应力分布，预测车身结构的疲 劳寿命，优化车身结构设计，提高汽 车的耐久性和可靠性。
空气动力学性能分析
总结词
空气动力学性能分析是评估汽车在行驶 过程中受到的气动力和气动噪声的重要 手段。
D展望技术不断创新来自随着计算机技术和数值计算方 法的不断发展，CAE技术的准 确性和效率将得到进一步提升
。
数据驱动设计
通过大数据和机器学习等技术 ，可以实现数据驱动的设计优 化，提高设计效率和准确性。
智能化协同
借助云计算和物联网等技术， 可以实现多学科之间的智能化 协同，提高设计效率。
个性化定制
通过CAE分析和优化，可以实 现更加个性化的车身设计，满
对未来研究的建议与展望
深入研究新型材料、工 艺和连接方式对车身结 构性能的影响，以提高 车身的轻量化、强度和 耐久性。
探索多学科优化方法在 车身CAE流程中的应用 ，以实现多目标、多约 束条件下的优化设计。
加强人工智能、机器学 习等技术在车身CAE流 程中的应用研究，以提 高分析效率、预测精度 和自动化水平。
使用autoform进行CAE分析作业流程PPT学习教案
2.剪边、冲孔模分析CAE设置： 在增加过程中选中反弹cutting，并插在抽引drawing之后，再选中Add proces step,如
图（十七）所示。在过程设置中就会增加cutting设置对话框，如图（十八）所示。
图（十七） 增加剪边过程
图（十八） 剪边过程设置 第9页/共14页
如果是切角、开放的剪线：选Oper cut 如果是突破线、冲孔线：选Hole 如果是封闭的剪线：选Trimming cut
图（十九） 整形工具设置
第10页/共14页
图（二十） 增加定位过程
在翻边整形过程中，要选择某一整形工具用来定位。所以在翻边整形过程设置之前要增加 定位过程。如图（二十）、图（二十一）所示。
在添加过程设置中选择Forming（翻边、整形），在插入位置选择positioning定位Insert after之后。如图（二十二）所示。
2.提供给厂内钳工试模的CAE报告： A．素材尺寸，素材定位条件 B．压板压力 C．顶杆行程 D．素材收宿线
第13页/共14页
在增加过程中选中反弹springback，并插在抽引drawing之后，再选中Add proces step, 如图（十五）所示。在过程设置中就会增加springback设置对话框，如图（十六）所示。我 们 不用改动springback对话框的设置内容，直接计算即可。
注意；反弹过程只能方在每次分析的最后过程，不能插在其他过程之前。
四、AutoFORM翻边、整形模CAE分析：
1.翻边、整形模CAE分析所需要的条件：
A．成型、抽引、剪边、冲孔CAE分析结果 。 B．翻边、整形工程数模：上模压料、下模压料、翻边刀块、整形刀块。 2.翻边、整形模分析CAE设置：
在Tools工具设置项进行整形工具设置 。整形模一般有上模压料、下模压料、上模整形刀块、 下模整形刀块。其具体设置跟抽引工具设置相同。如图（十九）所示。
图（十七）所示。在过程设置中就会增加cutting设置对话框，如图（十八）所示。
图（十七） 增加剪边过程
图（十八） 剪边过程设置 第9页/共14页
如果是切角、开放的剪线：选Oper cut 如果是突破线、冲孔线：选Hole 如果是封闭的剪线：选Trimming cut
图（十九） 整形工具设置
第10页/共14页
图（二十） 增加定位过程
在翻边整形过程中，要选择某一整形工具用来定位。所以在翻边整形过程设置之前要增加 定位过程。如图（二十）、图（二十一）所示。
在添加过程设置中选择Forming（翻边、整形），在插入位置选择positioning定位Insert after之后。如图（二十二）所示。
2.提供给厂内钳工试模的CAE报告： A．素材尺寸，素材定位条件 B．压板压力 C．顶杆行程 D．素材收宿线
第13页/共14页
在增加过程中选中反弹springback，并插在抽引drawing之后，再选中Add proces step, 如图（十五）所示。在过程设置中就会增加springback设置对话框，如图（十六）所示。我 们 不用改动springback对话框的设置内容，直接计算即可。
注意；反弹过程只能方在每次分析的最后过程，不能插在其他过程之前。
四、AutoFORM翻边、整形模CAE分析：
1.翻边、整形模CAE分析所需要的条件：
A．成型、抽引、剪边、冲孔CAE分析结果 。 B．翻边、整形工程数模：上模压料、下模压料、翻边刀块、整形刀块。 2.翻边、整形模分析CAE设置：
在Tools工具设置项进行整形工具设置 。整形模一般有上模压料、下模压料、上模整形刀块、 下模整形刀块。其具体设置跟抽引工具设置相同。如图（十九）所示。
CAE分析验证流程
CAE分析验证流程医疗设备的CAE（计算机辅助工程）分析验证流程是为了确认设备的设计是否满足一些特定的标准和要求。
以下是一个典型的CAE分析验证流程的概述。
第一步：确定验证标准和目标在进行CAE分析验证之前，首先需要明确验证的标准和目标。
这通常是通过评估和理解设备的功能要求和性能指标来确定的。
例如，可能需要验证设备的耐用性、安全性、性能等方面的标准。
第二步：开展建模和网格化在进行CAE分析验证之前，需要将设备进行建模并生成网格化结构。
建模是将设备几何形状转化为计算机可处理的几何模型的过程，而网格化是将建模结果划分为小的元素（如三角形或四面体）以进行计算的过程。
这一步是分析的基础，因此需要仔细、准确地进行。
第三步：选择适当的CAE工具和方法根据验证的标准和目标，选择适当的CAE工具和方法来进行分析。
常用的CAE工具包括有限元分析（FEA）、计算流体力学（CFD）、多体动力学（MBD）等。
根据设备的特点和需求，选择相应的工具和方法进行分析。
第四步：进行CAE分析在这一步中，使用选择的工具和方法来进行CAE分析。
根据验证的目标，设置适当的边界条件和加载条件，并执行必要的计算。
例如，在进行有限元分析时，需要设置适当的约束条件、加载条件和材料特性等。
第五步：结果评估和解释分析完成后，对计算结果进行评估和解释。
这包括对结果进行可视化和图表化，以便更好地理解和解释分析结果。
如果结果不符合验证的标准和目标，需要对设计进行相应的修改和优化。
第六步：验证结果的可靠性在分析完成后，需要验证结果的可靠性。
这可以通过与实验数据的对比和验证来完成。
如果结果与实验数据一致，则可以认为分析是可靠的。
第七步：撰写验证报告最后一步是撰写验证报告。
报告应包括验证的标准和目标、建模和分析的方法、计算结果和分析的可靠性等内容。
这将有助于将分析结果传达给相关的利益相关者，并作为日后改进设备设计的依据。
总结：CAE分析验证流程是一个系统化的过程，涉及到多个步骤和方法。
《车身CAE流程讲座》幻灯片
2、前端分析的价值
所有主要的汽车制造商以及制造业的许多公司都已经开场 通过计算机仿真及优化进展虚拟样机的评价和设计，由此 降低对物理样机试验的依赖。目标并不是完全取消物理样 机试验，而是减少样机试验的数量，改变完全靠经历的设 计流程，引导设计朝正确的方向进展。
在设计的早期，通过研究不同的设计方案，工程师可方便 地进展设计变更，并且所花的代价非常低。研究说明，设 计阶段每向前推进一步，变更设计所需的本钱将呈指数增 加，例如，如果概念阶段设计修正的代价是10，到了详细 设计阶段再修正的话代价将是100，到了物理样机试验阶 段将变成1000，进入生产阶段后将超过10000，如果产 品售出后再修正错误，"召回"和保修的本钱惊人，有时甚 至会导致制造商悲剧，由此可见早期发现并修正设计缺陷 的意义。在设计早期进展仿真的另一个益处在于，设计者 有时间和能力评价多种方案，提出创新性的设计。
Cole先生说："在未来的5年中，分析技术的采用将增加一 倍，这将为汽车制造商及零部件厂商带来巨大的效益"； 他引用了一个制造商的例子，通过减少物理样机的数量， 研发本钱和时间降低了50%。
汽车工业的许多努力是降低上市时间，更确切地说是压缩 创新时间，压缩从概念设计到投产的时间；对大多数汽车 制造商来说，90年代车辆的研发时间是48到60 个月， 2000年是24到36个月，某些汽车制造商将分析和仿真技 术集成于设计之中，已将周期降低到了18个月，下一个目 标是12个月，这对汽车工业来说是一眨眼的时间。
3、汽车工业12个月研发周期的目标
Altarum研究院汽车研发中心总裁David Cole博士认为： CAE即虚拟样机技术是减少对物理样机依赖的关键，也是 降低本钱及研发时间的关键；他解释说："汽车制造商都 清楚，他们必须实施仿真技术以加速设计流程"。目前 CAE技术对汽车工程的支持仅有30%，而汽车工业的管理 者们希望到2007年这一工具的应用到达70%。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
职责和权限
1 设计验证部负责公司整车产品结构、CFD、动力学和策略仿真分析； 2 设计部门负责确保提供给设计验证部的分析输入准确、及时和完整； 3 设计验证部负责对仿真分析对象进行仿真分析并提出合理的建议和措施， 仿真结果需得到设计部门认可； 4 设计部门对产品结构性能质量负责。
管理流程 1、CAE分析验证操作指南
术语和定义
1 CAE 计算机辅助工程
2 CFD 计算机流体动力学
3 NVH 振动、噪声、舒适性
4 KC 悬架几何运动学特性和悬架弹性运动学特性 5 模态 模态是结构的固有振动特性，每一个模态具有特定的固有频率、阻尼比和模 态振型。 6 刚度 刚度是指材料在受力时抵抗弹性变形的能力，是材料弹性变形难易程度的一 个象征。材料的刚度通常用弹性模量E来衡量。 7 强度 强度是金属材料在外力作用下抵抗永久变形和断裂的能力，是衡量零件本身 承载能力（即抵抗失效能力）的重要指标。
（3）CAE分析报告提交确认及归档流程 CAE分析报告编制完成后需经校对、审核、会签、审定、批准流程通过确认， 并提交产品管理中心归档。CAE分析报告提交确认及归档示意如图下图所示。
（4）CAE分析不满足要求采取的措施 CAE分析负责人将存在的问题整理归并入唯一性清单管理。CAE分析人员
提出相应的改进建议，并牵头组织相关人员评审，确定优化方案。设计人员 按要求完成对数据的整改并提交评审，评审通过后输入给CAE仿真分析。仿 真分析结果满足要求，编制分析报告并提交审核批准存档，同时关闭唯一性 问题清单，否则再次由CAE分析人员提出相应的改进建议，并牵头组织相关 人员评审，确定优化方案，设计人员按要求完成对数据的整改并提交评审， 评审通过后输入给CAE安排仿真分析，直至该问题点予以关闭,如下图所示。
2.4 产品定义阶段输出物checklist
3 结构设计阶段
3.1 结构设计阶段流程图
3.2 结构设计阶段主要工作 第二轮CAE仿真： 第二轮车身断面特性分析、第二轮KC和操稳仿真分析、第二轮碰撞和白
车身强度分析、第二轮关键零部件强度和刚度分析。
第三轮CAE仿真： 整车外流场分析、CFD相关分析、全车零部件刚度、强度、模态分析、第 三轮碰撞分析、NVH、轻量化、乘员约束系统、第三轮KC和操稳分析、整车 平顺分析、控制策略。
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
9
3、行车安全策略管控程序
各阶段工作内容
1 产品概念阶段
1.1 产品概念阶段流程图
1.2 产品概念阶段主要工作 Benchmark样车CAE分析。
1.3 产品概念阶段设计输入（见下表）
附录B：Benchmark样车分析输入需求清单 1.4 产品概念阶段输出物checklist
5 生产验证阶段
5.1 生产验证阶段流程图
5.2 生产验证阶段主要工作 策略仿真优化、性能试验仿真优化、道路改进仿真优化。
5.3 生产验证阶段设计输入
5.4 生产验证阶段输出物checklist
附录及模板
1 附录
附录A：CAE分析规范清单 附录B：Benchmark样车分析输入需求清单 附录C：Benchmark样车输出物checklist 附录D：乘员约束系统分析输入需求清单 附录E：结构设计阶段输出物checklist
2 模板
模板1：FDGZY0815-01A 《CAE分析任务申请单》 模板2：FDGZY0815-02A 《CAE分析输入确认单》
CAE分析验证流程
2014年8月
目的
规范CAE分析验证流程中各阶段的内容和要求，提高对分析过程的有效控 制，保证仿真分析的准确性和可信度，以达到开发产品的质量满足规定要求 的目的。
适用范围
本程序适用于CAE仿真分析验证流程的控制管理。包括结构分析、CFD分 析、动力学分析、策略分析等CAE仿真分析验证。本程序适用于集团新产品 开发，外部公司委托开发产品可参照执行。
计划外临时安排的分析任务需填写CAE分析任务申请单，申请单模板见模 板1：FDGZY0815-01A 《CAE分析任务申请单》。 （2）CAE分析输入确认流程
CAE分析输入需经部门、院、公司三级审核批准通过确认，并填写CAE分 析输入确认单，确认单模板见模板2：FDGZY0815-02A 《CAE分析任务确 认单》。
3.3 结构设计阶段设计输入
附录D：乘员约束系统分析输入清单 3.4 结构设计阶段输出物checklist
见附录E：结构设计阶段输出物checklist
4 设计验证阶段
4.1 设计验证阶段流程图
4.2 设计验证阶段主要工作 策略仿真优化、性能试验仿真优化、道路改进仿真优化。
4.3 设计验证阶段设计输入 4.4 设计验证阶段输出物checklist
见附录C：Benchmark样车输出物checklist
2 产品定义阶段
2.1 产品定义阶段流程图
Байду номын сангаас
2.2 产品定义阶段主要工作 第一轮CAE仿真： 外CAS流场仿真分析（完成两轮）、第一轮车身断面特性分析、第一轮
KC和操稳仿真分析、第一轮碰撞和白车身强度分析、第一轮关键零部件强度 和刚度分析。
2.3 产品定义阶段设计输入
2、流程管控程序
（1）CAE分析任务确定流程 整车设计研究院设计验证部依据项目开发计划编制CAE月度分析计划报质
量项目部并经质量项目部确认。质量项目部按照计划节点提供数模及各类参 数给设计验证部，设计验证部按照分析计划进行仿真分析。
CAE月度分析计划外临时安排的分析任务，整车设计研究院需经部门、院 两级审核批准通过确认，其他院需经部门、院、公司三级审核批准通过确认。